密封条的成型方法及成型模具转让专利
申请号 : CN200710123210.X
文献号 : CN100579764C
文献日 : 2010-01-13
发明人 : 久保嘉久
申请人 : 丰田合成株式会社
摘要 :
一种模塑装置，设置有用于夹持挤出部分端部的夹持部分，和用于形成模塑部分的模腔。夹持部分具有与挤出部分端部接触的夹持芯，以及，至少夹持芯的一部分由低导热材料形成。以及，一种密封条成型方法，包括：由夹持部分对挤出部分的端部进行夹持，然后，将用于形成模塑部分的橡胶材料注入模腔中，之后，使橡胶硫化而成型。
权利要求 :
1.一种用于形成密封条的成型方法，所述密封条包括：挤出部 分和模塑部分，该模塑部分利用模塑装置与挤出部分端部连接，所述 模塑装置设置有用于夹持所述挤出部分端部的夹持部分和用于形成 所述模塑部分的模腔，其中所述夹持部分具有与所述挤出部分端部接 触的夹持芯，以及，所述夹持芯设置有减少热传导部分，所述成型方 法包括以下步骤：提供通过挤出形成的挤出部分；
由所述夹持部分夹持所述挤出部分的所述端部；
在所述模腔中注入未硫化的橡胶材料；
以及，通过使所述橡胶材料硫化以形成橡胶，成型所述模塑部 分，使其与所述挤出部分端部成为一体。
2.根据权利要求1所述的密封条成型方法，其中至少所述减少 热传导部分的一部分由低导热材料形成。
3.根据权利要求1所述的密封条成型方法，其中所述挤出部分 具有中空密封部分，所述模塑装置的所述夹持部分设置有插芯和夹持 芯，所述插芯由低导热材料形成，并用于插入所述中空密封部分，所 述夹持芯用于夹持所述中空密封部分的外侧，并用于成型与所述挤出 部分中空密封部分连续的所述模塑部分中空密封部分，所述挤出部分 中空密封部分的外侧被所述插芯和所述夹持芯挤压并夹持，在放置有与所述插芯一体形成的内芯的所述模塑装置模腔中， 将用于形成所述模塑部分的未硫化橡胶材料注入，然后使所述橡胶硫 化并成型。
4.根据权利要求1所述的密封条成型方法，其中所述挤出部分 具有密封唇部，以及，所述模塑装置具有用于与所述密封唇部的相对 侧接触并进行夹持的夹持芯，以及，所述夹持芯由低导热材料形成。
5.根据权利要求1所述的密封条成型方法，其中将所述挤出部 分的所述端部被压缩0.1mm的厚度至被压缩该厚度的一半，并对其 进行夹持。
6.一种用于形成密封条的模塑装置，形成密封条，该密封条包 括通过挤出形成的挤出部分和与所述挤出部分的端部连接的模塑部 分，所述模塑装置包括：模具本体；
夹持部分，用于夹持所述挤出部分的端部；以及
模腔，用于形成所述模塑部分，
其中，所述夹持部分具有与所述挤出部分端部接触的夹持芯， 以及，至少所述夹持芯的一部分设置有减少热传导部分。
7.根据权利要求6所述的用于形成密封条的模塑装置，其中至 少所述减少热传导部分的一部分由低导热材料形成。
8.根据权利要求6所述的用于形成密封条的模塑装置，其中所 述挤出部分具有中空密封部分，所述模塑装置的所述夹持部分设置有 插芯和夹持芯，所述插芯用于插入所述中空密封部分，所述夹持芯用 于挤压和夹持所述挤出部分的外侧，以及，所述插芯由低导热材料形 成。
9.根据权利要求6所述的用于形成密封条的模塑装置，其中所 述挤出部分具有密封唇部，所述模塑装置的所述夹持部分设置有夹持 芯，所述夹持芯用于挤压和夹持所述密封唇部的外侧和内侧，以及， 至少所述夹持芯的挤压面由低导热材料形成。
10.根据权利要求6所述的用于形成密封条的模塑装置，其中在 所述夹持芯与所述模具本体之间，设置隔热空间或隔热材料。
11.根据权利要求6所述的用于形成密封条的模塑装置，其中所 述低导热材料为耐热性合成树脂或耐热性橡胶。
12.根据权利要求6所述的用于形成密封条的模塑装置，其中所 述减少热传导部分包括形成在所述夹持芯内部的冷却孔，用于冷却所 述夹持芯的冷却剂通过所述冷却孔进行循环。
13.根据权利要求6所述的用于形成密封条的模塑装置，其中所 述夹持芯包括形成在所述夹持芯内部的冷却孔，用于冷却所述夹持芯 的冷却剂通过所述冷却孔进行循环。
14.根据权利要求9所述的用于形成密封条的模塑装置，其中至 少所述夹持芯的一部分包括形成在所述夹持芯内部的冷却孔，用于冷 却所述夹持芯的冷却剂通过所述冷却孔进行循环。
15.根据权利要求6所述的用于形成密封条的模塑装置，其中， 在所述夹持芯与所述模具本体之间，设置隔热空间或隔热材料。
16.根据权利要求12所述的用于形成密封条的模塑装置，其中 冷却剂是水。
17.根据权利要求12所述的用于形成密封条的模塑装置，其中 至少所述减少热传导部分的一部分由低导热材料形成。
说明书 :
技术领域
本发明涉及一种密封条的成型方法，其中在密封条挤出部分的 端部处成型模塑部分，挤出部分通过挤出形成，本发明还涉及用于成 型该模塑部分的模具。
背景技术
通过安装到车门框(设置于车门外周部)外部的门密封条，和/ 或安装到门洞周部的凸缘上的门洞密封条，实现机动车门与门洞周部 之间的密封。顺便提及，通过安装到车门框内部的导槽中的玻璃滑槽， 实现车门玻璃与车门之间的密封。
如图15所示，门密封条110沿车门框(未示出)形成，并包括： 挤出部分117，通过挤出成型形成为直线状，该部分为要安装到车门 框的前侧部和后侧部以及下部的部分；以及模塑部分116，通过模塑 成型，该部分为沿车门框的角部安装的部分。
挤出部分117包括：安装基部111(下文称为基部)，用于安装 到车门框上；以及中空密封部分112，从基部111一体形成，并与门 洞的周部接触，用于密封。
将模塑部分116端部的横截面形状形成为，与将要分别连接的 挤出部分117的横截面形状一致。
如图16至图18所示，通过将成型材料注入模塑装置120的上 模121和下模122之间形成的模腔120C中，进行模塑部分116的成 型。当模塑部分116成型时，在成型的同时，将挤出部分117和模塑 部分116通过硫化而粘接成一体。由此，挤出部分117的端部被模塑 装置的夹持部件120b夹持(例如，参见JP-B2-4-9645和 JP-B2-7-49203)。在这一步，挤出部分117需要强力的夹持，以避 免由于注入模腔120C的成型材料的压力而使挤出部分117从模塑装 置中脱出。
内芯129与模塑装置120的插芯部分127一体形成，通过该内 芯129压迫挤出部分117端部的外表面，实现对挤出部分117端部的 夹持，第一夹持芯123、第二夹持芯124、第三夹持芯125和第四夹 持芯126在图16至图19中示出。图17示出的横截面为，在模塑装 置120中后侧部处，与挤出部分117的纵向相垂直方向上的横截面。
图18示出的横截面为，在模塑装置120的夹持部分120b中， 沿挤出部分117纵向的横截面。由模塑装置120的夹持部分120b夹 持挤出部分117。接着，用于模塑部分116的成型材料注入模腔120c。 当挤出部分的端部受压时，将插芯部分127插入挤出部分117的中空 密封部分112内部，插芯部分127从内侧支撑挤出部分117。
挤压部分的放大横截面在图19中示出。作为成型材料的未硫化 橡胶材料注入模腔120c。在这一步，为了防止由海绵橡胶形成的挤 出部分117的端部从夹持部分120b脱出，在插芯部分127的外周处 形成凸起部分127b。通过这种结构，使挤出部分117的端部被压缩。
在成型模塑部分116时，因为成型材料是橡胶，将模塑装置120 加热以进行硫化。挤出部分117已经硫化，因此其不会由于模塑装置 120的加热而熔融。然而，如图20所示，在压缩的同时，被夹持的 挤出部分117端部因加热而发生形状固定，从而形成凹进部分117b。 在这种情况下，不仅挤出部分117的内侧，而且其外侧也被拉向内侧， 从而形成凹进部分117c。不利的是，这导致门密封条110的挤出部 分117端部外观劣化的问题。
当挤出部分117端部的压缩量减小时，凹进部分117b和凹进部 分117c的深度将减小。然而，在端部上的夹持力减小，从而由于用 于模塑部分116的成型材料的压力，端部容易从模塑装置120中脱出。
如图15所示，门密封条110沿车门框(未示出)形成，并包括： 挤出部分117，通过挤出成型形成为直线状，该部分为要安装到车门 框的前侧部和后侧部以及下部的部分；以及模塑部分116，通过模塑 成型，该部分为沿车门框的角部安装的部分。
挤出部分117包括：安装基部111(下文称为基部)，用于安装 到车门框上；以及中空密封部分112，从基部111一体形成，并与门 洞的周部接触，用于密封。
将模塑部分116端部的横截面形状形成为，与将要分别连接的 挤出部分117的横截面形状一致。
如图16至图18所示，通过将成型材料注入模塑装置120的上 模121和下模122之间形成的模腔120C中，进行模塑部分116的成 型。当模塑部分116成型时，在成型的同时，将挤出部分117和模塑 部分116通过硫化而粘接成一体。由此，挤出部分117的端部被模塑 装置的夹持部件120b夹持(例如，参见JP-B2-4-9645和 JP-B2-7-49203)。在这一步，挤出部分117需要强力的夹持，以避 免由于注入模腔120C的成型材料的压力而使挤出部分117从模塑装 置中脱出。
内芯129与模塑装置120的插芯部分127一体形成，通过该内 芯129压迫挤出部分117端部的外表面，实现对挤出部分117端部的 夹持，第一夹持芯123、第二夹持芯124、第三夹持芯125和第四夹 持芯126在图16至图19中示出。图17示出的横截面为，在模塑装 置120中后侧部处，与挤出部分117的纵向相垂直方向上的横截面。
