手机电池检测、裹标、测量自动生产线及工艺流程

摘要

本发明涉及一种手机电池检测、裹标、测量自动生产线及工艺流程，该生产线包括顺序设置的手机电池内部参数自动检测机、手机电池自动裹标机和手机电池尺寸偏差自动测量机，手机电池内部参数自动检测机的出料口端与手机电池自动裹标机进料口端相连，手机电池自动裹标机的出料口端与手机电池尺寸偏差自动测量机的进料口端相连，并作电气连接。本发明从电池进料、定位、夹紧检测、裹标到裹标后的偏差测量全部自动完成，裹标效果好，稳定，可靠性强，操作简单，效率高，自动化水平高，可以大幅度降低产品制作成本，提高产品质量和生产速度，提高工作效率，减轻工人的劳动强度，提高劳动生产率。

权利要求

1、一种手机电池检测、裹标、测量的工艺流程，其特征在于：该工艺流程主要包括如下工 序：(1)进料：即用进料装置将待检测的电池送入到到位定位板定位；

(2)夹紧检测：即用输送装置将定好位的待检测电池输送到夹紧检测装置上进行内部参数 检测；

(3)分类选放：将内部参数检测合格的电池输送到出料装置的前级输送带，将内部参数检 测不合格的电池放入不良品回收箱；

(4)电池转向输送：用转向机构将前级输送带上的电池转向后放在后级输送带上，由后级 输送带向裹标工位输送；

(5)电池分流：由分流机构将后级输送带送来的一行电池分成两行；

(6)电池推送：由推送机构将两块电池同时推入由四工位分度转盘机构送来的贴标夹具中；

(7)电池裹标：在裹标机中对电池进行正面裹标、短边裹标、长边裹标；

(8)电池检测剔除：对裹标后的电池进行裹标参数检测，裹标参数检测不合格的剔除，裹 标参数检测合格的送入下一工序；

(9)电池尺寸偏差测量：由自动抓放装置和步进移送装置将裹标好的电池送入偏差测量机 中依次进行长度尺寸偏差测量、宽度尺寸偏差测量、厚度尺寸偏差测量、厚度尺寸测量、 五金爪高度尺寸测量、五金爪边距尺寸测量；

(10)分类选放：将测量合格的电池放入良品箱，测量不合格的电池放入不良品回收箱。

2、一种应用权利要求1所述工艺流程的手机电池检测、裹标、测量自动生产线，其特征 在于：该生产线包括顺序设置的手机电池内部参数自动检测机(100)、手机电池自动裹标 机(200)和手机电池尺寸偏差自动测量机(300)，手机电池内部参数自动检测机(100) 的出料口端与手机电池自动裹标机(200)进料口端相连，手机电池自动裹标机(200)的 出料口端与手机电池尺寸偏差自动测量机(300)的进料口端相连，并作电气连接，1)手机电池内部参数自动检测机(100)，包括一个机体(101)，机体(101)内部设 置电控系统(102)，机体(101)上设置显示屏(103)，在机体(101)两端设置有进料装 置(110)和不良品回收箱(104)，在进料装置(110)与不良品回收箱(104)之间设置有 移动输送装置(120)，在移动输送装置(120)的输送线路上顺次设置有夹紧检测装置(130) 和出料装置(140)，所述进料装置(110)、移动输送装置(120)、夹紧检测装置(130)和 出料装置(140)的工序动作由电控系统(102)控制；

2)手机电池自动裹标机(200)，包括，

四工位分度转盘机构(22)，包括分度转盘(224)和分度转盘驱动组件，分度转盘具 有取放工位(224A)、电池推入工位(224B)、抹平工位(224C)、取出工位(224D)四个 加工工作位置，每个工位均设有用于固定贴标夹具Y的固定装置；分度转盘驱动组件用以 驱动分度转盘(224)每次旋转一个工位；

贴标夹具取放装置(29)，设置于分度转盘的取放工位(224A)上；

电池分流推送装置(21)，设置于分度转盘的电池推入工位(224B)；

正面抹平装置(23)，设置于分度转盘的抹平工位(224C)，用以将送到该工位的贴标 夹具Y上的标签纸均匀平整地滚压粘贴在电池的正面上；

取标翻转装置(24)，设置于分度转盘的取出工位(224D)，用以从分度转盘的电池取 出工位(224D)将正面已贴标的电池取出，同时翻转180度，使电池未贴标签纸的大面朝 上；

短边抹平装置(26)，在电池的裹标次序上设置于取标翻转装置(24)后级，用以能同 时完成电池两个短边的抹平裹标；

长边抹平装置(27)，在电池的裹标次序上设置于短边抹平装置(26)后级，用于先对 长边的窄边进行抹平裹标，再对长边的宽边进行抹平裹标；

检测剔除装置(28)，在电池的裹标次序上设置于长边抹平装置(27)后级，用以将完 成裹标后的电池进行裹标参数检测，并将检测不合格的电池剔除；

裹标步进移送装置(25)，具有四组吸嘴，该四组吸嘴能同时从取标翻转装置(24)、 短边抹平装置(26)、长边抹平装置(27)和检测剔除装置(28)四个位置取出电池，再移 送一个步距，送到短边抹平装置(26)、长边抹平装置(27)、检测剔除装置(28)和尺寸 偏差自动测量机(300)的进料输送带上；以及，控制系统201，控制上述各装置动作；

3)手机电池尺寸偏差自动测量机(300)包括

取放装置(340)，自动有序地抓取手机电池自动裹标机(200)出口的手机电池进行输 送；

步进移送装置(320)，在手机电池每完成一道尺寸偏差测量工序后，将经过此次尺寸 偏差测量的手机电池移送到下一道尺寸偏差测量工序；

长度尺寸偏差测量装置(310)，接受所述的取放装置(340)输送过来的手机电池，对 其长度尺寸偏差进行测量，同时记录长度尺寸偏差测量结果，并将此结果输入到控制系统 (303)；完成长度尺寸偏差测量的手机电池经所述的步进移送装置(320)移送；

宽度尺寸偏差测量装置(350)，接受经步进移送装置(320)移送过来的完成长度尺寸 偏差测量的手机电池，对其宽度尺寸偏差进行测量，同时记录宽度尺寸偏差测量结果，并 将此结果输入到控制系统(303)；完成宽度尺寸偏差测量的手机电池经过所述的步进移送 装置(320)移送；

厚度尺寸偏差测量装置(360)，接受经步进移送装置(320)移送过来的完成宽度尺寸 偏差测量的手机电池，对其厚度尺寸偏差进行测量，同时记录厚度尺寸偏差测量结果，并 将此结果输入到控制系统(303)；完成厚度尺寸偏差测量的手机电池经过所述的步进移送 装置(320)移送；

五金爪高度尺寸偏差测量装置(370)，接受经步进移送装置(320)移送过来的完成厚 度尺寸偏差测量的手机电池，对其五金爪高度尺寸偏差进行测量，同时记录五金爪高度尺 寸偏差测量结果，并将此结果输入到控制系统(303)；完成五金爪高度尺寸偏差测量的手 机电池经过所述的步进移送装置(320)移送；

五金爪边距尺寸偏差测量装置(380)，接受经步进移送装置(320)移送过来的完成五 金爪高度尺寸偏差测量的手机电池，对其五金爪边距尺寸偏差进行测量，同时记录五金爪 边距尺寸偏差测量结果，并将此结果输入到控制系统(303)；完成五金爪边距尺寸偏差测 量的手机电池经过所述的步进移送装置(320)移送；以及，分类选放装置(390)，接受经步进移送装置(320)移送过来的完成五金爪边距尺寸偏 差测量的手机电池，并根据控制系统的记录，将完成五金爪边距尺寸偏差测量的手机电池 进行合格与不合格的分类选放。

3、根据权利要求2所述的手机电池检测、裹标、测量自动生产线，其特征在于，所述进料 装置(110)上设置有流道宽度调整装置，该流道宽度调整装置包括：与外侧流道板(1117)固联的外侧滑板(1119)，外侧滑板(1119)上固联一第一螺纹 板(1115)，该第一螺纹板(1115)上具有螺纹孔；

与内侧流道板(1112)固联的内侧滑板(1118)，内侧滑板(1118)上固联一第二螺纹 板(1113)，该第二螺纹板(1113)上具有与第一螺纹板(1115)上的螺纹孔旋向相反的螺 纹孔；

一调节杆(1114)，其上具有与第一螺纹板(1115)上螺纹孔旋向相同的第一螺纹部 (1114a)、与第二螺纹板(1113)上螺纹孔旋向相同的第二螺纹部(1114b)，该调节杆末端 固联调节手柄(1116)；

第一螺纹部(1114a)和第二螺纹部(1114b)分别穿过所述的第一螺纹板(1115)和第 二螺纹板(1113)，并分别与其上的螺纹孔配合。

4、根据权利要求2所述的手机电池检测、裹标、测量自动生产线，其特征在于，所述夹紧 检测装置(120)包括前后并列布置且结构完全相同的前级夹紧检测装置(120a)和后级夹 紧检测装置(120b)，该前、后级夹紧检测装置包括有：一固定安装板(121)，其下部设有一驱动件(122)；

一工作台面(123)，位于固定安装板(121)上方，该工作台面(123)上具有至少四 块定位板(124)，定位板(124)的两侧对称设有导轨(125)，导轨(125)上设置可沿导 轨滑动的活动夹板(126)；

一夹紧机构(1270)，以一组纵向导向轴(128)设于固定安装板(121)上部，该夹紧 机构(1270)具有两个横向对称布置于工作台面两侧的其上具有楔形面的夹紧斜块(1271)， 该两个夹紧斜块(1271)下方具有一移动安装板(1273)，该移动安装板(1273)设于驱动 件(122)的轴向伸缩杆末端；

一检测装置(1290)，设置在移动安装板(1273)上，检测装置包括一组检测针头(1292)， 所述检测针头与一检测系统的接口连接；

前级夹紧检测装置(120a)与后级夹紧检测装置(120b)公用一个电池内部参数检测 系统，该电池内部参数检测系统能在前级夹紧检测装置的检测系统接口和后级夹紧检测装 置的检测系统接口之间转换。

5、根据权利要求2所述的手机电池检测、裹标、测量自动生产线，其特征在于，所述移动 输送装置(130)包括：基本框架(1310)，其由两个机架(1311、1312)和两根导向杆(1313、1314)组成， 所述两根导向杆相互平行，所述机架垂直连接于两根导向杆的两端；

滑动地位于导向杆上的前级移动输送装置(1320)，所述前级移动装置包括穿于导向杆 上的前级移动梁(1321)，该前级移动梁上具有一第一驱动件(1323)，一组前级吸嘴组件 (1322)设于第一驱动件的轴向伸缩杆的末端，所述前级移动梁(1321)上还设置一驱动 前级移动梁沿着导向杆滑动的第一驱动机构(1324)；