图18示出的横截面为，在模塑装置120的夹持部分120b中， 沿挤出部分117纵向的横截面。由模塑装置120的夹持部分120b夹 持挤出部分117。接着，用于模塑部分116的成型材料注入模腔120c。 当挤出部分的端部受压时，将插芯部分127插入挤出部分117的中空 密封部分112内部，插芯部分127从内侧支撑挤出部分117。
挤压部分的放大横截面在图19中示出。作为成型材料的未硫化 橡胶材料注入模腔120c。在这一步，为了防止由海绵橡胶形成的挤 出部分117的端部从夹持部分120b脱出，在插芯部分127的外周处 形成凸起部分127b。通过这种结构，使挤出部分117的端部被压缩。
在成型模塑部分116时，因为成型材料是橡胶，将模塑装置120 加热以进行硫化。挤出部分117已经硫化，因此其不会由于模塑装置 120的加热而熔融。然而，如图20所示，在压缩的同时，被夹持的 挤出部分117端部因加热而发生形状固定，从而形成凹进部分117b。 在这种情况下，不仅挤出部分117的内侧，而且其外侧也被拉向内侧， 从而形成凹进部分117c。不利的是，这导致门密封条110的挤出部 分117端部外观劣化的问题。
当挤出部分117端部的压缩量减小时，凹进部分117b和凹进部 分117c的深度将减小。然而，在端部上的夹持力减小，从而由于用 于模塑部分116的成型材料的压力，端部容易从模塑装置120中脱出。
发明内容
在这种情况下，本发明的目的是提供一种密封条成型方法，在 此方法中，在通过挤出密封条形成的挤出部分的端部处，通过模塑成 型模塑部分，此时，在进行模塑成型的同时保持挤出部分端部的良好 外观，以及，本发明还涉及用于该成型方法的模塑装置。
为了解决该问题，依据本发明的第一方面，提供一种形成密封 条的成型方法，密封条包括挤出部分和利用模塑装置与挤出部分端部 连接的模塑部分，模塑装置设置有用于夹持挤出部分端部的夹持部分 和用于成型模塑部分的模腔，其中夹持部分具与有挤出部分端部接触 的夹持芯，以及，夹持芯设置有减少热传导部分，所述成型方法包括 下述步骤：
提供通过挤出形成的挤出部分；
由夹持部分对挤出部分的端部进行夹持；
将未硫化的橡胶材料注入模腔中；以及，
通过使橡胶材料硫化形成橡胶，与挤出部分的端部成一体成型 模塑部分。
优选地，至少减少热传导部分的一部分由低导热材料形成。
在本发明中，模塑装置设置有用于夹持挤出部分端部的夹持部 分和用于形成模塑部分的模腔，夹持部分具有与挤出部分端部接触的 夹持芯以及在模塑装置中用于降低导热性的减少热传导部分。更具体 地，减少热传导部分的一部分由低导热材料形成。这可以降低模塑装 置的热量传导到挤出部分的端部，可以减小由于端部热再变形而在表 面留下的压痕深度。因此，有利于挤出部分端部的外观。
挤出部分的端部由夹持部分夹持，接着，将用于形成模塑部分 的未硫化橡胶材料注入模腔中，并成型(硫化)。因此，挤出部分不 会从模塑装置中移位或脱离。能可靠地连接挤出部分和模塑部分。
在本发明中，提供一种密封条的成型方法，其中挤出部分具有 中空密封部分，模塑装置的夹持部分设置有：插芯，用于插入中空密 封部分，由低导热材料形成；以及夹持芯，用于夹持中空密封部分的 外侧，以及，用于形成与挤出部分中空密封部分相连续的模塑部分中 空密封部分，挤出部分的中空密封部分外侧由夹持芯和插芯压缩并夹 持，接着，在放置有内芯(与插芯一体形成)的模塑装置模腔中，注 入用于形成模塑部分的未硫化橡胶材料，然后通过硫化使橡胶成型。
采用此结构，挤出部分中空密封部分的端部可以定位为连续到 用于成型模塑部分中空密封部分的模腔的端部，并能可靠地对挤出部 分的中空密封部分进行夹持。
对于挤出部分的中空密封部分，通过插芯和夹持芯对中空密封 部分的外侧进行挤压，接着，在模腔中，注入用于形成模塑部分的未 硫化橡胶材料。这避免了挤出部分从模塑装置中移位或脱出。因此， 可以使挤出部分的中空密封部分和模塑部分的中空密封部分相互对 齐，并且，挤出部分和模塑部分可以彼此可靠地连接。此外，能降低 在挤出部分的中空密封部分表面留下的压痕深度。
在本发明中，提供一种密封条成型方法，其中挤出部分具有密 封唇部，以及，模塑装置具有与密封唇部的相对侧接触并对其进行夹 持的夹持芯，以及，夹持芯由低导热材料形成。
这样可以减少热量从模塑装置传导于挤出部分端部的密封唇部 表面，从而使密封唇部表面留下的压痕的深度得以减小。因此，有利 于挤出部分的密封唇部表面的外观。
在本发明中，挤出部分端部可以被压缩0.1mm的厚度至被压缩 该厚度的一半，并被夹持。
根据以上发明，能可靠地夹持端部。因此，即使在将用于形成 模塑部分的未硫化橡胶材料注入模腔时，挤出部分也不会从模塑装置 移位或脱离。此外，在挤出部分端部被压缩部分处，放置包括低导热 材料的夹持芯部分，因此，即使端部受到较大的压缩，热量不会传导 到端部，从而不会留下凹入形式的压缩部分。
在本发明中，提供一种密封条的模塑装置，用于在通过挤出形 成的密封条挤出部分的端部处，通过模塑将模塑部分一体成型，
模塑装置具有用于夹持挤出部分端部的夹持部分和用于成型模 塑部分的模腔，夹持部分具有与挤出部分端部接触的夹持芯，以及， 至少夹持芯的一部分由低导热材料形成。
根据以上构造，即使在将用于成型模塑部分的未硫化橡胶材料 注入模腔时，挤出部分也不会从模塑装置移位或脱离。结果，可形成 一体连续到挤出部分端部的模塑部分。
此外，夹持部分具有与挤出部分端部接触的夹持芯，以及，至 少夹持芯的一部分由低导热材料形成。这样可以减少热量从模塑装置 传导到挤出部分的端部，这可以几乎消除在端部表面留下的压痕深 度。因此，有利于挤出部分端部的外观。
在本发明中，提供一种用于密封条的模塑装置，其中密封条的 挤出部分具有中空密封部分，模塑装置的夹持部分设置有：插芯，用 于插入中空密封部分；和夹持芯，用于中空密封部分的外侧进行压缩 和夹持。夹持部分包括减少热传导部分，用于降低模塑装置中的热传 导，例如插芯由低导热材料形成。
采用这种结构，挤出部分中空密封部分的端部可以定位为，连 续到用于形成模塑部分中空密封部分的模腔的端部。可通过夹持芯可 靠地夹持中空密封部分的内侧和外侧。这样，即使在将用于成型模塑 部分的材料注入模腔时，挤出部分也不会从模塑装置移位或脱离。结 果，能可靠地连接挤出部分和模塑部分。
中空芯也可由低导热材料形成。这样可以减少模塑装置的热量 传导到挤出部分中空密封部分的内侧，这样可以降低在端部表面留下 的压痕深度。因此，有利于挤出部分端部的外观。
在本发明中，提供一种密封条的模塑装置，其中密封条的挤出 部分具有密封唇部，模塑装置的夹持部分设置有用于压缩和夹持密封 唇部内侧和外侧的夹持芯，以及，至少夹持芯的压缩侧由低导热材料 形成。
这样可以降低在密封条端部的密封唇部表面上压痕的深度。因 此，能有利于挤出部分端部的密封唇部外观。
在本发明中，提供一种用于密封条的模塑装置，其中，对于夹 持密封唇部的夹持芯，内芯由低导热材料形成。
这样可以降低密封唇部的前后表面的压痕深度。因此，有利于 挤出部分端部的密封唇部外观。
在本发明中，提供一种用于密封条的模塑装置，其中在所述夹 持芯与模具本体之间，设置隔热空间或隔热材料。
采用这种结构，减少了模具本体的热量传导到夹持芯上，这减 少了热量传导到挤出部分端部上。这样可以减小在端部表面的压痕深 度。因此，有利于挤出部分端部的密封唇部外观。
在本发明中，低导热材料可以是耐热性树脂或耐热性橡胶。
采用这种结构，热传导性低于金属的热传导性。因此，可以减 少从模塑装置传导到挤出部分的端部表面的热量。此外，模塑装置可 以减轻重量。结果，对模塑装置的处置较为容易，这提高了成型操作 的效率。
根据本发明，模塑装置的夹持部分具有与挤出部分端部接触的 夹持芯和用于降低模塑装置中热传导的减少热传导部分。采用这种结 构，热量很少从模塑装置传导到挤出部分的端部。这可以几乎消除在 挤出部分端部表面上的压痕。因此，有利于挤出部分端部的外观。
此外，根据本发明的其他方面，减少热传导部分可以设置有形 成在其中的冷却孔，用于冷却夹持芯，从而冷却剂在冷却孔中循环。 这样可以使从模塑装置本体传导到夹持芯的热冷却，并因此防止热传 导到挤出部分端部上。结果，能降低由于端部受热再变形而在表面留 下的压痕的深度。因此，有利于挤出部分端部的外观。
在挤出部分端部由夹持部分夹持后，将用于形成模塑部分的橡 胶材料注入模腔中并成型。因此，挤出部分不会从模塑装置中移位或 脱离。能可靠地连接挤出部分和模塑部分。
在本发明中，密封条的挤出部分具有密封唇部，以及，模塑装 置具有与密封唇部的表面接触并对其进行夹持的夹持芯，以及，夹持 芯包括形成在其中用于冷却夹持芯的冷却孔，从而冷却剂通过冷却孔 循环。这样可以降低夹持芯的表面温度，这可以降低在密封唇部的表 面留下的压痕的深度。因此，有利于挤出部分的密封唇部外观。
在本发明中，挤出部分的端部可以被压缩0.1mm的厚度至被压 缩该厚度的一半，并被夹持。因此，能可靠地夹持端部。因此，即使 在将用于成型模塑部分的未硫化橡胶材料注入模腔中时，挤出部分也 不会从模塑装置移位或脱离。除此之外，在成型过程中，可以通过冷 却夹持芯以降低夹持芯的表面温度，从而减小端部受压缩部分的表面 压痕深度。
在本发明中，模塑装置具有用于夹持挤出部分端部的夹持部分， 和用于形成模塑部分的模腔。因此，即使在将用于成型模塑部分的未 硫化橡胶材料注入模腔中时，挤出部分也不会从模塑装置移位或脱 离。结果，能形成与挤出部分端部连续并成为一体的模塑部分。