滑动地位于导向杆上的后级移动输送装置(1330)，所述后级移动装置包括穿于导向杆 上的后级移动梁(1331)，该后级移动梁上具有一第二驱动件(1333)，一组后级吸嘴组件 (1332)设于第二驱动件的轴向伸缩杆的末端，所述后级移动梁(1331)上还设置一驱动 后级移动梁沿着导向杆滑动的第二驱动机构(1334)。

6、根据权利要求2所述的手机电池检测、裹标、测量自动生产线，其特征在于，所述 设置于四工位分度转盘(224)的电池推入工位(224B)的电池分流推送装置(21)，包括 电池输送、电池分流、电池推送和底座四个部分，前道工序送来的单列电池自动分流成两 列并停放在各自的流道上，再由推送装置的开盖斜块先将贴有标签纸的夹具框盖微微楔开， 随后推送装置的两个推送头分别将两块电池同时推入各自的夹具中，之后推送装置退回， 夹具框盖在磁性作用下闭合，使标签纸正面与电池正面接触，为下一道正面抹平工序做好 了准备。

7、根据权利要求2所述的手机电池检测、裹标、测量自动生产线，其特征在于，所述 的贴标夹具Y，具有夹具底座Y2和夹具框盖Y1，该夹具框盖Y1与夹具底座Y2转动配合， 夹具框盖Y1具有中空部，用以固定标签纸，夹具底座Y2具有电池槽，用以容纳电池，夹 具框盖Y1与夹具底座Y2相互磁性吸引。

8、根据权利要求2所述的手机电池检测、裹标、测量自动生产线，其特征在于，所述 的步进移送装置(320)，包括步移架(326)，其纵向方向与中间支撑板的通道方向一致，且中间支撑板的通道在其 通道方向上的中心线与步移架在其纵向方向上的中心线位于同一竖直平面内；

五对夹头(324)，每对夹头包括一个左夹头(324a)和一个右夹头(324b)，五对夹头 (324)沿着步移架(326)的纵向方向滑动安装在步移架上；

夹头组件连接杆(323)，包括

左夹头组件连接杆(323a)，与所述的五对夹头的五个左夹头分别固定连接；

右夹头组件连接杆(323b)，与所述的五对夹头的五个右夹头分别固定连接；

夹头气缸，包括

左夹头气缸(325a)，安装在步移架上，与左夹头组件连接杆连接；

右夹头气缸(325b)，安装在步移架上，与右夹头组件连接杆连接；

滑轨(329)，固定安装在支架的底板上；

步移架左右移动气缸(327)，固定安装在支架的底板上；

滑板(328)，滑动安装在滑轨上，并与步移架左右移动气缸相连；

上下移动一级气缸，包括左侧上下移动一级气缸(321a)和右侧上下移动一级气缸 (321b)，分别固定安装在滑板上；以及，上下移动二级气缸，数量与上下移动一级气缸相同，包括左侧上下移动二级气缸 (322a)和右侧上下移动二级气缸(322b)；左侧上下移动二级气缸(322a)与左侧上下移 动一级气缸相连(321a)；右侧上下移动二级气缸(322b)与右侧上下移动一级气缸(321b) 相连；另外，左侧上下移动二级气缸(322a)和右侧上下移动二级气缸(322b)分别与步 移架(326)相连。

说明书

技术领域

本发明涉及手机电池检测、裹标、测量一体化的自动生产线及工艺流程，更准确地说， 涉及多规格手机电池内部参数自动检测、自动裹标、裹标后的电池尺寸偏差自动测量的一种 手机电池检测、裹标、测量自动生产线及该生产线应用的工艺流程。

背景技术

手机电池(以下简称电池)大量、广泛应用于不同型号、不同规格、不同款式的手机中。 电池在裹标加工前要对其内部若干性能指标参数进行检测，检测合格的电池将送往下一道工 序进行裹标，检测不合格的电池将被放入不良品回收箱另行处理；在裹标工序要完成电池的 正面裹标、短边裹标和长边裹标，之后还要进行检测，将合格的送到下一道工序进行尺寸偏 差测量，不合格的被剔除；在尺寸偏差测量工序要完成手机电池的长度尺寸偏差测量、宽度 尺寸偏差测量、厚度尺寸偏差测量、五金爪高度尺寸偏差测量、五金爪边距尺寸偏差测量， 最后要将合格的电池和不合格的电池进行自动分类选放。目前对手机电池的内部参数检测工 作、裹标工作、裹标后的尺寸偏差测量工作以及分类选放等工作，几乎都是人工手动进行的。 在电池内部参数检测阶段，人工取一块待检测的手机电池，插入电池内部参数检测装置的检 测插口，启动检测系统对电池进行检测，若检测合格就放入良品箱，不合格的就放入不良品 回收箱；在电池裹标阶段，人工取一块前道工序内部参数检测合格的电池，将标签纸按正面 贴平、裹短边、裹长边的窄边、最后裹长边的宽边，完成裹标后，还要将电池插入相关参数 检测机进行检测，若不合格就进行剔除处理；在对裹标后电池进行各种尺寸偏差测量阶段， 由人工分段手动进行，每个尺寸偏差的测量都需要一对对应的大、小塞规，如在测量电池长 度偏差时，由人工取一块待测量的手机电池，将电池长度方向的尺寸对准测量长度偏差用的 大、小塞规并插入大、小塞规，若能插入大塞规而不能插入小塞规，则表示该电池的长度尺 寸偏差合格，否则为不合格。对于其它几个尺寸偏差的测量也是采用同样的方法。
上述的人工内部参数检测、人工裹标以及人工尺寸偏差测量方式，不仅人工劳动强度大， 生产效率低，而且整体的结构和检测质量难于保证。特别是不同型号、不同规格、不同款式 的手机电池广泛大量运用的今天，用上述手工加工和手工检测就很难满足电池生产数量和质 量的要求。