夹持部分具有与挤出部分端部接触的夹持芯，以及，至少夹持 芯的一部分包括形成在其中的冷却孔，用于冷却夹持芯的冷却剂通过 冷却孔进行循环。这可以降低夹持芯的表面温度，从而可以减小挤出 部分端部表面留下的压痕深度。因此，有利于挤出部分端部的外观。
夹持芯包括形成在其内部的冷却孔，用于冷却夹持芯的冷却剂 通过冷却孔进行循环。这样可以降低中空芯的表面温度。这样可以减 少热量从模塑装置传导到挤出部分中空密封部分的内侧，从而可以减 少在端部表面留下的压痕深度。因此，有利于挤出部分端部的外观。
这样构造用于形成密封条的模塑装置，使得密封条的挤出部分 具有密封唇部，模塑装置的夹持部分设置有用于对密封唇部的外侧面 和后侧面进行压缩和夹持的夹持芯，以及，至少夹持芯的一部分包括 形成在其内部的冷却孔，用于冷却夹持芯的冷却剂通过冷却孔进行循 环。这样可以降低夹持芯表面的温度。这样可以减小在密封条端部的 密封唇部表面上留下的压痕的深度。因此，有利于挤出部分端部的密 封唇部外观。
在夹持芯与模具本体之间，可设置隔热空间或隔热材料。采用 这种结构，减少了模具本体的热传导到夹持芯上，从而减少传导到挤 出部分端部上的热。这样可以减小在端部表面留下的压痕的深度。因 此，有利于改善挤出部分端部的外观。
冷却剂可以是水，并因此可以安全并有效地对夹持芯和中空芯 进行冷却。
根据本发明，模塑装置的夹持部分具有与挤出部分端部接触的 夹持芯，以及，至少夹持芯的一部分包括形成在其中并用于冷却夹持 芯的冷却孔，从而冷却剂通过冷却孔进行循环。采用这种结构，能降 低与挤出部分端部接触的夹持芯的表面温度。这样可以几乎消除在端 部表面留下的凹入。因此，有利于挤出部分端部的外观。
为了解决该问题，依据本发明的第一方面，提供一种形成密封 条的成型方法，密封条包括挤出部分和利用模塑装置与挤出部分端部 连接的模塑部分，模塑装置设置有用于夹持挤出部分端部的夹持部分 和用于成型模塑部分的模腔，其中夹持部分具与有挤出部分端部接触 的夹持芯，以及，夹持芯设置有减少热传导部分，所述成型方法包括 下述步骤：
提供通过挤出形成的挤出部分；
由夹持部分对挤出部分的端部进行夹持；
将未硫化的橡胶材料注入模腔中；以及，
通过使橡胶材料硫化形成橡胶，与挤出部分的端部成一体成型 模塑部分。
优选地，至少减少热传导部分的一部分由低导热材料形成。
在本发明中，模塑装置设置有用于夹持挤出部分端部的夹持部 分和用于形成模塑部分的模腔，夹持部分具有与挤出部分端部接触的 夹持芯以及在模塑装置中用于降低导热性的减少热传导部分。更具体 地，减少热传导部分的一部分由低导热材料形成。这可以降低模塑装 置的热量传导到挤出部分的端部，可以减小由于端部热再变形而在表 面留下的压痕深度。因此，有利于挤出部分端部的外观。
挤出部分的端部由夹持部分夹持，接着，将用于形成模塑部分 的未硫化橡胶材料注入模腔中，并成型(硫化)。因此，挤出部分不 会从模塑装置中移位或脱离。能可靠地连接挤出部分和模塑部分。
在本发明中，提供一种密封条的成型方法，其中挤出部分具有 中空密封部分，模塑装置的夹持部分设置有：插芯，用于插入中空密 封部分，由低导热材料形成；以及夹持芯，用于夹持中空密封部分的 外侧，以及，用于形成与挤出部分中空密封部分相连续的模塑部分中 空密封部分，挤出部分的中空密封部分外侧由夹持芯和插芯压缩并夹 持，接着，在放置有内芯(与插芯一体形成)的模塑装置模腔中，注 入用于形成模塑部分的未硫化橡胶材料，然后通过硫化使橡胶成型。
采用此结构，挤出部分中空密封部分的端部可以定位为连续到 用于成型模塑部分中空密封部分的模腔的端部，并能可靠地对挤出部 分的中空密封部分进行夹持。
对于挤出部分的中空密封部分，通过插芯和夹持芯对中空密封 部分的外侧进行挤压，接着，在模腔中，注入用于形成模塑部分的未 硫化橡胶材料。这避免了挤出部分从模塑装置中移位或脱出。因此， 可以使挤出部分的中空密封部分和模塑部分的中空密封部分相互对 齐，并且，挤出部分和模塑部分可以彼此可靠地连接。此外，能降低 在挤出部分的中空密封部分表面留下的压痕深度。
在本发明中，提供一种密封条成型方法，其中挤出部分具有密 封唇部，以及，模塑装置具有与密封唇部的相对侧接触并对其进行夹 持的夹持芯，以及，夹持芯由低导热材料形成。
这样可以减少热量从模塑装置传导于挤出部分端部的密封唇部 表面，从而使密封唇部表面留下的压痕的深度得以减小。因此，有利 于挤出部分的密封唇部表面的外观。
在本发明中，挤出部分端部可以被压缩0.1mm的厚度至被压缩 该厚度的一半，并被夹持。
根据以上发明，能可靠地夹持端部。因此，即使在将用于形成 模塑部分的未硫化橡胶材料注入模腔时，挤出部分也不会从模塑装置 移位或脱离。此外，在挤出部分端部被压缩部分处，放置包括低导热 材料的夹持芯部分，因此，即使端部受到较大的压缩，热量不会传导 到端部，从而不会留下凹入形式的压缩部分。
在本发明中，提供一种密封条的模塑装置，用于在通过挤出形 成的密封条挤出部分的端部处，通过模塑将模塑部分一体成型，
模塑装置具有用于夹持挤出部分端部的夹持部分和用于成型模 塑部分的模腔，夹持部分具有与挤出部分端部接触的夹持芯，以及， 至少夹持芯的一部分由低导热材料形成。
根据以上构造，即使在将用于成型模塑部分的未硫化橡胶材料 注入模腔时，挤出部分也不会从模塑装置移位或脱离。结果，可形成 一体连续到挤出部分端部的模塑部分。
此外，夹持部分具有与挤出部分端部接触的夹持芯，以及，至 少夹持芯的一部分由低导热材料形成。这样可以减少热量从模塑装置 传导到挤出部分的端部，这可以几乎消除在端部表面留下的压痕深 度。因此，有利于挤出部分端部的外观。
在本发明中，提供一种用于密封条的模塑装置，其中密封条的 挤出部分具有中空密封部分，模塑装置的夹持部分设置有：插芯，用 于插入中空密封部分；和夹持芯，用于中空密封部分的外侧进行压缩 和夹持。夹持部分包括减少热传导部分，用于降低模塑装置中的热传 导，例如插芯由低导热材料形成。
采用这种结构，挤出部分中空密封部分的端部可以定位为，连 续到用于形成模塑部分中空密封部分的模腔的端部。可通过夹持芯可 靠地夹持中空密封部分的内侧和外侧。这样，即使在将用于成型模塑 部分的材料注入模腔时，挤出部分也不会从模塑装置移位或脱离。结 果，能可靠地连接挤出部分和模塑部分。
中空芯也可由低导热材料形成。这样可以减少模塑装置的热量 传导到挤出部分中空密封部分的内侧，这样可以降低在端部表面留下 的压痕深度。因此，有利于挤出部分端部的外观。
在本发明中，提供一种密封条的模塑装置，其中密封条的挤出 部分具有密封唇部，模塑装置的夹持部分设置有用于压缩和夹持密封 唇部内侧和外侧的夹持芯，以及，至少夹持芯的压缩侧由低导热材料 形成。
这样可以降低在密封条端部的密封唇部表面上压痕的深度。因 此，能有利于挤出部分端部的密封唇部外观。
在本发明中，提供一种用于密封条的模塑装置，其中，对于夹 持密封唇部的夹持芯，内芯由低导热材料形成。
这样可以降低密封唇部的前后表面的压痕深度。因此，有利于 挤出部分端部的密封唇部外观。
在本发明中，提供一种用于密封条的模塑装置，其中在所述夹 持芯与模具本体之间，设置隔热空间或隔热材料。
采用这种结构，减少了模具本体的热量传导到夹持芯上，这减 少了热量传导到挤出部分端部上。这样可以减小在端部表面的压痕深 度。因此，有利于挤出部分端部的密封唇部外观。
在本发明中，低导热材料可以是耐热性树脂或耐热性橡胶。
采用这种结构，热传导性低于金属的热传导性。因此，可以减 少从模塑装置传导到挤出部分的端部表面的热量。此外，模塑装置可 以减轻重量。结果，对模塑装置的处置较为容易，这提高了成型操作 的效率。
根据本发明，模塑装置的夹持部分具有与挤出部分端部接触的 夹持芯和用于降低模塑装置中热传导的减少热传导部分。采用这种结 构，热量很少从模塑装置传导到挤出部分的端部。这可以几乎消除在 挤出部分端部表面上的压痕。因此，有利于挤出部分端部的外观。
此外，根据本发明的其他方面，减少热传导部分可以设置有形 成在其中的冷却孔，用于冷却夹持芯，从而冷却剂在冷却孔中循环。 这样可以使从模塑装置本体传导到夹持芯的热冷却，并因此防止热传 导到挤出部分端部上。结果，能降低由于端部受热再变形而在表面留 下的压痕的深度。因此，有利于挤出部分端部的外观。
在挤出部分端部由夹持部分夹持后，将用于形成模塑部分的橡 胶材料注入模腔中并成型。因此，挤出部分不会从模塑装置中移位或 脱离。能可靠地连接挤出部分和模塑部分。
在本发明中，密封条的挤出部分具有密封唇部，以及，模塑装 置具有与密封唇部的表面接触并对其进行夹持的夹持芯，以及，夹持 芯包括形成在其中用于冷却夹持芯的冷却孔，从而冷却剂通过冷却孔 循环。这样可以降低夹持芯的表面温度，这可以降低在密封唇部的表 面留下的压痕的深度。因此，有利于挤出部分的密封唇部外观。
在本发明中，挤出部分的端部可以被压缩0.1mm的厚度至被压 缩该厚度的一半，并被夹持。因此，能可靠地夹持端部。因此，即使 在将用于成型模塑部分的未硫化橡胶材料注入模腔中时，挤出部分也 不会从模塑装置移位或脱离。除此之外，在成型过程中，可以通过冷 却夹持芯以降低夹持芯的表面温度，从而减小端部受压缩部分的表面 压痕深度。
在本发明中，模塑装置具有用于夹持挤出部分端部的夹持部分， 和用于形成模塑部分的模腔。因此，即使在将用于成型模塑部分的未 硫化橡胶材料注入模腔中时，挤出部分也不会从模塑装置移位或脱 离。结果，能形成与挤出部分端部连续并成为一体的模塑部分。