发明内容

本发明的目的是针对目前手机电池内部参数检测、裹标以及尺寸偏差测量的落后状况， 提供一种手机电池检测、裹标、测量的工艺流程。
本发明的目的还在于提供一种手机电池检测、裹标、测量自动生产线。
为实现上述目的，本发明采用的技术方案为：一种手机电池检测、裹标、测量的工艺流 程，该工艺流程主要包括如下工序：
(1)进料：即用进料装置将待检测的电池送入到到位定位板定位；
(2)夹紧检测：即用输送装置将定好位的待检测电池输送到夹紧检测装置上进行内部参数检测；
(3)分类选放：将内部参数检测合格的电池输送到出料装置的前级输送带，将内部参数 检测不合格的电池放入不良品回收箱；
(4)电池转向输送：用转向机构将前级输送带上的电池转向后放在后级输送带上，由后 级输送带向裹标工位输送；
(5)电池分流：由分流机构将后级输送带送来的一行电池分成两行；
(6)电池推送：由推送机构将两块电池同时推入由四工位分度转盘机构送来的贴标夹具 中；
(7)电池裹标：在裹标机中对电池进行正面裹标、短边裹标、长边裹标；
(8)电池检测剔除：对裹标后的电池进行裹标参数检测，裹标参数检测不合格的剔除， 裹标参数检测合格的送入下一工序；
(9)电池尺寸偏差测量：由自动抓放装置和步进移送装置将裹标好的电池送入偏差测量 机中依次进行长度尺寸偏差测量、宽度尺寸偏差测量、厚度尺寸偏差测量、厚度尺寸测量、 五金爪高度尺寸测量、五金爪边距尺寸测量；
(10)分类选放：将测量合格的电池放入良品箱，测量不合格的电池放入不良品回收箱。
一种应用所述工艺流程的手机电池检测、裹标、测量自动生产线，该生产线包括顺序设 置的手机电池内部参数自动检测机、手机电池自动裹标机和手机电池尺寸偏差自动测量机， 手机电池内部参数自动检测机的出料口端与手机电池自动裹标机进料口端相连，手机电池自 动裹标机的出料口端与手机电池尺寸偏差自动测量机的进料口端相连，并作电气连接，
1)手机电池内部参数自动检测机，包括一个机体，机体内部设置电控系统，机体上设置 显示屏，在机体两端设置有进料装置和不良品回收箱，在进料装置与不良品回收箱之间设置 有移动输送装置，在移动输送装置的输送线路上顺次设置有夹紧检测装置和出料装置，所述 进料装置、移动输送装置、夹紧检测装置和出料装置的工序动作由电控系统控制；
2)手机电池自动裹标机，包括，
四工位分度转盘机构，包括分度转盘和分度转盘驱动组件，分度转盘具有取放工位、电 池推入工位、抹平工位、取出工位四个加工工作位置，每个工位均设有用于固定贴标夹具Y 的固定装置；分度转盘驱动组件用以驱动分度转盘每次旋转一个工位；
贴标夹具取放装置，设置于分度转盘的取放工位上；
电池分流推送装置，设置于分度转盘的电池推入工位；
正面抹平装置，设置于分度转盘的抹平工位，用以将送到该工位的贴标夹具Y上的标签 纸均匀平整地滚压粘贴在电池的正面上；
取标翻转装置，设置于分度转盘的取出工位，用以从分度转盘的电池取出工位将正面已 贴标的电池取出，同时翻转180度，使电池未贴标签纸的大面朝上；
短边抹平装置，在电池的裹标次序上设置于取标翻转装置后级，用以能同时完成电池两 个短边的抹平裹标；
长边抹平装置，在电池的裹标次序上设置于短边抹平装置后级，用于先对长边的窄边进 行抹平裹标，再对长边的宽边进行抹平裹标；
检测剔除装置，在电池的裹标次序上设置于长边抹平装置后级，用以将完成裹标后的电 池进行相关参数检测，并将检测不合格的电池剔除；
裹标步进移送装置，具有四组吸嘴，该四组吸嘴能同时从取标翻转装置、短边抹平装置、 长边抹平装置和检测剔除装置四个位置取出物料，再移送一个步距，送到短边抹平装置、长 边抹平装置、检测剔除装置和尺寸偏差自动测量机的进料输送带上；以及，
控制系统，控制上述各装置动作；
3)手机电池尺寸偏差自动测量机包括
取放装置，自动有序地抓取手机电池自动裹标机出口的手机电池进行输送；
步进移送装置，在手机电池每完成一道尺寸偏差测量工序后，将经过此次尺寸偏差测量 的手机电池移送到下一道尺寸偏差测量工序；
长度尺寸偏差测量装置，接受所述的取放装置输送过来的手机电池，对其长度尺寸偏差 进行测量，同时记录长度尺寸偏差测量结果，并将此结果输入到控制系统；完成长度尺寸偏 差测量的手机电池经所述的步进移送装置移送；
宽度尺寸偏差测量装置，接受经步进移送装置移送过来的完成长度尺寸偏差测量的手机 电池，对其宽度尺寸偏差进行测量，同时记录宽度尺寸偏差测量结果，并将此结果输入到控 制系统；完成宽度尺寸偏差测量的手机电池经过所述的步进移送装置移送；
厚度尺寸偏差测量装置，接受经步进移送装置移送过来的完成宽度尺寸偏差测量的手机 电池，对其厚度尺寸偏差进行测量，同时记录厚度尺寸偏差测量结果，并将此结果输入到控 制系统；完成厚度尺寸偏差测量的手机电池经过所述的步进移送装置移送；
五金爪高度尺寸偏差测量装置，接受经步进移送装置移送过来的完成厚度尺寸偏差测量 的手机电池，对其五金爪高度尺寸偏差进行测量，同时记录五金爪高度尺寸偏差测量结果， 并将此结果输入到控制系统；完成五金爪高度尺寸偏差测量的手机电池经过所述的步进移送 装置移送；
五金爪边距尺寸偏差测量装置，接受经步进移送装置移送过来的完成五金爪高度尺寸偏 差测量的手机电池，对其五金爪边距尺寸偏差进行测量，同时记录五金爪边距尺寸偏差测量 结果，并将此结果输入到控制系统；完成五金爪边距尺寸偏差测量的手机电池经过所述的步 进移送装置移送；以及，
分类选放装置，接受经步进移送装置移送过来的完成五金爪边距尺寸偏差测量的手机电 池，并根据控制系统的记录，将完成五金爪边距尺寸偏差测量的手机电池进行合格与不合格 的分类选放。
优选地，所述进料装置上设置有流道宽度调整装置，该流道宽度调整装置包括：
与外侧流道板固联的外侧滑板，外侧滑板上固联一第一螺纹板，该第一螺纹板上具有螺 纹孔；
与内侧流道板固联的内侧滑板，内侧滑板上固联一第二螺纹板，该第二螺纹板上具有与 第一螺纹板上的螺纹孔旋向相反的螺纹孔；
一调节杆，其上具有与第一螺纹板上螺纹孔旋向相同的第一螺纹部、与第二螺纹板上螺 纹孔旋向相同的第二螺纹部，该调节杆末端固联调节手柄；
第一螺纹部和第二螺纹部分别穿过所述的第一螺纹板和第二螺纹板，并分别与其上的螺 纹孔配合。
优选地，所述夹紧检测装置包括前后并列布置且结构完全相同的前级夹紧检测装置和后 级夹紧检测装置，该前、后级夹紧检测装置包括有：
一固定安装板，其下部设有一驱动件；
一工作台面，位于固定安装板上方，该工作台面上具有至少四块定位板，定位板的两侧 对称设有导轨，导轨上设置可沿导轨滑动的活动夹板；
一夹紧机构，以一组纵向导向轴设于固定安装板上部，该夹紧机构具有两个横向对称布 置于工作台面两侧的其上具有楔形面的夹紧斜块，该两个夹紧斜块下方具有一移动安装板， 该移动安装板设于驱动件的轴向伸缩杆末端；
一检测装置，设置在移动安装板上，检测装置包括一组检测针头，所述检测针头与一检 测系统的接口连接；
前级夹紧检测装置与后级夹紧检测装置公用一个电池内部参数检测系统，该电池内部参 数检测系统能在前级夹紧检测装置的检测系统接口和后级夹紧检测装置的检测系统接口之间 转换。
优选地，所述移动输送装置包括：
基本框架，其由两个机架和两根导向杆组成，所述两根导向杆相互平行，所述机架垂直 连接于两根导向杆的两端；
滑动地位于导向杆上的前级移动输送装置，所述前级移动装置包括穿于导向杆上的前级 移动梁，该前级移动梁上具有一第一驱动件，一组前级吸嘴组件设于第一驱动件的轴向伸缩 杆的末端，所述前级移动梁上还设置一驱动前级移动梁沿着导向杆滑动的第一驱动机构；
滑动地位于导向杆上的后级移动输送装置，所述后级移动装置包括穿于导向杆上的后级 移动梁，该后级移动梁上具有一第二驱动件，一组后级吸嘴组件设于第二驱动件的轴向伸缩 杆的末端，所述后级移动梁上还设置一驱动后级移动梁沿着导向杆滑动的第二驱动机构。
优选地，所述设置于四工位分度转盘的电池推入工位的电池分流推送装置，包括电池输 送、电池分流、电池推送和底座四个部分，前道工序送来的单列电池自动分流成两列并停放 在各自的流道上，再由推送装置的开盖斜块先将贴有标签纸的夹具框盖微微楔开，随后推送 装置的两个推送头分别将两块电池同时推入各自的夹具中，之后推送装置退回，夹具框盖在 磁性作用下闭合，使标签纸正面与电池正面接触，为下一道正面抹平工序做好了准备。
优选地，所述的贴标夹具，具有夹具底座和夹具框盖，该夹具框盖与夹具底座转动配合， 夹具框盖具有中空部，用以固定标签纸，夹具底座具有电池槽，用以容纳电池，夹具框盖与 夹具底座相互磁性吸引。
优选地，所述的步进移送装置，包括
步移架，其纵向方向与中间支撑板的通道方向一致，且中间支撑板的通道在其通道方向 上的中心线与步移架在其纵向方向上的中心线位于同一竖直平面内；
五对夹头，每对夹头包括一个左夹头和一个右夹头，五对夹头沿着步移架的纵向方向滑 动安装在步移架上；
夹头组件连接杆，包括
左夹头组件连接杆，与所述的五对夹头的五个左夹头分别固定连接；
右夹头组件连接杆，与所述的五对夹头的五个右夹头分别固定连接；
夹头气缸，包括
左夹头气缸，安装在步移架上，与左夹头组件连接杆连接；
右夹头气缸，安装在步移架上，与右夹头组件连接杆连接；
滑轨，固定安装在支架的底板上；
步移架左右移动气缸，固定安装在支架的底板上；
滑板，滑动安装在滑轨上，并与步移架左右移动气缸相连；
上下移动一级气缸，包括左侧上下移动一级气缸和右侧上下移动一级气缸)，分别固定安 装在滑板上；以及，
上下移动二级气缸，数量与上下移动一级气缸相同，包括左侧上下移动二级气缸和右 侧上下移动二级气缸；左侧上下移动二级气缸与左侧上下移动一级气缸相连；右侧上下移动 二级气缸与右侧上下移动一级气缸相连；另外，左侧上下移动二级气缸和右侧上下移动二级 气缸分别与步移架相连。
本发明的有益效果为：从电池进料、定位、夹紧检测、裹标到裹标后的偏差测量全部自 动完成，裹标效果好，稳定，可靠性强，操作简单，效率高，自动化水平高，可以大幅度降 低产品制作成本，提高产品质量和生产速度，提高工作效率，减轻工人的劳动强度，提高劳 动生产率。
下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步介绍。

附图说明

图1为本发明的手机电池检测、裹标、测量的工艺流程图；
图2为本发明的手机电池检测、裹标、测量自动生产线的立体图；
图3为本发明的手机电池检测、裹标、测量自动生产线的正视图；
图4为本发明的手机电池检测、裹标、测量自动生产线的俯视图；
图5为依据本发明的一种实施例的手机电池内部参数自动检测机结构总图；
图6为图5中的进料装置结构图；
图6a为图6中的进料装置上的流道宽度调整装置结构图；
图7为图5中的夹紧检测装置结构图；
图7a为图7中的前级夹紧检测装置立体图；
图7b为图7中的前级夹紧检测装置仰视立体图；
图7c为图7中的前级夹紧检测装置的分解示意图；
图8为图5中的移动输送装置结构图；
图9为图5中的出料装置结构图；
图10为依照本发明的一种具体实施方式的手机电池自动裹标机的结构总图；
图11为图10中的电池分流推送装置的结构立体图；
图12为图11的局部结构分解图；
图13为图10中四工位分度装置的结构图；
图14为图10中的贴标夹具取放装置的结构立体图；
图15为图10中正面抹平装置的结构立体图；
图16为图10中取标翻转装置的结构立体图；
图17为图10中短边抹平装置的结构立体图；
图18为图10中长边抹平装置的结构立体图；
图19为图10中长边抹平装置从另一方向观察的结构立体图；
图20为图10中检测剔除装置的结构立体图；
图21为图10中步进移送装置的结构立体图；
图22为图10中检测剔除装置从另一方向观察的结构立体图；
图23为夹具框盖与夹具底座相互磁性吸引状态下，贴标夹具的结构立体图；
图24为夹具框盖相对夹具底座跷起时，贴标夹具的结构立体图；
图25为依照本发明的一种具体实施方式的手机电池尺寸偏差自动测量机的结构总图；
图26为图25中的取放装置的结构示意图；
图27a为图25中的长度尺寸偏差测量装置的结构示意图；
图27b为图25中的长度尺寸偏差测量装置的爆炸结构示意图；
图28为图25中的宽度尺寸偏差测量装置的结构示意图；
图29a为图25中的厚度尺寸偏差测量装置的结构示意图；
图29b为打开图29a所示的安装箱后的厚度尺寸偏差测量装置的局部结构示意图；
图30为图25中的五金爪高度尺寸偏差测量装置的结构示意图；
图31为图25中的五金爪边距尺寸偏差测量装置的结构示意图；
图32a为图25中的分类选放装置的结构示意图；
图32b为图32a所示的分类选放摆放板的结构示意图；
图33为图25中的步进移送装置的结构示意图。