夹持部分具有与挤出部分端部接触的夹持芯，以及，至少夹持 芯的一部分包括形成在其中的冷却孔，用于冷却夹持芯的冷却剂通过 冷却孔进行循环。这可以降低夹持芯的表面温度，从而可以减小挤出 部分端部表面留下的压痕深度。因此，有利于挤出部分端部的外观。
夹持芯包括形成在其内部的冷却孔，用于冷却夹持芯的冷却剂 通过冷却孔进行循环。这样可以降低中空芯的表面温度。这样可以减 少热量从模塑装置传导到挤出部分中空密封部分的内侧，从而可以减 少在端部表面留下的压痕深度。因此，有利于挤出部分端部的外观。
这样构造用于形成密封条的模塑装置，使得密封条的挤出部分 具有密封唇部，模塑装置的夹持部分设置有用于对密封唇部的外侧面 和后侧面进行压缩和夹持的夹持芯，以及，至少夹持芯的一部分包括 形成在其内部的冷却孔，用于冷却夹持芯的冷却剂通过冷却孔进行循 环。这样可以降低夹持芯表面的温度。这样可以减小在密封条端部的 密封唇部表面上留下的压痕的深度。因此，有利于挤出部分端部的密 封唇部外观。
在夹持芯与模具本体之间，可设置隔热空间或隔热材料。采用 这种结构，减少了模具本体的热传导到夹持芯上，从而减少传导到挤 出部分端部上的热。这样可以减小在端部表面留下的压痕的深度。因 此，有利于改善挤出部分端部的外观。
冷却剂可以是水，并因此可以安全并有效地对夹持芯和中空芯 进行冷却。
根据本发明，模塑装置的夹持部分具有与挤出部分端部接触的 夹持芯，以及，至少夹持芯的一部分包括形成在其中并用于冷却夹持 芯的冷却孔，从而冷却剂通过冷却孔进行循环。采用这种结构，能降 低与挤出部分端部接触的夹持芯的表面温度。这样可以几乎消除在端 部表面留下的凹入。因此，有利于挤出部分端部的外观。
附图说明
图1的剖视图为，在根据本发明第一实施例的用于成型门密封 条角部的模塑装置中，从与门密封条的纵向侧部接触的角部的纵向直 交方向剖视图；
图2的剖视图为，在根据本发明第一实施例的用于成型门密封 条角部的模塑装置中，在与门密封条的上侧部接触的角部的纵向平行 方向剖视图；
图3为本发明第一实施例生产的门密封条角部的车内侧方向轴 测图；
图4为本发明第一实施例生产的门密封条角部的车外侧方向轴 测图；
图5为示出本发明第一实施例用于成型门密封条角部的模塑装 置配置的部分俯视图；
图6为本发明第一实施例用于成型门密封条角部的模塑装置剖 视图，为与门密封条上侧部接触的角部的纵向直交方向剖视图；
图7的剖视图为，在本发明第二实施例用于成型门密封条角部 的模塑装置中，从与门密封条纵向侧部接触的角部的纵向直交方向剖 视图；
图8的剖视图为，在本发明第二实施例用于成型门密封条角部 的模塑装置中，从与门密封条上侧部接触的角部的纵向平行方向剖视 图；
图9的剖视图为，在本发明第二实施例用于成型门密封条角部 的模塑装置中，从与门密封条上侧部接触的角部的纵向直交方向剖视 图；
图10的剖视图为，在本发明第三实施例用于成型玻璃滑槽角部 的模塑装置中，从玻璃滑槽的纵向直交方向剖视图；
图11的剖视图为，在本发明第四实施例用于成型玻璃滑槽角部 的模塑装置中，从玻璃滑槽的纵向直交方向上剖视图；
图12的剖视图为，在本发明第五实施例用于成型门洞装饰密封 条角部的模塑装置中，从门洞装饰密封条纵向的直交方向剖视图；
图13的剖视图为，在本发明第六实施例用于成型门洞装饰密封 条角部的模塑装置中，从门洞装饰密封条纵向的直交方向剖视图；
图14的剖视图为，在本发明第七实施例用于成型门密封条角部 的模塑装置中，从与门密封条纵向侧部接触的角部的纵向直交方向剖 视图；
图15为通过常规方法生产的门密封条的轴测图；
图16的剖视图为，在现有技术用于成型另一门密封条的模塑装 置中，门密封条角部的纵向直交方向剖视图；
图17的剖视图为，在现有技术用于成型又一门密封条的模塑装 置中，门密封条角部的纵向直交方向剖视图；
图18的剖视图为，在现有技术用于成型另一门密封条的模塑装 置中，门密封条角部的纵向平行方向剖视图；
图19为用于夹持图18所示门密封条端部的部分的放大剖视图； 以及
图20为在现有技术中用于夹持门密封条端部的部分的放大剖视 图。
图2的剖视图为，在根据本发明第一实施例的用于成型门密封 条角部的模塑装置中，在与门密封条的上侧部接触的角部的纵向平行 方向剖视图；
图3为本发明第一实施例生产的门密封条角部的车内侧方向轴 测图；
图4为本发明第一实施例生产的门密封条角部的车外侧方向轴 测图；
图5为示出本发明第一实施例用于成型门密封条角部的模塑装 置配置的部分俯视图；
图6为本发明第一实施例用于成型门密封条角部的模塑装置剖 视图，为与门密封条上侧部接触的角部的纵向直交方向剖视图；
图7的剖视图为，在本发明第二实施例用于成型门密封条角部 的模塑装置中，从与门密封条纵向侧部接触的角部的纵向直交方向剖 视图；
图8的剖视图为，在本发明第二实施例用于成型门密封条角部 的模塑装置中，从与门密封条上侧部接触的角部的纵向平行方向剖视 图；
图9的剖视图为，在本发明第二实施例用于成型门密封条角部 的模塑装置中，从与门密封条上侧部接触的角部的纵向直交方向剖视 图；
图10的剖视图为，在本发明第三实施例用于成型玻璃滑槽角部 的模塑装置中，从玻璃滑槽的纵向直交方向剖视图；
图11的剖视图为，在本发明第四实施例用于成型玻璃滑槽角部 的模塑装置中，从玻璃滑槽的纵向直交方向上剖视图；
图12的剖视图为，在本发明第五实施例用于成型门洞装饰密封 条角部的模塑装置中，从门洞装饰密封条纵向的直交方向剖视图；
图13的剖视图为，在本发明第六实施例用于成型门洞装饰密封 条角部的模塑装置中，从门洞装饰密封条纵向的直交方向剖视图；
图14的剖视图为，在本发明第七实施例用于成型门密封条角部 的模塑装置中，从与门密封条纵向侧部接触的角部的纵向直交方向剖 视图；
图15为通过常规方法生产的门密封条的轴测图；
图16的剖视图为，在现有技术用于成型另一门密封条的模塑装 置中，门密封条角部的纵向直交方向剖视图；
图17的剖视图为，在现有技术用于成型又一门密封条的模塑装 置中，门密封条角部的纵向直交方向剖视图；
图18的剖视图为，在现有技术用于成型另一门密封条的模塑装 置中，门密封条角部的纵向平行方向剖视图；
图19为用于夹持图18所示门密封条端部的部分的放大剖视图； 以及
图20为在现有技术中用于夹持门密封条端部的部分的放大剖视 图。
具体实施方式
将参照图1至图14描述本发明的实施例，为了避免实施例说明 的复杂性，用相同的标号表示相似的部件或部分。
图1为在用于成型本发明第一实施例的门密封条10的角部的模 塑装置20中，角部端部纵向的直交方向剖视图，该端部与门密封条 10的纵边相接触。图2为门密封条10端部的纵向的平行方向上的相 同的剖视图。
图3为从车内方向的门密封条10角部的轴测图。图4为相似角 部的轴测图，其为从车外方向观看。
图5为一段内芯29的配置的俯视图，内芯29放置在模塑装置 20的模腔20c中。图6为用于成型门密封条10的模塑装置20的剖 视图，为要与门密封条10端部上侧接触的角部的纵向直交方向剖视 图。
图7为剖视图，示出在用于成型本发明第二实施例的门密封条 10角部模塑装置20中，由要与门密封条10的纵向侧部接触的角部 端部的纵向直交方向剖视图。图8为在平行于门密封条10端部纵向 的方向上的相同剖视图。
图9为用于成型门密封条10的模塑装置20的剖视图，为要与 门密封条10上侧端部接触的角部的纵向直交方向剖视图。
图10为模塑装置30的剖视图，为玻璃滑槽50角部的端部纵向 直交方向剖视图，该模塑装置是本发明的第三实施例，并用于成型玻 璃滑槽50。
图11为模塑装置30的剖视图，为玻璃滑槽50角部的端部纵向 直交方向剖视图，该模塑装置是本发明的第四实施例，并用于成型玻 璃滑槽50。
图12为模塑装置40的剖视图，为门洞装饰密封条60角部的纵 向直交方向剖视图，该模塑装置是本发明的第五实施例，并用于成型 门洞装饰密封条60。
图13为模塑装置40的剖视图，为门洞装饰密封条60角部的纵 向直交方向剖视图，该模塑装置是本发明的第六实施例，并用于成型 门洞装饰密封条60。
图14为剖视图，示出在用于成型本发明第七实施例的门密封条 角部模塑装置20A中，与门密封条的纵向边接触的角部的纵向直交 方向剖视图。
第一实施例
下面将说明根据第一实施例用于生产门密封条10的方法及其模 塑装置20。
如图3和图4所示，根据本发明生产的门密封条10包括：挤出 成型的挤出部分17，和由模塑装置20成型的模塑部分16。挤出部分 17包括两种部分，即，用于安装到门上侧部的部分和用于安装到纵 向侧部的部分，这两种部分的横截面形状彼此不同。两根挤出部分 17的各端部与要安装于门框角部的模塑部分16一体方式彼此连接。
首先说明模塑部分16中与安装于门框纵向侧部的挤出部分17 之间连接部分的制造方法和模塑装置20。稍后描述安装于上侧部的 挤出部分17与模塑部分16之间的连接部分。
如图3和图4所示，安装于门框纵向侧部的挤出部分17包括： 安装基部11，安装于门框；以及中空密封部分12，与车体的门洞周 部接触，用于密封。
安装基部11包括设置于其中部附近的中空状安装基部中空部分 13。这样可以减少门密封条10的重量，并可以改善安装基部11的柔 性。中空密封部分12具有椭圆形横截面，与安装基部11一体形成。 因此，中空密封部分12与门洞周部接触，并容易变形，这可以保证 门洞与车门之间空间的密封。
在与挤出部分17连续的部分处，模塑部分16具有与挤出部分 17横截面形状相同的横截面形状，并具有安装基部11和中空密封部 分12。在安装基部11拐角的中间位置附近，形成下文描述的内芯拔 出孔15，用于拔出模塑装置20的内芯29。模塑部分16的中空密封 部分12与挤出部分17的中空密封部分12在其端面连接，从而中空 部分相互连续。此外，内芯29用于形成模塑部分16的中空密封部分 12的空心。如图5所示，内芯29由内芯支撑板29a支撑。这样，内 芯支撑板29a形成内芯拔出孔15。
如图1所示，模塑装置20基本包括：上模21、下模22和内芯 29。
如图5所示，内芯29放置于形成在上模21和下模22之间的模 腔20c中。在内芯29的相对端安装有插芯27，插芯27分别插入挤 出部分17的中空密封部分12。
此外，如图5所示，模塑装置20具有用于成型模塑部分16的 模腔20c，和用于夹持挤出部分17端部的夹持部分20b。如图1所示， 在模塑装置20的夹持部分20b处，上模21包括上模本体21b和用 于夹持挤出部分17的第一夹持芯23。下模22包括下模本体22b和 用于夹持挤出部分17的第二夹持芯24、第三夹持芯25、和第四夹持 芯26。
第一夹持芯23、第二夹持芯24、第三夹持芯25和插芯27都由 低导热性材料制成，例如耐热性合成树脂或耐热性合成橡胶。第四夹 持芯26由用于形成模塑装置20其他部分的材料制成，例如金属，如 钢材。
顺便提及，也可以只将第一夹持芯23、第二夹持芯24、第三夹 持芯25由低导热性材料制成。此外，也可以只将插芯27由低导热性 材料制成。
模塑装置20中夹持部分20b的内芯的至少一部分由低导热性材 料制成。这样，当模塑部分16与夹持部分20b夹持的挤出部分17 端部一体成型时，尽管模塑装置20是加热的，模塑装置20的热量极 少传递。这可以减少留在端部表面的压痕深度。因此，有利于挤出部 分17端部的外观。
第四夹持芯26对挤出部分17中安装基部11的后表面进行夹持。 因此，即使在表面上形成凹部，外观也不受影响。因此，可以由形成 模塑装置20其它部分的材料，形成第四夹持芯26。
低导热性材料可以由耐热性合成树脂或耐热性合成橡胶形成。 可用的耐热性合成树脂实例可以包括：聚四氟乙烯(ethylene polyfluoride，PTFE)、聚氟代亚烷氧基(polyfluoroalkoxylene，PFA)、 聚酰亚胺(PI)、聚苯硫醚(PPS)、聚醚醚酮(PEEK)以及聚苯并 咪唑(PBI)。
作为耐热性合成橡胶，可以使用碳氟橡胶、硅橡胶等。顺便提 及，耐热性合成树脂或耐热性合成橡胶可以是密实材料。然而，较佳 的是使用闭孔海绵材料。
第一夹持芯23构造为具有隔热空间28，隔热空间28设置在第 一夹持芯23与模塑装置20上模21的本体21b之间。因此，第一夹 持芯23仅仅在角部处接触上模21的本体21b。这样，来自上模21 的热量基本不会传递。因此，由于第一夹持芯23由耐热性材料制成， 热量基本不会传递到第一夹持芯23中夹持挤出部分17端部的一侧。 因此，能减少挤出部分17的端部表面中压痕的深度。
第二夹持芯24和第三夹持芯25也同样分别包括位于其与模塑 装置20中下模22的本体之间的隔热空间28。因此，与第一夹持芯 23相同，热量基本不会传到夹持挤出部分17端部的一侧。因此，可 减少挤出部分17的端部表面中压痕的深度。
顺便提及，在隔热空间28中，取代隔热空间，可设置隔热材料 (例如陶瓷)。即使这样，也可以使得热量基本不会传递到夹持挤出 部分17端部的一侧。
下面描述生产模塑部分16的方法。
首先，将门密封条10的挤出部分17切成预定尺寸，将其端部 插到模塑装置20内芯29末端的插芯27。此外，将用于上侧部的挤 出部分17(下文描述)插到内芯29另一末端的插芯27。在这一步， 将内芯27和内芯突起部分29b分别插入挤出部分17的中空密封部 分12和安装基部11的安装基部中空部分13。接着，如图5所示， 将内芯29放在模塑装置20的下模22的模腔20c中。
接着，当模塑装置20的上模21关闭时，模塑装置20形成模腔 20c，并且，由夹持部分20b对纵向侧部和上侧部的挤出部分17的端 部进行夹持。
接着，将用于形成模塑部分16的材料注入模腔20c中。当材料 是橡胶时，将模塑装置20加热以进行硫化、以及根据需要进行发泡。 在硫化和发泡时，通过加热，使模塑部分16的端部与挤出部分17 的端部可以彼此粘结。因此，模塑部分16和挤出部分17可以形成为 一体。
如上所述，在这一步，夹持部分20b的第一夹持芯23、第二夹 持芯24、和第三夹持芯25由低导热材料形成，和/或，内芯29的插 芯27由低导热材料形成。因此，热量基本不能传到挤出部分17被夹 持端部的表面。结果，可降低在该表面上的压痕深度。因此，有利于 挤出部分17端部的外观。
下面将描述在模塑部分16与安装到门框上侧部的挤出部分17 之间的连接部分。
如图3和图4所示，安装到门框上侧部的挤出部分17包括：安 装基部11，用于安装到门框；中空密封部分12，形成于安装基部11 的车内侧，与车体的门洞周部接触，用于密封；以及密封唇部14， 形成于安装基部11的车外侧，与车体的门洞周部接触，用于密封。
安装于门框上侧部的挤出部分17与安装于门框纵向侧部的挤出 部分17不同之处在于，从安装基部11形成密封唇部14。
模塑部分16连续到挤出部分17上的部分具有与挤出部分17横 截面形状相同的横截面形状，并且，该部分具有安装基部11、中空 密封部分12和密封唇部14。
如图6所示，模塑装置20中用于形成安装基部11和中空密封 部分12的插芯27结构和第三夹持芯25结构是相同的。模塑装置20 中对密封唇部14进行夹持的夹持部分20b为，第一夹持芯23的一 部分和第二夹持芯24的一部分。因此，通过低导热性的第一夹持芯 23和第二夹持芯24从两侧夹持密封唇部14。这样可以降低留在密封 唇部14表面的压痕深度。因此，有利于密封唇部14的外观。
第二实施例
下面描述根据第二实施例的用于生产门密封条10的模塑装置 20。模塑装置20具有与根据第一实施例的模塑装置20基本相同的结 构。
在第二实施例中，第一夹持芯23、第二夹持芯24和第三夹持芯 25包括分别形成在其内部的冷却孔23c、24c和25c，从而允许冷却 剂在其中循环。对于冷却孔23c、24c和25c，以冷却孔24c为例进 行描述。
如图7和图8所示，对于冷却孔24c，将两个冷却孔24c设置在 第二夹持芯24的内部。在第二夹持芯24中的两个冷却孔24c末端连 接，从而如图8所示，使两个冷却孔彼此连接。两个冷却孔24c的另 两个末端连接到形成在模塑装置20外部的冷却装置(未示出)的冷 却孔。采用这种结构，冷却剂可以在冷却孔24c中循环。因此，在第 二夹持芯24中被加热的冷却剂返回冷却装置，并允许在其中再次循 环。
也可以在第一夹持芯23、第二夹持芯24和第三夹持芯25中都 形成冷却孔23c、24c和25c。
在模塑装置20夹持部分20b的至少一部分中，将用于冷却夹持 芯23、24和25的冷却孔23c、24c和25c分别形成在其内部。这样 能够保证在冷却孔23c、24c和25c中的冷却剂如上所述进行循环。 通过这种结构，在模塑部分16与通过夹持部分20b夹持的挤出部分 17端部形成为一体时，虽然模塑装置被加热，在这种情况下，来自 模塑装置20的热量也基本不会传导到各夹持芯23、24和25。结果， 可降低由于加热再成型而在挤出部分17端部表面留下的压痕深度。 因此，有利于挤出部分17端部的外观。
第四夹持芯26对挤出部分17安装基部11的后表面进行夹持。 因此，即使在该表面上形成凹部，外观也不会有影响。因此，不需要 在第四夹持芯26的内部形成冷却孔。
在第一夹持芯23的周围，在其与模塑装置20上模21的本体之 间设置隔热空间28。因此，第一夹持芯23与模塑装置20上模21的 本体仅仅在角部处接触。因此，来自上模21的热量基本不会被传导。 因此，再由于冷却孔23c形成在第一夹持芯23内部，热量基本不能 传导到第一夹持芯23中夹持挤出部分17端部的一侧。因此，能减小 在挤出部分17端部表面留下的压痕深度。
在第二夹持芯24和第三夹持芯25的周围，在其与模塑装置20 下模22的本体之间分别设置隔热空间28。因此，如同第一夹持芯23， 热量基本不能传导到夹持挤出部分17端部的一侧。因此，能降低在 挤出部分17端部表面留下的压痕深度。
顺便提及，在隔热空间28中，也可以设置隔热材料(例如陶瓷) 来取代该空间。即使这样，同样可以使得热量基本不会传导到夹持挤 出部分17端部的一侧。
下面，描述模塑部分16的制造方法。
首先，将门密封条10的挤出部分17切成预定尺寸，将其端部 插到模塑装置20内芯29末端的插芯部分27。此外，将用于上侧部 的挤出部分17(稍后描述)插到内芯29另一末端的插芯27。在这一 步，将插芯部分27和内芯突起部分29b分别插入挤出部分17的中 空密封部分12和安装基部11的安装基部中空部分13中。接着，如 图5所示，将内芯29放在模塑装置20下模22的模腔20c中。
然后，当模塑装置20的上模21关闭时，模塑装置20形成模腔 20c，并且，通过夹持部分20b，对纵向侧部和上侧部的挤出部分17 的端部进行夹持。
接着，将用于形成模塑部分16的材料注入模腔20c。当材料是 橡胶时，将模塑装置20加热以进行硫化以及根据需要进行发泡。在 硫化和发泡时，通过加热，使模塑部分16的端部和挤出部分17的端 部可以彼此粘结。这样，可以将模塑部分16和挤出部分17一体形成。