具体实施方式

如图1所示，本发明的手机电池检测、裹标、测量的工艺流程为：
(1)进料：即用进料装置将待检测的电池送入到到位定位板定位；
(2)夹紧检测：即用输送装置将定好位的待检测电池输送到夹紧检测装置上进行检测；
(3)分类选放：将检测合格的电池输送到出料装置的前级输送带，将检测不合格的电池 放入不良品回收箱；
(4)电池转向输送：用转向机构将前级输送带上的电池转向后放在后级输送带上，由后 级输送带向裹标工位输送；
(5)电池分流：由分流机构将后级输送带送来的一行电池分成两行；
(6)电池推送：由推送机构将两块电池同时推入由四工位分度转盘机构送来的贴标夹具 中；
(7)电池裹标：在裹标机中对电池进行正面裹标、短边裹标、长边裹标；
(8)电池检测剔除：对裹标后的电池进行检测，检测不合格的剔除，检测合格的送入下 一工序；
(9)电池尺寸偏差测量：由自动抓放装置和步进移送装置将裹标好的电池送入偏差测量 机中依次进行长度尺寸偏差测量、宽度尺寸偏差测量、厚度尺寸偏差测量、厚度尺寸测量、 五金爪高度尺寸测量、五金爪边距尺寸测量；
(10)分类选放：将测量合格的电池放入良品箱，测量不合格的电池放入不良品回收箱。
如图2、图3和图4所示，应用上述工艺流程的手机电池检测、裹标、测量自动生产线， 包括顺序设置的手机电池内部参数自动检测机(100)、手机电池自动裹标机(200)和手机电 池尺寸偏差自动测量机(300)，手机电池内部参数自动检测机(100)的出料口端与手机电池 自动裹标机(200)进料口端相连，手机电池自动裹标机(200)的出料口端与手机电池尺寸 偏差自动测量机(300)的进料口端相连，并作电气连接。
如图5所示，手机电池内部参数自动检测机100包括一个机体101，机体101内部设置 电控系统102，机体101上设置显示屏103，在机体两端设置有进料装置110和不良品回收箱 104，在进料装置110与不良品回收箱104之间设置有移动输送装置130，在移动输送装置130 的输送线路上顺次设置有夹紧检测装置120和出料装置140，所述进料装置110、移动输送装 置130、夹紧检测装置120和出料装置140的工序动作由电控系统102控制。
手机电池内部参数自动检测机100的工作流程为：待检测的电池进料到位后，移动输送 装置的前级吸嘴组件将电池有序送入前、后级夹紧检测装置进行检测，检测完毕的电池由移 动输送装置的后级吸嘴组件将其送出，并将检测合格的良品电池放到出料装置的前级输送皮 带上，再经转向处理放到后级输送皮带上送出，供下一步的电池裹标机进行裹标；对于检测 不合格的不良品电池则由移动输送装置的后级吸嘴组件将其放入不良品回收箱。
进料装置110是指由人工将一块块电池轮流插入至少三个电池防呆进料入口，输送带自 动将其沿至少三个流道向前输送到到位定位挡板等待由上料吸嘴组件送入夹紧检测装置的一 种送料装置。如图6和图6a所示，为进料装置结构图。
进料装置110，主要包括至少三个并列布置的电池防呆进料入口111(此处优选三个)， 输送带112，固定支架113，安装台114，到位定位挡板115，光电感应器116，输送带主动 轴117，同步带118，同步带轮119，调速电机1110，进料装置机架1111。
其中每个电池防呆入口111分别与一个输送流道相连(流道个数与前述电池防呆进料入 口个数相同，也优选三个)，所述输送流道由一组内侧流道板1112和外侧流道板1117并列组 成。在输送流道末端设置到位定位挡板115，光电感应器116设置在到位定位挡板115上。调 速电机1110驱动输送带主动轴117，同步带118，同步带轮119，从而带动输送带112上的电 池沿着输送流道向到位定位挡板115方向移动。
为了适应不同规格尺寸的电池检测，进料装置110上通过固定支架113a、固定支架113b 在安装台114上设置流道宽度调整装置，该流道宽度调整装置包括：与外侧流道板1117固联 的外侧滑板1119，外侧滑板1119上固联一第一螺纹板1115，该第一螺纹板1115上具有螺纹 孔；与内侧流道板1112固联的内侧滑板1118，内侧滑板1118上固联一第二螺纹板1113，该 第二螺纹板1113上具有与第一螺纹板1115上的螺纹孔旋向相反的螺纹孔；一调节杆1114， 其上具有与第一螺纹板1115上螺纹孔旋向相同的第一螺纹部1114b、与第二螺纹板1113上螺 纹孔旋向相同的第二螺纹部1114a，调节杆1114末端固联调节手柄1116；第一螺纹部1114b 和第二螺纹部1114a分别穿过所述的第一螺纹板1115和第二螺纹板1113，并分别与其上的螺 纹孔配合。
第一螺纹板1115可以是右旋螺纹板，调节杆1114为左、右旋螺杆，其上与第一螺纹板 1115配合的第一螺纹部1114b为右旋螺纹，第二螺纹板1113可以是左旋螺纹板，调节杆1114 上与第二螺纹板1113配合的第二螺纹部1114a为左旋螺纹，当然，第一螺纹板1115可以是 左旋螺纹板，调节杆1114为左、右旋螺杆，其上与第一螺纹板1115配合的第一螺纹部1114b 为左旋螺纹，第二螺纹板1113可以是右旋螺纹板，调节杆1114上与第二螺纹板1113配合的 第二螺纹部1114a为右旋螺纹。
调节手柄1116的圆柱转动部分安装在固定支架113a的轴孔中，可带动左、右螺杆1114 在轴孔中转动，转动调节手柄1116就可以使内侧滑板1118和外侧滑板1119相对移动，从而 带动内侧流道板1112和外侧流道板1117相对移动，达到同时调整流道宽度的目的。
夹紧检测装置是对移动输送装置送来的至少三个一组的电池夹紧随即进行电池内部参数 检测的装置。如图7、图7a、图7b和图7c所示，为夹紧检测装置结构图。
如图7所示，本发明的手机电池内部参数自动检测机100的夹紧检测装置120，包括一 个前级夹紧检测装置120a和一个与前级夹紧检测装置120a并列布置的后级夹紧检测装置 120b，该后级夹紧检测装置120b结构与前级夹紧检测装置120a结构相同。前级夹紧检测装 置120a与后级夹紧检测装置120b由两根支柱1201、两根支柱1202共同支撑，并通过两个 安装板1203组装在一起。
前级夹紧检测装置120a与后级夹紧检测装置120b公用一个电池内部参数检测系统，该 电池内部参数检测系统能在前级夹紧检测装置120a的检测系统接口和后级夹紧检测装置 120b的检测系统接口之间转换。
前级夹紧检测装置120a和后级夹紧检测装置120b可以是如图5a、图5b和图5c所示的 结构，包括固定安装板121、工作台面123、夹紧机构1270和检测装置1290。
固定安装板121下方设有气缸122。
工作台面123位于固定安装板121上方，工作台面123下部安装有导向轴1211，导向轴 1211下端具有安装孔，通过安装孔，可以将工作台面固定在安装平台上，导向轴1211的数 量为能支承住工作台面为宜。
工作台面123上通过电池支承板1241安装至少四块定位板124，定位板124位于工作台 面123的中轴线上，定位板124的数量比上一道工序输送来的电池数量多一个，此处定位板 的数量优选为四块，以对从上一道工序输送来的电池进行定位，输送来的电池置于两两定位 板之间的电池支承板1241上的支承部1241a上，每块定位板124两侧对称设有导轨125，导轨 125上设置可沿导轨125滑动的活动夹板126。
夹紧机构1270，以一组纵向导向轴128设于固定安装板121的上部，该夹紧机构1270 具有两个横向对称布置于工作台面123两侧的其上具有楔形面1271a的夹紧斜块1271，该两 个夹紧斜块1271下方安装在移动安装板1273上，该移动安装板1273设于气缸122的轴向伸 缩杆末端，在气缸122的作用下，夹紧机构可以上下移动，以实现对支承部1241a上的电池 的夹紧，并且上述导向轴1211穿过移动安装板1273，导向轴1211与移动安装板1273松配 合，这样在能对移动安装板1273导向的同时却不影响移动安装板1273的上下运动。
作为优选的实施例，在导向轴1211上具有导向轴套1212，在套向轴套1212与工作台面 123之间安装有缓冲弹簧1213，以确保移动安装板1273上下运动的平稳性。
检测装置1290也设置在移动安装板1273上，检测装置1290包括一组检测针头1292， 检测针头1292通过一个检测装置安装板1293和检测针头安装板1291安装在支承部1241a正 下方，所述检测针头1292与一检测系统的接口连接(检测系统在图中未示出)。
为了方便对定位板上的电池进行夹紧，两个夹紧斜块1271的楔形面1271a分别与第二夹 紧斜块1276上的楔形面1276a接触，第二夹紧斜块1276上还设置有L形槽1276b，该L形 槽1276b与连接板1275的一侧配合，连接板1275的另一侧与活动夹板126接触，这样，在 气缸122带动移动安装板1273上升时，安装在移动安装板1273上的夹紧斜块1271上升，在 夹紧斜块1271上的楔形面1271a作用下，连接板1275和活动夹板126一块沿着导轨125移 动，从而夹紧支承部1241a上的电池。
当楔形面的接触结束后，连接板1275和活动夹块126不再移动，而在气缸122作用下， 移动安装板1273继续上升，其上的检测装置1290的一组检测针头与支承板1241a上的电池 的电极接触，在检测系统作用下对电池内部参数进行检测。
检测后，连接板1275和活动夹板126回到原来位置，以便进行下一次夹紧。连接板1275 和活动夹板126的复位是通过以下设计实现的：工作台面123下面设置横向导向轴1274，横 向导向轴1274最好两根并列布置，并且两根横向导向轴用两个连接板12743连接起来，横向 导向轴1274两端与连接板1275滑动配合，即连接板1275松套在横向导向轴1274上，每根 横向导向轴1274上设置两个轴肩12741，在每个轴肩12741与其邻近的连接板1275之间安 装左、右复位弹簧12742，这样，在电池检测完毕，气缸122带动夹紧斜块1271下降时，在 左、右复位弹簧12742的作用下，连接板1275和活动夹板126能迅速回到原来位置。
该夹紧检测装置120的工作过程是：当第一次送来的三块一组的待检测的电池送到后级 夹紧检测装置120b的电池支承板1241的支承部1241a上时，后级夹紧检测装置120b的气缸 122得到电池到位信号后立即启动，带动移动安装板1273向上移动，使安装在其上的两个对 称安装的夹紧斜块1271上升，夹紧斜块1271上的楔形面1271a与第二夹紧斜块1276上的楔 形面1276a接触，从而推动与第二夹紧斜块1276的L形槽1276b配合的连接板1275及导轨 125上的活动夹板126一块沿导轨125移动，而夹紧电池。当楔形面的接触结束后，连接板 1275和活动夹块126不再移动，而在气缸122作用下，移动安装板1273继续上升，其上的 检测装置1290的检测针头与支承部1241a上的电池的电极接触，在检测系统作用下对电池内 部参数进行检测。检测完成后，气缸122换向，移动安装板1273下移，使检测针头脱离电池 的电极，同时连接板1275和活动夹块126在左右复位弹簧12742的作用下复位。
与气缸122得到电池到位信号后立即启动的同时，电池内部检测系统也得到电池到达后 级夹紧检测装置120b的信号，也立即启动，电池内部参数检测系统自动转换到后级夹紧检测 装置120b的检测系统接口上，对后级夹紧检测装置上的电池进行内部参数检测。
当第二次送来的电池送到前级夹紧检测装置120a的电池支承板1241的支承部1241a上 时，前级夹紧检测装置120a的气缸122得到电池到位信号后立即启动，带动移动安装板1273 向上移动，使安装在其上的两个对称安装的夹紧斜块1271上升，夹紧斜块1271上的楔形面 1271a与第二夹紧斜块1276上的楔形面1276a接触，从而推动与第二夹紧斜块1276的L形 槽1276b配合的连接板1275及导轨125上的活动夹板126一块沿导轨125移动，而夹紧电 池。当楔形面的接触结束后，连接板1275和活动夹块126不再移动，而在气缸122作用下， 移动安装板273继续上升，其上的检测装置1290的检测针头与支承部1241a上的电池的电极 接触，此时，后级夹紧检测装置120b上的电池检测完毕，电池内部参数检测系统自动转换到 前级夹紧检测装置120a的检测系统接口上，对前级夹紧检测装置上的电池进行内部参数检 测。检测完成后，气缸122换向移动安装板1273下移，使检测针头脱离电池的电极，同时连 接板1275和活动夹块126在左右复位弹簧12742的作用下复位。
当第三次送来的三块一组的待检测的电池送到后级夹紧检测装置120b的电池支承板 1241的支承部1241a上时，又按第一次的三块电池夹紧检测的过程一样进行检测。如此反复 进行，就能将三块一组送来的电池一一进行内部参数检测。
在检测过程中，电池内部参数检测系统会将每块电池检测的结果记录下来，并将结果反 馈给电控系统102，以便其对后序装置动作进行控制。
如图8所示，手机电池内部参数自动检测机100的移动输送装置130，包括：基本框架 1310、前级移动输送装置1320以及后级移动输送装置1330。
基本框架1310，由机架1311、机架1312、导向杆1313和导向杆1314组成，导向杆1313 与导向杆1314相互平行，机架1311和机架1312分别垂直连接于导向杆1313和导向杆1314 的两端，从而构成框架结构。
前级移动输送装置1320，包括穿于导向杆1313和导向杆1314上的前级移动梁1321，前 级移动梁1321上安装有气缸1323(气缸1323最好安装在前级移动梁1321的中部)，气缸1323 的轴向伸缩杆末端固定连接安装板13221，前级吸嘴组件1322设置在安装板13221上，前级 吸嘴组件1322包括至少三个平行并列布置在安装板13221上的吸嘴，此处优选为三个。在气 缸1323的作用下，前级吸嘴组件1322可上下移动。前级移动梁1321上还设置一驱动前级移 动梁1321沿导向杆1313和导向杆1314滑动的第一驱动机构1324。
第一驱动机构1324包括第一伺服电机13241和由该伺服电机13241驱动的第一滚珠丝杠 13242，第一伺服电机13241安装在机架1311上，第一滚珠丝杠13242一端直接与第一伺服 电机13241的输出轴相连，另一端穿过前级移动梁1321以带动前级移动梁1321沿着导向杆 1313和导向杆1314滑动。
后级移动输送装置1330，包括穿于导向杆1313和导向杆1314上的后级移动梁1331，后 级移动梁1331上安装有气缸1333，气缸1333的轴向伸缩杆末端固定连接安装板13321，后 级吸嘴组件1332设置在安装板13321上，后级吸嘴组件1332也包括至少三个平行并列布置 在安装板13321的吸嘴，此处优选为三个(后级吸嘴组件1332的吸嘴个数最好与前级吸嘴组 件1322的吸嘴个数相同)，并且气缸1333的安装位置必须满足后级吸嘴组件1332的吸嘴与 前级吸嘴组件1322的吸嘴一一对应。在气缸1333和导向杆1335的作用下，后级吸嘴组件 1332可上下移动。后级移动梁1331上还设置一驱动后级移动梁1331沿着导向杆1313和导 向杆1314滑动的第二驱动机构1334。
第二驱动机构1334包括第二伺服电机13341和由该伺服电机13341驱动的第二滚珠丝杠 13342，第二伺服电机13341位于机架1312内侧，该第二伺服电机13341通过一传统的同步 带13343驱动第二滚珠丝杠13342(同步带传动是本领域的技术人员所熟知的，在此就不多 做叙述)，该第二滚珠丝杠13342远离同步带13343的一端穿过后级移动梁1331以带动后级 移动梁1331沿着导向杆1313和导向杆1314滑动。
第一滚珠丝杠13242和第二滚珠丝杠13342与导向杆1313和导向杆1314平行，前级移 动输送装置1320和后级移动输送装置1330公用导向杆1313和导向杆1314，并且前级移动 输送装置1320和后级移动输送装置1330的吸嘴组件在各自的驱动机构作用下及导向杆1313 和导向杆1314的导向作用下有序地往复前后移动共同完成电池内部参数检测前后过程中的 移动输送任务。
手机电池内部参数自动检测机100的移动输送装置130的工作过程为：在前级移动输送 装置1320的前级吸嘴组件1322上连接的气缸1323得到抓料信息后，气缸1323立即动作带 动吸嘴组件1322下降第一次吸取三块电池(吸取电池的块数与吸嘴个数对应)，气缸1323带 动吸持有电池的前级吸嘴组件1322上升到位，之后第一伺服电机13241立即启动，带动第一 滚珠丝杠13242，从而带动前级移动梁1321及其上的吸持有电池的前级吸嘴组件1322向后 移动(以图6中箭头所指方向为后方)，当移动到夹紧检测装置120(图中未示出)上方后， 第一伺服电机13241立即停止转动，气缸1323启动带动吸嘴组件1322及其上的电池下降， 将待测电池准确放到夹紧检测装置120上，以便对电池进行检测。之后，前级移动输送装置 1320的各组成部分又按上述移动线路逆向移动一次复位，并重复上述步骤运作，第二次抓取 电池放到夹紧检测装置120上；同时，当电池检测完毕后，后级移动输送装置1330上的后级 吸嘴组件1332上连接的气缸1333得到抓料信息，气缸1333立即动作，带动后级吸嘴组件 1332下降，从夹紧检测装置120上第一次吸取已检测过的三块电池，再由气缸1333带动上 升到位，之后第二伺服电机13341立即启动，通过同步带13343带动第二滚珠丝杠13342旋 转，从而带动后级移动梁1331及其上的吸持有检测过的电池的后级吸嘴组件1332向后移动， 移动到出料装置140的上方，第二伺服电机13341立即停止转动，气缸1333启动带动吸嘴组 件1332及其上的三块已检测过的电池下降，根据前面检测的信息记录，将检测合格的电池准 确放到出料装置140上以便出料，若有不合格的电池，气缸1333将再次上升到位，并且第二 伺服电机13341将再次启动，带动后级吸嘴组件1332继续后移到不良品回收箱104上方，将 检测不合格的电池准确放入不良品回收箱104，然后第二伺服电机13341反转，使后级吸嘴 组件1332回到原来位置，准备第二次抓料。
前级移动输送装置1320、后级移动输送装置1330在各自的驱动件和驱动机构作用下反 复接替运动，就能连续不断将待测电池从进料装置110输送到夹紧检测装置120进行检测， 检测完成后，又能将检测完成的电池输送到出料装置140进行分类选放。
如图9所示，手机电池内部参数自动检测机100的出料装置140包括前级输送皮带141、 后级输送皮带143和设置在前级输送皮带141和后级输送皮带143上方的转向机构，该转向 机构主要包括设置在前级输送皮带141和后级输送皮带143上方的转向气缸146。
前级输送皮带141和后级输送皮带143前、后平行布置在出料装置安装机架1413a，出 料装置安装机架1413b，出料装置安装机架1413c上，前级输送皮带141输送行程末端设有 定位档板1414。调速电机142通过同步带轮1410、同步带1411、出料主动同步带轮1412， 带动前级输送皮带141将横向放置的电池向前输送。
出料装置安装机架1413b和出料装置安装机架1413c的上部设有水平移动气缸147，水 平移动气缸147上安装有上下移动气缸148，在上下移动气缸148上通过一连接杆1461安装 转向气缸146，并且该上下移动气缸148上还安装打印标记杆145，移料吸嘴144安装在转向 气缸146的活塞杆上。
后级输送皮带143的主动带轮轴为中间传送带轮轴149，中间传送带轮轴149也由调速 电机142驱动，中间传送带轮轴149是调速电机142带动的一个二级传动轴。
当调速电机142通过同步带轮1410、同步带1411、出料主动同步带轮1412，带动前级 输送皮带141将横向放置的电池向前输送到达定位档板1414定位后，上下移动气缸148和水 平移动气缸147同时动作，带动打印标记杆145在电池上打上印记，移料吸嘴144吸住电池 向后级输送皮带143方向移送，同时转向气缸146使电池逆时针转90度，移料吸嘴144将电 池放到与前级输送皮带平行的后级输送皮带143上送出。
手机电池内部参数自动检测机100的工作过程为：由人工(也可以由自动输送装置)将 待检测手机电池放入电池防呆进料入口111(见图4)，输送带112将其自动向前输送，当三 块电池均到达装有光电感应器116的到位定位档板115时，光电感应器116发出电池到位信 号，处于该电池上方的前级吸嘴组件1322在气缸1323带动下，向下运动并吸取三块电池而 后上升到位，随即在第一伺服电机13241和第一滚珠丝杠13242带动下，将三块电池送到后 级夹紧检测装置120b上，之后立即回到原处准备向前级夹紧检测装置120a送料。
当后级夹紧检测装置120b得到电池到料后会发出信息，后级夹紧检测装置120b的气缸 122带动安装在移动安装板1273上的夹紧机构1270和检测装置1290向上移动，从而夹紧待 检测的电池并对其进行检测。