根据第二实施例，在夹持部分20b的第一夹持芯23、第二夹持 芯24、和第三夹持芯25中，形成冷却孔23c、24c、和25c。结果， 当模塑部分16通过使用模塑装置20成型时，可降低挤出部分17被 夹持端部的表面留下的压痕深度。因此，有利于挤出部分17端部的 外观。
下面描述在模塑部分16与用于安装到门框上侧部的挤出部分 17之间的连接部分。
在第二实施例中，模塑部分16中连续到挤出部分17的部分具 有与挤出部分17横截面形状相同的横截面形状，并且，其具有安装 基部11、中空密封部分12和密封唇部14。如图9所示，模塑装置 20中用于形成安装基部11和中空密封部分12的插芯27结构和第三 夹持芯25结构与第一实施例相同。模塑装置20中对密封唇部14进 行夹持的夹持部分20b是第一夹持芯23的一部分和第二夹持芯24 的一部分。如上所述，在其中分别形成冷却孔23c和24c。密封唇部 14从两侧被第一夹持芯23和第二夹持芯24夹持。因此，热量基本 不能传导到密封唇部14的表面上。结果，降低了在表面留下的压痕 深度。因此，有利于密封唇部14的外观。
顺便提及，也可以使用这样的门密封条10，其不包括中空密封 部分12但其中仅形成有密封唇部14。
第三实施例
参照图10，描述根据第三实施例用于成型玻璃滑槽50角部的制 造方法以及模塑装置30。与门密封条10类似，玻璃滑槽50包括： 通过挤出形成的挤出部分，和通过使用模塑装置30成型的模塑部分。
玻璃滑槽50的挤出部分设有：U形横截面的玻璃滑槽本体，包 括车外侧侧壁51、车内侧侧壁52、和连接车外侧侧壁51与车内侧侧 壁52的底壁53，为U形横截面；车外侧密封唇54和车内侧密封唇 55，分别从车外侧侧壁51和车内侧侧壁52各自的末端朝向玻璃滑槽 本体内部倾斜延伸；以及车外侧盖唇56和车内侧盖唇57，分别从车 外侧侧壁51和车内侧侧壁52各自的末端向外延伸，基本平行于车外 侧侧壁51和车内侧侧壁52。
模塑部分中连续到玻璃滑槽50挤出部分的部分具有与挤出部分 横截面形状相同的横截面形状。该部分具有：U形横截面的玻璃滑槽 本体，包括车外侧侧壁51、车内侧侧壁52、和连接车外侧侧壁51 与车内侧侧壁52的底壁53，为U形横截面；车外侧密封唇54；车 内侧密封唇55；车外侧盖唇56；和车内侧盖唇57。
如图10所示，模塑装置30因此基本包括：上模31、下模32、 内板36、和内芯37。
在玻璃滑槽50挤出部分的端部，内板36插入车外侧侧壁51与 车外侧盖唇56之间的空间，以及，车内侧侧壁52与车内侧盖唇57 之间的空间。内芯37插入玻璃滑槽本体的内部。关于玻璃滑槽50 挤出部分端部的夹持，由第一夹持芯33、第二夹持芯34、和第三夹 持芯35夹持玻璃滑槽50的表面，以及，由内板36和内芯37夹持玻 璃滑槽50的内侧面和后侧面。
第一夹持芯33、第二夹持芯34、和第三夹持芯35都由低导热 材料制成。这样可以减少热量传导到玻璃滑槽50上。因此，能降低 在玻璃滑槽50中车外侧密封唇54、车内侧密封唇55、车外侧盖唇 56、和车内侧盖唇57各自表面上留下的压痕深度。因此，有利于其 外观。此外，当内板36和内芯37的一部分由低导热材料制成时，可 更进一步降低在表面上留下的压痕深度。
因此，在与模塑装置30上模31和下模32接触的部分中，第一 夹持芯33、第二夹持芯34、和第三夹持芯35设置有隔热空间38。 因此，能进一步最小化从模塑装置30上模31和下模32传导到第一 夹持芯33、第二夹持芯34、和第三夹持芯35的热量。
第四实施例
下面参照图11，描述根据第四实施例用于成型玻璃滑槽50角部 的制造方法和模塑装置30。
类似于第三实施例，模塑部分中连续到玻璃滑槽50挤出部分的 部分具有与挤出部分横截面形状相同的横截面形状。该部分具有：U 形横截面的玻璃滑槽本体，包括车外侧侧壁51、车内侧侧壁52、和 连接车外侧侧壁51与车内侧侧壁52的底壁53；车外侧密封唇54； 车内侧密封唇55；车外侧盖唇56；和车内侧盖唇57。
在第四实施例中，第一夹持芯33、第二夹持芯34、第三夹持芯 35、内板36和内芯37都在其内部包含冷却孔33c、34c、35c和36c。 这可以减少传导到玻璃滑槽50上的热量。因此，能降低在玻璃滑槽 50的车外侧密封唇54、车内侧密封唇55、车外侧盖唇56、和车内侧 盖唇57各自表面上留下的压痕深度。因此，有利于其外观。
第五实施例
下面，描述根据第五实施例的用于成型门洞装饰密封条60角部 的制造方法和模塑装置40。如同门密封条10，门洞装饰密封条60 包括挤出部分和由模塑装置40成型的模塑部分。
门洞装饰密封条60的挤出部分包括：压边部分61(U形横截面)、 形成在压边部分61横向侧的中空密封部分62、和形成在压边部分61 顶侧的盖唇部分63。模塑部分中连续到门洞装饰密封条60挤出部分 的部分具有与挤出部分横截面形状相同的横截面形状。该部分具有压 边部分61(U形横截面)、中空密封部分62、和盖唇部分63。
如图12所示，模塑装置40包括：上模41、下模42、和具有插 芯部分47的内芯49。第一夹持芯43、第二夹持芯44、第三夹持芯 45和插芯部分47由低导热性合成树脂制得。
在门洞装饰密封条60挤出部分的端部，插芯部分47插入门洞 装饰密封条60的中空密封部分62内部。中空密封部分62的外侧由 第一夹持芯43和第二夹持芯44夹持。
盖唇部分63由第二夹持芯44和第三夹持芯45夹持。
第一夹持芯43、第二夹持芯44、第三夹持芯45和插芯部分47 都由低导热性材料制成。这可以减少热量传导到门洞装饰密封条60 的中空密封部分62和盖唇部分63上。结果，可降低在门洞装饰密封 条60的中空密封部分62和盖唇部分63各自表面上留下压痕的深度。 因此，有利于外观。
顺便提及，可以使用合成橡胶作为门密封条10、玻璃滑槽50 和门洞装饰密封条60的成型材料。例如，也可以使用三元乙丙橡胶 (EPDM)作为合成橡胶。为了改善柔性，优选地，使材料发泡，并 作为海绵材料使用。
第六实施例
下面描述根据第六实施例用于成型门洞装饰密封条60角部的制 造方法和模塑装置40。
类似于第五实施例，如图13所示，模塑装置40包括：上模41、 下模42、和具有插芯部分47的内芯49。在第六实施例中，第一夹持 芯43、第二夹持芯44、和第三夹持芯45、插芯部分47都包括分别 形成在其内部的冷却孔43c、44c、45c、47c。
在门洞装饰密封条60挤出部分的端部处，将内芯49的插芯部 分47插入门洞装饰密封条60的中空密封部分62内部。中空密封部 分62的外侧由第一夹持芯43和第二夹持芯44夹持。
盖唇部分63由第二夹持芯44和第三夹持芯45夹持。
第一夹持芯43、第二夹持芯44、和第三夹持芯45都包括分别 形成在其内部的冷却孔43c、44c、45c。这可以减少传导到门洞装饰 密封条60的中空密封部分62和盖唇部分63的热量。结果，能降低 留在门洞装饰密封条60的中空密封部分62和盖唇部分63各自表面 上的压痕深度。因此，有利于其外观。
顺便提及，此外，使用合成橡胶作为门密封条10、玻璃滑槽50 和门洞装饰密封条60的成型材料。例如，使用三元乙丙橡胶作为合 成橡胶。为了改善柔性，优选地，使材料发泡，并作为海绵材料使用。
进行冷却处理的模塑装置不仅限于金属，优选以内芯的形式使 用低导热材料(例如，耐热性树脂或耐热性橡胶)。特别地，内芯的 插芯部分需要被冷却，但管道布置很困难。此外，整个芯被冷却使得 不能进行模塑部分的硫化。由此，优选的是，对于插芯部分，使用低 导热材料，而对于其它夹持芯，在低导热性材料中设置冷却孔，得到 复合结构。
第七实施例
根据第七实施例的模塑装置20A具有根据第一实施例模塑装置 与第二实施例模塑装置的复合结构。模塑装置20A具有根据第二实 施例模塑装置20的基本结构(如图14所示)和与第一实施例类似的 由低导热材料制成的夹持芯。
在第七实施例中，内芯29A的插芯部分27A由低导热材料形成。 其它夹持芯23、24和25也设有低导热性材料。冷却孔23c、24c和 25c设置在夹持芯23、24和25中。
图1为在用于成型本发明第一实施例的门密封条10的角部的模 塑装置20中，角部端部纵向的直交方向剖视图，该端部与门密封条 10的纵边相接触。图2为门密封条10端部的纵向的平行方向上的相 同的剖视图。
图3为从车内方向的门密封条10角部的轴测图。图4为相似角 部的轴测图，其为从车外方向观看。
图5为一段内芯29的配置的俯视图，内芯29放置在模塑装置 20的模腔20c中。图6为用于成型门密封条10的模塑装置20的剖 视图，为要与门密封条10端部上侧接触的角部的纵向直交方向剖视 图。
图7为剖视图，示出在用于成型本发明第二实施例的门密封条 10角部模塑装置20中，由要与门密封条10的纵向侧部接触的角部 端部的纵向直交方向剖视图。图8为在平行于门密封条10端部纵向 的方向上的相同剖视图。
图9为用于成型门密封条10的模塑装置20的剖视图，为要与 门密封条10上侧端部接触的角部的纵向直交方向剖视图。
图10为模塑装置30的剖视图，为玻璃滑槽50角部的端部纵向 直交方向剖视图，该模塑装置是本发明的第三实施例，并用于成型玻 璃滑槽50。
图11为模塑装置30的剖视图，为玻璃滑槽50角部的端部纵向 直交方向剖视图，该模塑装置是本发明的第四实施例，并用于成型玻 璃滑槽50。
图12为模塑装置40的剖视图，为门洞装饰密封条60角部的纵 向直交方向剖视图，该模塑装置是本发明的第五实施例，并用于成型 门洞装饰密封条60。
图13为模塑装置40的剖视图，为门洞装饰密封条60角部的纵 向直交方向剖视图，该模塑装置是本发明的第六实施例，并用于成型 门洞装饰密封条60。