检测完成发出信号，后级吸嘴组件1332在气缸1333、第二伺服电机13341及与之相连 的滚珠丝杠13342带动下，将已测量过的三块电池吸住(此时夹紧机构127将电池松开)，后 级吸嘴组件1332将电池移送到出料装置140的前级输送皮带141的上方，若前面检测传来的 是全部合格信息，则后级吸嘴组件1332将三块电池全部放到前级输送皮带141上并向前输送 到位，再由移料吸嘴144将其吸住，经转向后再放到后级输送皮带143上，由后级输送皮带 143将电池送往下一道工序；若三块中有检测不合格的电池，则后级吸嘴组件1332只将合格 的电池放到前级输送皮带141上，再将不合格的电池向后输送到不良品回收箱104中。
后级夹紧检测装置120b上的电池检测完成后，电池内部参数检测系统立即转换到前级 夹紧检测装置120a的接口，对已夹紧的电池进行检测；在检测过程中，前级吸嘴组件1322 可越过前级夹紧检测装置120a，向后级夹紧检测装置120b送料，当前级夹紧检测装置120a 完成检测后，电池内部参数检测系统转向后级夹紧检测装置120b进行电池检测，而后级吸嘴 组件1332则越过后级夹紧检测装置120b将前级夹紧检测装置120a检测完成的电池取出送到 前级输送皮带141上方进行分类放置。如此反复进行，就能将送入进料装置110的若干电池 一组一组地进行移送，夹紧测量、分类放置，将合格的电池送向裹标工序，将不合格的电池 送入不良品回收箱104中。当不良品回收箱中物料放满时，装置会发出信号，通知人工取出。
如图10所示，手机电池自动裹标机200主要包括机架201，机架内部设置控制系统202， 机架201上设置电池分流推送装置21、四工位分度转盘机构22，正面抹平装置23，取标翻 转装置24，裹标步进移送装置25，短边抹平装置26，长边抹平装置27，检测剔除装置28、 贴标夹具取放装置29和显示屏203(见图2)。
其中，四工位分度转盘机构22的结构如图13所示，包括调速电机221，由调速电机驱 动的同步传动系统222，耦合于同步传动系统222的分度机构223，以及固定于分度机构223 上的分度转盘224，分度转盘上具有取放工位224A、电池推入工位224B、抹平工位224C和 取出工位224D四个间隔90度的工位，每个工位均分别布置有用以安装贴标夹具Y的贴标夹 具定位销226和防呆定位销226以及定位磁铁。取放工位224A的上方设置有贴标夹具取放 装置29，以将具有标签纸的贴标夹具Y安装于该工位，并由贴标夹具定位销225和防呆定位 销226固定；电池推入工位224B与电池分流推送装置21的活动流道组件213H位置(见图 11)相对应，用以与电池分流推送装置21相配合，将待裹标电池接收至由取放工位224A传 送过来的贴标夹具Y中；抹平工位224C上方设有正面抹平装置23，用以将由电池推入工位 224B传送过来的盛放有标签纸和待裹标电池的贴标夹具Y进行压紧抹平操作；取出工位224D 用以将由抹平工位224C传送过来的经过正面抹平操作的贴标夹具Y翻转后送给裹标步进移 送装置25。
贴标夹具Y的结构如图23、24所示，由可以转动的夹具框盖Y1和夹具底座Y2两部分 组成。夹具框盖Y1的四个边框有利于粘贴标签纸，边框的中部空间可供标签大面与电池正 面直接接触、接受抹平和从框盖中央将抹平的电池和标签一起取出；夹具底座Y2是支撑定 位由电池分流推送装置21推入的电池的，具有容纳电池的槽Y3，推送入贴标夹具Y的电池 正好在夹具框盖Y1的四个边框范围内且在其下的槽Y3内。夹具框盖Y1与夹具底座Y2通 过设置的磁石相互磁性吸引，这样，保证了在不受外力干涉的清况下，夹具框盖Y1与夹具 底座Y2保持闭合。
参照图11，12，电池分流推送装置21在分度转盘224的电池推入工位224B的左侧，由 电池输送、电池分流、电池推送和底座四个部分组成，分流后的电池从固定流道被推送头推 向活动流道进而推入四工位分度转盘上的贴标夹具Y中。电池分流推送装置是指能将后级输 送皮带143上单行输送来的电池分流成两行并随即由推送头经过活动流道推入贴标夹具Y的 一种送料装置。
图11为电池分流推送装置21的立体图，图12为图3中电池分流推送装置21的局部分 解图。电池输送部分主要由电池输送带调速电机211A和与电池输送带调速电机211A耦合的 电池输送带211B组成；电池输送调速电机211A带动电池输送带211B转动，使由前面电池 内部参数检测机100的后级输送皮带143送来的电池前向输送。
电池分流部分包括分流分料气缸212A、固连于分流分料气缸212A的分流分料推块212B， 以及位于设置于分流分料推块212B路径上的固定流道212C；在输送过程中，由分流分料气 缸212A带动分流分料推块212B垂直于电池前进方向往复摆动一次，就能将单行移动的电池 分流到并行排列的两个固定流道212C。
电池推送部分包括推送气缸213A，耦接于推送气缸213A的气缸杆213B的往复移动梁 213C，固定连接于底座上的，并且与往复移动梁213C配合的，用以保持往复移动梁213C直 线运动的往复移动梁导杆213D；与固定流道212C位置相对应的，并相对往复移动梁213C 对称布置的，设有通过推料块弹簧213E与螺钉连接于往复移动梁213C的推送头213F，这样 的设置，使得推送头213F具有了一定的弹性；在由推送头213F和固定流道212C所确定的 路径上还设置有活动流道213G，活动流道213G底部固连有活动流道组件213H，活动流道 组件可以沿一对活动流道导向杆213J运动，活动流道组件213H自两活动流道213G之间伸 出有活动流道组件连接块213K，活动流道组件连接块213K与往复移动梁213C之间连接有 活动流道组件推拉杆213L，活动流道组件推拉杆213L上套有活动流道组件推力弹簧213M； 活动流道213G的朝向四工位分度转盘224的端部还设有开盖斜块213N。
这样，当往复移动梁213C在推送气缸213A的带动下后级输送皮带143送来的待裹标电 池运动时，具有一定弹性的推送头213F首先将固定流道上的待测电池推送至活动流道上，继 而，往复移动梁213C压缩活动流道组件推力弹簧213M并带动活动流道组件213H朝向四工 位分度转盘运动，这样就可以将待测电池送至四工位分度转盘，当活动流道组件前端的开盖 斜块213N将224B工位的贴标夹具Y的夹具框盖Y1微微楔开时，电池也随之被推入夹具底 座Y2，使电池正面与其上面的标签纸对正，以便下一步进行正面抹标。随后在推送气缸231A 作用下由活动流道组件推拉杆213L将活动流道组件拉回到原位，准备再次分流推送电池入贴 标夹具。
贴标夹具取放装置29是指其上的一组夹头，能自动将人工放置在贴标夹具取放台上的 两个覆盖有标签纸的夹具夹取后旋转180度放到分度转盘224上，与此同时其上对称设置的 另一组夹头则从分度转盘224上夹取两个已取出电池和标签纸的夹具，也同时旋转180度放 到贴标夹具取放台上的一种取放装置。
如图14所示，贴标夹具取放装置29主要由支架291，升降气缸292，旋转气缸293， 双向气缸杆294，定位销钉295，夹头296，双向夹紧气缸297，支撑梁298等组成，其中， 升降气缸292固连于支架291上，升降气缸291上固连旋转气缸293，支撑梁298通过其中 部固连于旋转气缸293上方，在支撑梁298的两端分别固连一个双向气缸294，该双向气缸 的两个活塞杆上分别固连有夹头296，夹头296上设有定位销钉295。
贴标夹具取放装置29有两组夹头，一组在上下夹具工位，即224A工位的上方，另一 组在一个用于顺序摆放贴标夹具Y的贴标夹具取放台297的上方。
正面抹平装置23是指能对由分度转盘送到抹平工位224C的上有标签纸、下有电池的贴 标夹具Y进行标签纸的大面抹平，使标签纸的正面紧紧粘贴在电池的大面上的一种抹平装置。
如图15所示，其主要由抹平辊上下移动气缸231，抹平辊左右移动气缸232，左右移动 气缸安装板233，滑轨234，支架235，上下移动气缸安装板236，正面抹平辊237，抹平辊 支撑238，调节螺钉239，连接器2310，抹平辊安装板2311，导向轴套2312，导向轴2313， 缓冲定位器2314等组成。其中，左右移动气缸安装板233安装在两个支架235之间，其上设 有滑轨234，及与滑轨配合的抹平辊左右移动气缸232，抹平辊左右移动气缸232通过上下移 动气缸安装板236连接抹平辊上下移动气缸231，抹平辊上下移动气缸231通过连接器2310 安装在抹平辊安装板2311上，抹平辊安装板2311下方连接抹平辊支撑238，抹平辊支撑238 间设置有正面抹平辊237。
优选还可以在上下移动气缸安装板236与抹平辊安装板2311之间设置导向轴2313以保 持运动平稳性，还可以在左右移动气缸安装板233两端内侧设置缓冲定位器2314，以保证抹 平辊左右移动气缸232在设定范围内运动，此外，还可以在抹平辊安装板2311上设置调节螺 钉239，以调整下方的抹平辊支撑的位置，从而调整正面抹平辊的位置。
被抹平装置上的上下移动气缸带动下降的抹平辊237，压往复盖在夹具框盖上的标签纸 并使其紧贴于电池正面(大面)，之后左右移动气缸232启动，带动抹平辊237来回滚动一次， 使标签纸紧紧粘贴在电池正面上完成抹平和裹标，之后抹平辊恢复原位，等待再次去抹平下 一次送来的贴标夹具。
取标翻转装置24是指能将经过正面抹平后达到分度转盘224的取出工位224D的电池与 标签纸同时从贴标夹具Y中取出再翻转180度停放在水平位置，供裹标步进移送装置25的 真空吸嘴移送到短边抹平装置26的一种翻转移送装置。
如图16所示，主要由摆动气缸241，摆动臂242，吸盘243，吸盘安装板244，摆动气缸 安装板245，吸盘吸嘴孔246组成。摆动气缸241安装于摆动气缸安装板245之上，摆动臂 242一端耦接于摆动气缸241，另一端耦接于吸盘安装板244，吸盘安装板上244设置吸盘243， 吸盘243上有吸盘吸嘴孔246。
取标翻转装置24用以在取出工位224D，将电池和标签纸同时取出并在摆动气缸241作 用下使其翻转180度(使电池的标签纸在下，电池的另一大面在上)停放，等待裹标步进移 送装置25的第一组吸嘴向下道工序移送。具有四组吸嘴的裹标步进移送装置25的第一组吸 嘴将两块电池移送一个步距，放置到短边抹平装置26上接受短边抹平和裹标。
裹标步进移送装置25是指能同时从设置于一条直线上的取标翻转装置24、短边抹平装 置26、长边抹平装置27、检测剔除装置28上抓取电池向前移动一个步距，分别移送到短边 抹平装置26、长边抹平装置27、检测剔除装置28和手机电池尺寸偏差测量机300的进料输 送带上的一种步移式输送装置。