图14为剖视图，示出在用于成型本发明第七实施例的门密封条 角部模塑装置20A中，与门密封条的纵向边接触的角部的纵向直交 方向剖视图。
第一实施例
下面将说明根据第一实施例用于生产门密封条10的方法及其模 塑装置20。
如图3和图4所示，根据本发明生产的门密封条10包括：挤出 成型的挤出部分17，和由模塑装置20成型的模塑部分16。挤出部分 17包括两种部分，即，用于安装到门上侧部的部分和用于安装到纵 向侧部的部分，这两种部分的横截面形状彼此不同。两根挤出部分 17的各端部与要安装于门框角部的模塑部分16一体方式彼此连接。
首先说明模塑部分16中与安装于门框纵向侧部的挤出部分17 之间连接部分的制造方法和模塑装置20。稍后描述安装于上侧部的 挤出部分17与模塑部分16之间的连接部分。
如图3和图4所示，安装于门框纵向侧部的挤出部分17包括： 安装基部11，安装于门框；以及中空密封部分12，与车体的门洞周 部接触，用于密封。
安装基部11包括设置于其中部附近的中空状安装基部中空部分 13。这样可以减少门密封条10的重量，并可以改善安装基部11的柔 性。中空密封部分12具有椭圆形横截面，与安装基部11一体形成。 因此，中空密封部分12与门洞周部接触，并容易变形，这可以保证 门洞与车门之间空间的密封。
在与挤出部分17连续的部分处，模塑部分16具有与挤出部分 17横截面形状相同的横截面形状，并具有安装基部11和中空密封部 分12。在安装基部11拐角的中间位置附近，形成下文描述的内芯拔 出孔15，用于拔出模塑装置20的内芯29。模塑部分16的中空密封 部分12与挤出部分17的中空密封部分12在其端面连接，从而中空 部分相互连续。此外，内芯29用于形成模塑部分16的中空密封部分 12的空心。如图5所示，内芯29由内芯支撑板29a支撑。这样，内 芯支撑板29a形成内芯拔出孔15。
如图1所示，模塑装置20基本包括：上模21、下模22和内芯 29。
如图5所示，内芯29放置于形成在上模21和下模22之间的模 腔20c中。在内芯29的相对端安装有插芯27，插芯27分别插入挤 出部分17的中空密封部分12。
此外，如图5所示，模塑装置20具有用于成型模塑部分16的 模腔20c，和用于夹持挤出部分17端部的夹持部分20b。如图1所示， 在模塑装置20的夹持部分20b处，上模21包括上模本体21b和用 于夹持挤出部分17的第一夹持芯23。下模22包括下模本体22b和 用于夹持挤出部分17的第二夹持芯24、第三夹持芯25、和第四夹持 芯26。
第一夹持芯23、第二夹持芯24、第三夹持芯25和插芯27都由 低导热性材料制成，例如耐热性合成树脂或耐热性合成橡胶。第四夹 持芯26由用于形成模塑装置20其他部分的材料制成，例如金属，如 钢材。
顺便提及，也可以只将第一夹持芯23、第二夹持芯24、第三夹 持芯25由低导热性材料制成。此外，也可以只将插芯27由低导热性 材料制成。
模塑装置20中夹持部分20b的内芯的至少一部分由低导热性材 料制成。这样，当模塑部分16与夹持部分20b夹持的挤出部分17 端部一体成型时，尽管模塑装置20是加热的，模塑装置20的热量极 少传递。这可以减少留在端部表面的压痕深度。因此，有利于挤出部 分17端部的外观。
第四夹持芯26对挤出部分17中安装基部11的后表面进行夹持。 因此，即使在表面上形成凹部，外观也不受影响。因此，可以由形成 模塑装置20其它部分的材料，形成第四夹持芯26。
低导热性材料可以由耐热性合成树脂或耐热性合成橡胶形成。 可用的耐热性合成树脂实例可以包括：聚四氟乙烯(ethylene polyfluoride，PTFE)、聚氟代亚烷氧基(polyfluoroalkoxylene，PFA)、 聚酰亚胺(PI)、聚苯硫醚(PPS)、聚醚醚酮(PEEK)以及聚苯并 咪唑(PBI)。
作为耐热性合成橡胶，可以使用碳氟橡胶、硅橡胶等。顺便提 及，耐热性合成树脂或耐热性合成橡胶可以是密实材料。然而，较佳 的是使用闭孔海绵材料。
第一夹持芯23构造为具有隔热空间28，隔热空间28设置在第 一夹持芯23与模塑装置20上模21的本体21b之间。因此，第一夹 持芯23仅仅在角部处接触上模21的本体21b。这样，来自上模21 的热量基本不会传递。因此，由于第一夹持芯23由耐热性材料制成， 热量基本不会传递到第一夹持芯23中夹持挤出部分17端部的一侧。 因此，能减少挤出部分17的端部表面中压痕的深度。
第二夹持芯24和第三夹持芯25也同样分别包括位于其与模塑 装置20中下模22的本体之间的隔热空间28。因此，与第一夹持芯 23相同，热量基本不会传到夹持挤出部分17端部的一侧。因此，可 减少挤出部分17的端部表面中压痕的深度。
顺便提及，在隔热空间28中，取代隔热空间，可设置隔热材料 (例如陶瓷)。即使这样，也可以使得热量基本不会传递到夹持挤出 部分17端部的一侧。
下面描述生产模塑部分16的方法。
首先，将门密封条10的挤出部分17切成预定尺寸，将其端部 插到模塑装置20内芯29末端的插芯27。此外，将用于上侧部的挤 出部分17(下文描述)插到内芯29另一末端的插芯27。在这一步， 将内芯27和内芯突起部分29b分别插入挤出部分17的中空密封部 分12和安装基部11的安装基部中空部分13。接着，如图5所示， 将内芯29放在模塑装置20的下模22的模腔20c中。
接着，当模塑装置20的上模21关闭时，模塑装置20形成模腔 20c，并且，由夹持部分20b对纵向侧部和上侧部的挤出部分17的端 部进行夹持。
接着，将用于形成模塑部分16的材料注入模腔20c中。当材料 是橡胶时，将模塑装置20加热以进行硫化、以及根据需要进行发泡。 在硫化和发泡时，通过加热，使模塑部分16的端部与挤出部分17 的端部可以彼此粘结。因此，模塑部分16和挤出部分17可以形成为 一体。
如上所述，在这一步，夹持部分20b的第一夹持芯23、第二夹 持芯24、和第三夹持芯25由低导热材料形成，和/或，内芯29的插 芯27由低导热材料形成。因此，热量基本不能传到挤出部分17被夹 持端部的表面。结果，可降低在该表面上的压痕深度。因此，有利于 挤出部分17端部的外观。
下面将描述在模塑部分16与安装到门框上侧部的挤出部分17 之间的连接部分。
如图3和图4所示，安装到门框上侧部的挤出部分17包括：安 装基部11，用于安装到门框；中空密封部分12，形成于安装基部11 的车内侧，与车体的门洞周部接触，用于密封；以及密封唇部14， 形成于安装基部11的车外侧，与车体的门洞周部接触，用于密封。
安装于门框上侧部的挤出部分17与安装于门框纵向侧部的挤出 部分17不同之处在于，从安装基部11形成密封唇部14。
模塑部分16连续到挤出部分17上的部分具有与挤出部分17横 截面形状相同的横截面形状，并且，该部分具有安装基部11、中空 密封部分12和密封唇部14。
如图6所示，模塑装置20中用于形成安装基部11和中空密封 部分12的插芯27结构和第三夹持芯25结构是相同的。模塑装置20 中对密封唇部14进行夹持的夹持部分20b为，第一夹持芯23的一 部分和第二夹持芯24的一部分。因此，通过低导热性的第一夹持芯 23和第二夹持芯24从两侧夹持密封唇部14。这样可以降低留在密封 唇部14表面的压痕深度。因此，有利于密封唇部14的外观。
第二实施例
下面描述根据第二实施例的用于生产门密封条10的模塑装置 20。模塑装置20具有与根据第一实施例的模塑装置20基本相同的结 构。
在第二实施例中，第一夹持芯23、第二夹持芯24和第三夹持芯 25包括分别形成在其内部的冷却孔23c、24c和25c，从而允许冷却 剂在其中循环。对于冷却孔23c、24c和25c，以冷却孔24c为例进 行描述。
如图7和图8所示，对于冷却孔24c，将两个冷却孔24c设置在 第二夹持芯24的内部。在第二夹持芯24中的两个冷却孔24c末端连 接，从而如图8所示，使两个冷却孔彼此连接。两个冷却孔24c的另 两个末端连接到形成在模塑装置20外部的冷却装置(未示出)的冷 却孔。采用这种结构，冷却剂可以在冷却孔24c中循环。因此，在第 二夹持芯24中被加热的冷却剂返回冷却装置，并允许在其中再次循 环。
也可以在第一夹持芯23、第二夹持芯24和第三夹持芯25中都 形成冷却孔23c、24c和25c。
在模塑装置20夹持部分20b的至少一部分中，将用于冷却夹持 芯23、24和25的冷却孔23c、24c和25c分别形成在其内部。这样 能够保证在冷却孔23c、24c和25c中的冷却剂如上所述进行循环。 通过这种结构，在模塑部分16与通过夹持部分20b夹持的挤出部分 17端部形成为一体时，虽然模塑装置被加热，在这种情况下，来自 模塑装置20的热量也基本不会传导到各夹持芯23、24和25。结果， 可降低由于加热再成型而在挤出部分17端部表面留下的压痕深度。 因此，有利于挤出部分17端部的外观。
第四夹持芯26对挤出部分17安装基部11的后表面进行夹持。 因此，即使在该表面上形成凹部，外观也不会有影响。因此，不需要 在第四夹持芯26的内部形成冷却孔。
在第一夹持芯23的周围，在其与模塑装置20上模21的本体之 间设置隔热空间28。因此，第一夹持芯23与模塑装置20上模21的 本体仅仅在角部处接触。因此，来自上模21的热量基本不会被传导。 因此，再由于冷却孔23c形成在第一夹持芯23内部，热量基本不能 传导到第一夹持芯23中夹持挤出部分17端部的一侧。因此，能减小 在挤出部分17端部表面留下的压痕深度。