如图21所示，裹标步进移送装置25主要由左右移动无杆气缸251，滑轨252，滑槽253， 上下移动气缸254，连接梁255，吸嘴组件升降导杆256，导向杆套257，吸嘴258，吸嘴组 件安装梁259以及支架2510组成。无杆气缸251连接于滑轨252的一端，驱动滑槽253在滑 轨上运动，滑槽上固定有连接梁255及上下移动气缸254，上下移动气缸254的气缸杆连接 吸嘴组件安装梁259，优选在吸嘴组件安装梁259与连接梁255之间设有导向杆256和导向 杆套257，吸嘴组件安装梁259的下方设有四组吸嘴258。
参照图17，短边抹平装置26是指输送至短边抹平支撑台上的两块电池，能被相对而滚 动的两个辊轮将各自短边上的标签纸同时抹平的一种标签抹平装置。如图17所示，其结构完 全对称设置，主要由短边抹平气缸261，连接块262，导向轴支座263，导向轴264，抹平移 动梁265，短边抹平辊266，短边抹平辊支座267，电池夹紧块268，电池压紧弹簧269，弹 簧压块2610，弹簧导杆2611等组成。短边抹平装置26中间为放置电池的区域，两侧各有一 个短边抹平气缸261，短边抹平气缸261的杆部通过连接块262耦接至抹平移动梁265，抹平 移动梁265通过与其连接的导向轴264进行导向，导向轴264的两端设置有导向轴支座263； 抹平移动梁265的内侧还固接有一对短边抹平辊支座267，短边抹平辊支座267之间设置有 短边抹平辊266；
在抹平移动梁265上还设有电池夹紧装置，其包括固定于抹平移动梁265外侧的弹簧压 块2610，通过弹簧导杆2611安装于抹平移动梁265内侧的电池压紧块268，以及穿接于弹簧 导杆2611之上，并设置于弹簧压块2610与电池压紧块268之间的电池压紧弹簧269。
长边抹平装置27是指能同时由两窄边抹平辊先将两块电池长边上的窄边标签纸抹平，随 之由两宽边抹平辊立即将该两块电池另一长边上的宽边标签纸也抹平的一种标签纸抹平装 置。如图18、19所示，其主要由窄边抹平气缸271，连接块272，窄边抹平框架组件273， 窄边抹平辊274，宽边抹平框架组件275，前导向轴276，宽边抹平气缸277，导向轴支座278， 后导向轴279，宽边抹平辊支座2710，宽边抹平辊2711，窄边夹紧气缸2712，窄边夹紧气缸 连接板2713，窄边电池夹紧板2714，窄边电池夹紧板滑槽2715，宽边夹紧气缸2716，宽边 夹紧气缸连接板2717，宽边电池夹紧板2718，宽边电池夹紧板滑槽2719，长边抹平装置安 装板2720组成.
参照图19，在长边抹平装置安装板2720上开有H形宽边电池夹紧板滑槽2719和位于 H形的宽边电池夹紧板滑槽2719两脚之间的直线形窄边电池夹紧板滑槽2715，在上述窄边 电池夹紧板滑槽2715和宽边电池夹紧板滑槽2719内分别设置有窄边电池夹紧板2714和宽边 电池夹紧板2718，用以夹紧通过的电池。
参照图18，在长边抹平装置安装板2720上另一面的一端设有宽边抹平气缸277，与宽 边抹平气缸277耦接的宽边抹平框架组件275，以及设置于宽边抹平框架组件275之上的一 对宽边抹平辊支座2710，宽边抹平辊支座2710内设有宽边抹平辊2711；相对应的，在另一 端还设有窄边抹平气缸271，与窄边抹平气缸277通过连接块272耦接的窄边抹平框架组件 273，以及设置于窄边抹平框架组件273上的一对窄边抹平辊274。长边抹平装置安装板2720 上还设有四个导向轴支座278，导向轴支座278之间设置有前导向轴276和后导向轴279，用 以为宽边抹平框架组件275和窄边抹平框架组件273导向。
窄边电池夹紧板2714通过窄边夹紧气缸连接板2713与窄边夹紧气缸2712耦接，宽边 电池夹紧板2718通过宽边夹紧气缸连接板2717与宽边夹紧气缸2716耦接。
长边抹平装置27得到有电池到位的信息后，设置于该装置下边的窄边夹紧气缸2712和 宽边夹紧气缸2716启动，分别同时带动与之相连的窄边电池夹板2714和宽边电池夹板2718 在各自的滑槽2715、2719中相对移动，安装在两块夹紧板上面的两组夹头就会将放置在其上 的两块电池的长边连同标签纸夹紧定位。然后窄边抹平气缸271启动，通过连接块272推动 平行安装有两个窄边抹平辊274的窄边抹平安装架组件向前移动，使两个抹平辊同时对两块 电池的窄边进行抹平裹标，随后窄边抹平气缸换向，使窄边抹平组件退回原位待命，与此同 时，宽边抹平气缸277启动，推动平行安装有两个宽边抹平辊2711的宽边抹平安装架组件向 前移动，使两个抹平辊同时对两块电池的宽边进行抹平裹标，随后宽边抹平气缸换向使宽边 抹平组件退回原位待命，夹紧气缸2712，2716松开电池复位，完成了长边抹平工序。
检测剔除装置28是指能自动将完成抹平裹标后的电池送入检测头下面进行检测，对检 测不合格的电池立即从生产线上剔除的一种装置。
如图20、22所示，检测剔除装置28主要由后侧剔除气缸281，剔除板关闭弹簧282， 弹簧导杆283，滑轨284，检测头上下移动气缸285，进出检测位置移动气缸286，前侧剔除 气缸287，气缸连接板288，剔除用开启斜块289和2816，剔除用活动斜块2810、2814、2818， 检测头2811和2813，检测头梁2812，检测头梁上下移动导向杆2815，连接板2817，电池支 承框2819，不良品电池下滑槽2820，检测头气缸连接板2821和活门2822组成。
检测头梁2812上对称的设有检测头2811和2813，检测头2811及2813上设有镜头，镜 头向下安装；检测头梁2812通过设置于其中部的检测头气缸连接板2821与一个上下移动气 缸285相连接，通过上下移动气缸上下运动，并通过两端的导向杆2815导向，实现稳定运动。
电池支承框2819为一平台结构，用以支承待测电池，并带动待测电池在检测头梁2812 下方往复运动，从而实现由检测头梁上的检测头2811、2813对待测电池的裹标是否合格进行 检测。
电池支承框2819设置在固装于工作台上的两条平行滑轨284上，电池支承框2819可在 进出检测位置移动气缸286的作用下沿滑轨284往复移动，将支承在电池支承框上的电池推 送到检测头梁2812的下方接受检测头2811、2813检测，之后又将检测合格的电池推送回到 原处，等待裹标移送装置送到下一个工位去加工。电池支承框2819上有两个剔除用活动斜块 2810、2814和2818，在各自的剔除用活动斜块的内侧设置有电池支承活门2822(即与剔除 用活动斜块的内侧相固连的电池支承块)。正常情况下，电池支承活门2822在剔除板关闭弹 簧282和弹簧导杆283作用下缩小，支承住电池的两边，使电池不会落下。当电池被送到检 测头下方检测时，若检测到后侧一块电池不合格，则得到不合格信息的后侧剔除气缸281(固 装在工作台上)启动，通过连接板2817带动剔除用开启斜块2816向内移动，将剔除用活动 斜块打开，使安装在剔除用活动斜块上的活门打开，该不合格电池就从打开的活门落下，经 不良品电池下滑槽滑入废品箱。
裹标步进移送装置25设置于短边抹平装置26、长边抹平装置27和检测剔除装置28的 上方，其上的四组吸嘴中的第一组可在取标翻转装置24和短边抹平装置26之间往复移动， 而四组吸嘴中的第四组吸嘴可在检测剔除装置28和下一工序的电池尺寸测量机300的进料输 送带之间往复移动。
手机电池自动裹标机200的工作过程如下：工作人员将具有粘合剂的标签纸以粘合剂面 朝下的方式贴于贴标夹具Y的夹具框盖Y1，此后，将具有标签纸的贴标夹具Y放置于贴标 夹具取放台297上供贴标夹具取放装置29拿取；贴标夹具取放装置29的升降气缸292启动， 带动夹头296向下移动，移动到位时，正好夹头上的两组定位销295与两个贴标夹具侧面的 对应定位孔对齐，之后控制夹头的双向气缸297启动，带动夹头相对移动，使夹头上的定位 销正好插入贴标夹具底座上的定位孔并夹紧贴标夹具。之后升降气缸292上升到位，旋转气 缸293顺时针转动180度，升降气缸262下降将贴标夹具Y放到分度转盘224设有两组定位 销的取放工位224A，随即双向气缸294打开夹头，升降气缸292启动使两对夹头同时上升到 位，等待第二次取放贴标夹具。与此同时，贴标夹具取放装置29的另一组夹头也完成了从贴 标夹具取放台297夹取第二组贴标夹具的工作。
当第一组贴标夹具放到分度转盘224的取放工位224A后，分度转盘224在调速电机221、 同步传动系统222和分度机构223作用下，分度转盘224带着第一组贴标夹具转过一个工位， 到达电池推入工位224B，等待电池的推入。在此之前，位于电池推入工位224B左侧的电池 分流推送装置21也在运作，即电池输送调速电机211A带动电池输送带211B转动，使由前 面电池内部参数检测机100的后级输送带143送来的电池前向输送，在输送过程中，由分流 分料气缸212A带动分流分料推块垂直于电池前进方向往复摆动一次，就能将单行移动的电 池分流到并行排列的两个固定流道212C，之后，推送气缸213A启动，通过推送气缸活塞杆 和往复移动梁213C带动与之相连的弹性电池推送头213F，推送电池进入活动流道中，随着 往复移动梁的继续前移，由活动组件推力弹簧213M推动活动流道组件推拉杆213L，使活动 流道组件带着电池前进，当活动流道组件前端的开盖斜块213N将电池推入工位224B工位的 贴标夹具Y的夹具框Y1盖微微楔开时，电池也随之被推入夹具座Y2，使电池正面与其上面 的电池标签纸对正，以便下一步进行正面抹标。随后在推送气缸作用下由活动流道组件推拉 杆213L将活动流道组件拉回到原位，准备再次分流推送电池入贴标夹具。
电池在电池推入工位224B推入贴标夹具Y后，分度转盘224再转一个工位，使其到达 抹平工位224C停留，在停留期间，被正面抹平装置23上的上下移动气缸带动下降的抹平辊 237，压住覆盖在夹具框盖上的标签纸并使其紧贴于电池正面(大面)，之后左右移动气缸232 启动，带动抹平辊来回滚动一次，使标签纸紧紧粘贴在电池正面上完成抹平裹标，之后抹平 辊恢复原位，等待再次去抹平下一次送来的贴标夹具。
随后，分度转盘224再转过一个工位，到达取出工位224D停留，在停留期间，被放置 在其右侧的取标翻转装置24将电池和标签纸同时取出并在摆动气缸作用下使其翻转180度 (使电池的标签纸在下，电池的另一大面在上)停放，等待裹标步进移送装置25的第一组吸 嘴向下道工序移送。具有四组吸嘴的裹标步进移送装置25的第一组吸嘴将两块电池移送一个 步距，放置到短边抹平装置26上接受短边抹平裹标。