在第二夹持芯24和第三夹持芯25的周围，在其与模塑装置20 下模22的本体之间分别设置隔热空间28。因此，如同第一夹持芯23， 热量基本不能传导到夹持挤出部分17端部的一侧。因此，能降低在 挤出部分17端部表面留下的压痕深度。
顺便提及，在隔热空间28中，也可以设置隔热材料(例如陶瓷) 来取代该空间。即使这样，同样可以使得热量基本不会传导到夹持挤 出部分17端部的一侧。
下面，描述模塑部分16的制造方法。
首先，将门密封条10的挤出部分17切成预定尺寸，将其端部 插到模塑装置20内芯29末端的插芯部分27。此外，将用于上侧部 的挤出部分17(稍后描述)插到内芯29另一末端的插芯27。在这一 步，将插芯部分27和内芯突起部分29b分别插入挤出部分17的中 空密封部分12和安装基部11的安装基部中空部分13中。接着，如 图5所示，将内芯29放在模塑装置20下模22的模腔20c中。
然后，当模塑装置20的上模21关闭时，模塑装置20形成模腔 20c，并且，通过夹持部分20b，对纵向侧部和上侧部的挤出部分17 的端部进行夹持。
接着，将用于形成模塑部分16的材料注入模腔20c。当材料是 橡胶时，将模塑装置20加热以进行硫化以及根据需要进行发泡。在 硫化和发泡时，通过加热，使模塑部分16的端部和挤出部分17的端 部可以彼此粘结。这样，可以将模塑部分16和挤出部分17一体形成。
根据第二实施例，在夹持部分20b的第一夹持芯23、第二夹持 芯24、和第三夹持芯25中，形成冷却孔23c、24c、和25c。结果， 当模塑部分16通过使用模塑装置20成型时，可降低挤出部分17被 夹持端部的表面留下的压痕深度。因此，有利于挤出部分17端部的 外观。
下面描述在模塑部分16与用于安装到门框上侧部的挤出部分 17之间的连接部分。
在第二实施例中，模塑部分16中连续到挤出部分17的部分具 有与挤出部分17横截面形状相同的横截面形状，并且，其具有安装 基部11、中空密封部分12和密封唇部14。如图9所示，模塑装置 20中用于形成安装基部11和中空密封部分12的插芯27结构和第三 夹持芯25结构与第一实施例相同。模塑装置20中对密封唇部14进 行夹持的夹持部分20b是第一夹持芯23的一部分和第二夹持芯24 的一部分。如上所述，在其中分别形成冷却孔23c和24c。密封唇部 14从两侧被第一夹持芯23和第二夹持芯24夹持。因此，热量基本 不能传导到密封唇部14的表面上。结果，降低了在表面留下的压痕 深度。因此，有利于密封唇部14的外观。
顺便提及，也可以使用这样的门密封条10，其不包括中空密封 部分12但其中仅形成有密封唇部14。
第三实施例
参照图10，描述根据第三实施例用于成型玻璃滑槽50角部的制 造方法以及模塑装置30。与门密封条10类似，玻璃滑槽50包括： 通过挤出形成的挤出部分，和通过使用模塑装置30成型的模塑部分。
玻璃滑槽50的挤出部分设有：U形横截面的玻璃滑槽本体，包 括车外侧侧壁51、车内侧侧壁52、和连接车外侧侧壁51与车内侧侧 壁52的底壁53，为U形横截面；车外侧密封唇54和车内侧密封唇 55，分别从车外侧侧壁51和车内侧侧壁52各自的末端朝向玻璃滑槽 本体内部倾斜延伸；以及车外侧盖唇56和车内侧盖唇57，分别从车 外侧侧壁51和车内侧侧壁52各自的末端向外延伸，基本平行于车外 侧侧壁51和车内侧侧壁52。
模塑部分中连续到玻璃滑槽50挤出部分的部分具有与挤出部分 横截面形状相同的横截面形状。该部分具有：U形横截面的玻璃滑槽 本体，包括车外侧侧壁51、车内侧侧壁52、和连接车外侧侧壁51 与车内侧侧壁52的底壁53，为U形横截面；车外侧密封唇54；车 内侧密封唇55；车外侧盖唇56；和车内侧盖唇57。
如图10所示，模塑装置30因此基本包括：上模31、下模32、 内板36、和内芯37。
在玻璃滑槽50挤出部分的端部，内板36插入车外侧侧壁51与 车外侧盖唇56之间的空间，以及，车内侧侧壁52与车内侧盖唇57 之间的空间。内芯37插入玻璃滑槽本体的内部。关于玻璃滑槽50 挤出部分端部的夹持，由第一夹持芯33、第二夹持芯34、和第三夹 持芯35夹持玻璃滑槽50的表面，以及，由内板36和内芯37夹持玻 璃滑槽50的内侧面和后侧面。
第一夹持芯33、第二夹持芯34、和第三夹持芯35都由低导热 材料制成。这样可以减少热量传导到玻璃滑槽50上。因此，能降低 在玻璃滑槽50中车外侧密封唇54、车内侧密封唇55、车外侧盖唇 56、和车内侧盖唇57各自表面上留下的压痕深度。因此，有利于其 外观。此外，当内板36和内芯37的一部分由低导热材料制成时，可 更进一步降低在表面上留下的压痕深度。
因此，在与模塑装置30上模31和下模32接触的部分中，第一 夹持芯33、第二夹持芯34、和第三夹持芯35设置有隔热空间38。 因此，能进一步最小化从模塑装置30上模31和下模32传导到第一 夹持芯33、第二夹持芯34、和第三夹持芯35的热量。
第四实施例
下面参照图11，描述根据第四实施例用于成型玻璃滑槽50角部 的制造方法和模塑装置30。
类似于第三实施例，模塑部分中连续到玻璃滑槽50挤出部分的 部分具有与挤出部分横截面形状相同的横截面形状。该部分具有：U 形横截面的玻璃滑槽本体，包括车外侧侧壁51、车内侧侧壁52、和 连接车外侧侧壁51与车内侧侧壁52的底壁53；车外侧密封唇54； 车内侧密封唇55；车外侧盖唇56；和车内侧盖唇57。
在第四实施例中，第一夹持芯33、第二夹持芯34、第三夹持芯 35、内板36和内芯37都在其内部包含冷却孔33c、34c、35c和36c。 这可以减少传导到玻璃滑槽50上的热量。因此，能降低在玻璃滑槽 50的车外侧密封唇54、车内侧密封唇55、车外侧盖唇56、和车内侧 盖唇57各自表面上留下的压痕深度。因此，有利于其外观。
第五实施例
下面，描述根据第五实施例的用于成型门洞装饰密封条60角部 的制造方法和模塑装置40。如同门密封条10，门洞装饰密封条60 包括挤出部分和由模塑装置40成型的模塑部分。
门洞装饰密封条60的挤出部分包括：压边部分61(U形横截面)、 形成在压边部分61横向侧的中空密封部分62、和形成在压边部分61 顶侧的盖唇部分63。模塑部分中连续到门洞装饰密封条60挤出部分 的部分具有与挤出部分横截面形状相同的横截面形状。该部分具有压 边部分61(U形横截面)、中空密封部分62、和盖唇部分63。
如图12所示，模塑装置40包括：上模41、下模42、和具有插 芯部分47的内芯49。第一夹持芯43、第二夹持芯44、第三夹持芯 45和插芯部分47由低导热性合成树脂制得。
在门洞装饰密封条60挤出部分的端部，插芯部分47插入门洞 装饰密封条60的中空密封部分62内部。中空密封部分62的外侧由 第一夹持芯43和第二夹持芯44夹持。
盖唇部分63由第二夹持芯44和第三夹持芯45夹持。
第一夹持芯43、第二夹持芯44、第三夹持芯45和插芯部分47 都由低导热性材料制成。这可以减少热量传导到门洞装饰密封条60 的中空密封部分62和盖唇部分63上。结果，可降低在门洞装饰密封 条60的中空密封部分62和盖唇部分63各自表面上留下压痕的深度。 因此，有利于外观。
顺便提及，可以使用合成橡胶作为门密封条10、玻璃滑槽50 和门洞装饰密封条60的成型材料。例如，也可以使用三元乙丙橡胶 (EPDM)作为合成橡胶。为了改善柔性，优选地，使材料发泡，并 作为海绵材料使用。
第六实施例
下面描述根据第六实施例用于成型门洞装饰密封条60角部的制 造方法和模塑装置40。
类似于第五实施例，如图13所示，模塑装置40包括：上模41、 下模42、和具有插芯部分47的内芯49。在第六实施例中，第一夹持 芯43、第二夹持芯44、和第三夹持芯45、插芯部分47都包括分别 形成在其内部的冷却孔43c、44c、45c、47c。
在门洞装饰密封条60挤出部分的端部处，将内芯49的插芯部 分47插入门洞装饰密封条60的中空密封部分62内部。中空密封部 分62的外侧由第一夹持芯43和第二夹持芯44夹持。
盖唇部分63由第二夹持芯44和第三夹持芯45夹持。
第一夹持芯43、第二夹持芯44、和第三夹持芯45都包括分别 形成在其内部的冷却孔43c、44c、45c。这可以减少传导到门洞装饰 密封条60的中空密封部分62和盖唇部分63的热量。结果，能降低 留在门洞装饰密封条60的中空密封部分62和盖唇部分63各自表面 上的压痕深度。因此，有利于其外观。
顺便提及，此外，使用合成橡胶作为门密封条10、玻璃滑槽50 和门洞装饰密封条60的成型材料。例如，使用三元乙丙橡胶作为合 成橡胶。为了改善柔性，优选地，使材料发泡，并作为海绵材料使用。
进行冷却处理的模塑装置不仅限于金属，优选以内芯的形式使 用低导热材料(例如，耐热性树脂或耐热性橡胶)。特别地，内芯的 插芯部分需要被冷却，但管道布置很困难。此外，整个芯被冷却使得 不能进行模塑部分的硫化。由此，优选的是，对于插芯部分，使用低 导热材料，而对于其它夹持芯，在低导热性材料中设置冷却孔，得到 复合结构。
第七实施例
根据第七实施例的模塑装置20A具有根据第一实施例模塑装置 与第二实施例模塑装置的复合结构。模塑装置20A具有根据第二实 施例模塑装置20的基本结构(如图14所示)和与第一实施例类似的 由低导热材料制成的夹持芯。
在第七实施例中，内芯29A的插芯部分27A由低导热材料形成。 其它夹持芯23、24和25也设有低导热性材料。冷却孔23c、24c和 25c设置在夹持芯23、24和25中。