裹标步进移送装置25取放电池的往复移动是靠其上的左右移动无杆气缸251，带动与之 相连的连接梁255左右移动实现的。取放电池的上下移动，是靠安装在连接梁上的上下移动 气缸带动安装有四组吸嘴的吸嘴组件安装梁259上下移动实现的。
裹标步进移送装置25将送来的第一组两块电池，放置在短边抹平装置上两个结构完全相 同的抹平位置，贴有标签纸的正面朝下，待裹标的一面朝上。短边抹平装置26得到电池放置 到位的信息后，设置在左右两边的两个短边抹平气缸261同时动作，通过连接块262、抹平 移动梁265沿导向轴264向前移动，在移动过程中，首先是与抹平移动梁相连的弹簧压块2610 压缩套在弹簧导杆2611上的电池压紧弹簧269，推动电池夹紧块268夹紧电池；之后随着抹 平移动梁的继续前移，安装在其上的抹平辊同时将两块电池的两个短边抹平裹上标签纸，之 后气缸换向，抹平辊等复位，等待抹平下一次送来的电池。
之后裹标步进移送装置25上的第二组吸嘴将完成了短边抹平的第一组电池移送一个步 距，放置到长边抹平装置27上。长边抹平装置27得到有电池到位的信息后，设置于该装置 下边的窄边夹紧气缸2712和宽边夹紧气缸2716启动，分别同时带动与之相连的窄边电池夹 板2714和宽边电池夹板2718在各自的滑槽2715，2719中相对移动，安装在两块夹紧板上面 的两组夹头就会将放置在其上的两块电池的长边连同标签纸夹紧定位。然后窄边抹平气缸271 启动，通过连接块272推动平行安装有两个窄边抹平辊274的窄边抹平安装架组件向前移动， 使两个抹平辊同时对两块电池的窄边进行抹平裹标，随后窄边抹平气缸换向，使窄边抹平组 件退回原位待命，与此同时，宽边抹平气缸277启动，推动平行安装有两个宽边抹平辊2711 的宽边抹平安装架组件向前移动，使两个抹平辊同时对两块电池的宽边进行抹平裹标，随后 宽边抹平气缸换向使宽边抹平组件退回原位待命，夹紧气缸2712，2716松开电池复位，完成 了长边抹平工序。
随后裹标步进移送装置25其上的第三组吸嘴将完成了长边抹平的第一组电池移送一个 步距，放置到电池检测剔除装置28上。检测剔除装置得到电池到位信号后，进出检测位置移 动气缸286启动，带动电池支架框2819使电池向左进入检测头2811，2813下方，检测头随 检测头梁2812在检测头上下移动气缸285带动下，沿导向杆2815向下移动，接近电池对并 其进行检测。若检测出有不合格的电池(如检测出后侧一边的一块电池不合格)，则放置该不 合格电池的支承框上的活门，在剔除气缸(如后侧剔除气缸，281)的作用下，通过连接板 2817使剔除用开启斜块2816向前移动，插入剔除用活动斜块2818，使安装在该斜块上的支 承电池的活门2822随斜块外移而打开，就使不合格电池从该打开的活门掉下，通过不良品电 池下滑槽2820滑入不良品箱。随后，剔除气缸(如后侧剔除气缸)换向，开启斜块与活动斜 块脱离接触，活门关闭弹簧使活门复位关上。之后，进出检测位置移动气缸286换向，使电 池支承框复位。接着，裹标步进移送装置25其上的第四组吸嘴就将经过检测合格的电池移送 一个步距，送到电池尺寸偏差测量机300的进料输送带上，以便进一步对裹标电池的各种尺 寸偏差测量。
每一组(两块一组)电池经过上述工作流程后，就算完成了电池裹标的工作。
在四工位分度转盘224的取出工位224D，第一组贴标夹具的电池和标签纸被取出后成为 空夹具，空夹具又转到取放工位224A。当贴标夹具取放装置29的两组对称设置的夹头工作 时，一组夹头从转盘224上的取放工位224A夹取第一组的空夹具；另一组对称夹头从贴标 夹具取放台297上夹取有标签纸的第二组贴标夹具。之后贴标夹具取放装置29的旋转气缸动 作，使两组夹头夹住各自的物件均转180度，使第一组空夹具放到贴标夹具取放台297上， 由工人完成取放；而贴有标签的第二组贴标夹具则放到了分度转盘的取放工位224A，准备接 受和上述第一组贴标夹具相同的电池裹标程序。
如此连续进行，就能不断将一块块电池完成自动裹标。
手机电池尺寸偏差自动测量机300，包括
取放装置340，如图1所示，自动有序地抓取手机电池裹标机出口的手机电池进行输送。
步进移送装置320，在手机电池每完成一道尺寸偏差测量工序后，将经过此次尺寸偏差 测量的手机电池移送到下一道尺寸偏差测量工序。
长度尺寸偏差测量装置310，如图1所示，接受所述的取放装置340输送过来的手机电 池，对其长度尺寸偏差进行测量，同时记录长度尺寸偏差测量结果，并将此结果输入到控制 系统；完成长度尺寸偏差测量的手机电池经所述的步进移送装置320移送。
宽度尺寸偏差测量装置350，如图1所示，接受经步进移送装置320移送过来的完成长 度尺寸偏差测量的手机电池，对其宽度尺寸偏差进行测量，同时记录宽度尺寸偏差测量结果， 并将此结果输入到控制系统；完成宽度尺寸偏差测量的手机电池经过所述的步进移送装置320 移送。
厚度尺寸偏差测量装置360，如图1所示，接受经步进移送装置320移送过来的完成宽 度尺寸偏差测量的手机电池，对其厚度尺寸偏差进行测量，同时记录厚度尺寸偏差测量结果， 并将此结果输入到控制系统；完成厚度尺寸偏差测量的手机电池经过所述的步进移送装置320 移送。
五金爪高度尺寸偏差测量装置370，如图1所示，接受经步进移送装置320移送过来的 完成厚度尺寸偏差测量的手机电池，对其五金爪高度尺寸偏差进行测量，同时记录五金爪高 度尺寸偏差测量结果，并将此结果输入到控制系统；完成五金爪高度尺寸偏差测量的手机电 池经过所述的步进移送装置320移送。
五金爪边距尺寸偏差测量装置380，如图1所示，接受经步进移送装置320移送过来的 完成五金爪高度尺寸偏差测量的手机电池，对其五金爪边距尺寸偏差进行测量，同时记录五 金爪边距尺寸偏差测量结果，并将此结果输入到控制系统；完成五金爪边距尺寸偏差测量的 手机电池经过所述的步进移送装置320移送。
分类选放装置390，如图1所示，接受经步进移送装置320移送过来的完成五金爪边距 尺寸偏差测量的手机电池，并根据控制系统得记录，将完成五金爪边距尺寸偏差测量的手机 电池进行合格与不合格的分类选放。
其中，如图25所示，长度尺寸偏差测量装置310、宽度尺寸偏差测量装置350、厚度尺 寸偏差测量装置360、五金爪高度尺寸偏差测量装置370，以及五金爪边距尺寸偏差测量装置 380，依照手机电池的测量顺序依次排列；而取放装置340设置在临近长度尺寸偏差测量装置 310的位置上，以方便将经过裹标后的手机电池输送至长度尺寸偏差测量装置310；分类选放 装置390，为完成所有偏差测量的手机电池的最后一道工序，所以临近五金爪边距尺寸偏差 测量装置380设置；而步进移送装置320在长度尺寸偏差测量装置310、宽度尺寸偏差测量 装置350、厚度尺寸偏差测量装置360、五金爪高度尺寸偏差测量装置370、五金爪边距尺寸 偏差测量装置380，以及分类选放装置390之间完成手机电池的输送。
手机电池尺寸偏差自动测量机300，如图25所示，具有一个支架301，支架301的底板 3012与水平面固定连接，支架301通过一个中间支撑板3011将支架301分成两层，为了方 便加工支架301，采用方形，其中，中间支撑板3011和底板3012也为方形。
手机电池尺寸偏差自动测量机300的取放装置340，如图26所示，包括
支座341，如图25所示，固定安装在中间支撑板3011上；
水平导向杆342，在水平方向上固定连接在支座341上；
吸嘴水平移动气缸343，与水平导向杆342连接，并沿着水平导向杆342在水平方向上 滑动；
吸嘴上下移动气缸344，与吸嘴水平移动气缸343固定连接，为了方便连接，可以通过 一块移动连接板将吸嘴水平移动气缸343和吸嘴上下移动气缸344固定连接在一起，并且确 保吸嘴上下移动气缸344的滑动方向为竖直方向；以及，
吸嘴345，与吸嘴上下移动气缸344的活塞杆连接，跟随吸嘴水平移动气缸343和吸嘴 上下移动气缸344在水平方向上和竖直方向上移动；通过吸嘴抓取手机电池裹标机出口的手 机电池，将其送至长度尺寸偏差测量装置310。
如图27a所示，一种手机电池尺寸偏差测量机的长度尺寸偏差测量装置310包括：
如图27b所示的滑轨3114，在本实施例中可以采用单滑轨形式，滑轨3114固定安装在 安装板上；
如图27b所示的滑座3113，与滑轨3114滑动配合连接；
如图27a和图27b所示的调压螺杆支座3103，固定连接在滑座3113上，可以与滑座3113 一起在滑轨3113上滑动，为了便于安装，在滑座3113上固定连接一块如图27b所示的连接 板3116，而将调压螺杆支座3103固定安装在连接板3116上；在调压螺杆支座3103上具有 贯穿其在其滑动方向上相对的两个侧面的螺纹孔，调压螺杆3104旋入调压螺杆支座上的螺纹 孔；由于本发明所述的手机电池尺寸偏差测量机的长度尺寸偏差测量装置需要的压力比 较小，所以在本实施例中采用一个调压螺杆3104即可较好地实现调压作用，因此将螺纹孔设 置在调压螺杆支座3103的在其滑动方向上的中心线处。
如图27a所示的导杆组件3106包括如图27b所示的第一导杆组和第二导杆组；第一导杆 组的导杆与调压螺杆3104空套配合，其导杆的数量与调压螺杆3104的数量相同，所以在此 选择一根导杆；而第二导杆组具有两根导杆即可提供平衡的压力；所以在本实施例中第二导 杆组选择如图27a和图27b所示的双滑动导杆31061，由两根中部带轴肩的滑动导杆组成； 为了便于整个系统的安装，第一导杆组选择一根T型导向杆31062，在其“一”字型端头上 具有两个孔。
如图27a和图27b所示的滑动导杆支座3105，与调压螺杆支座3103在滑座3113的滑动 方向上并行排列，并且与调压螺杆支座3103的调压螺杆3104旋出侧临近的位置上固定安装 在连接板3116上，实现与滑座3113一起在滑轨3114上滑动；滑动导杆支座3105具有贯穿 其在其滑动方向上相对的两个侧面的导向孔，导向孔为双滑动导杆31061提供导向和支撑的 作用，所以设置两个对称于滑动导杆支座的在其滑动方向上的中心线的导向孔、且二者位于 同一水平面上，为了使导向孔与滑动导杆能够较好地滑动配合，将此导向孔设置为轴承孔， 所述的双滑动导杆31061的两根滑动导杆分别穿过轴承孔；二者在其滑动方向上邻近调压螺 杆支座3103的调压螺杆3104旋出侧的部分与T型导向杆31062的“一”字型端头上的两个 孔紧密配合，T型导向杆31062上套有如图27a和图27b所示的调压弹簧3115，且调压弹簧 3115的直径大于调压螺杆3104某端的孔的直径，所以，T型导向杆31062的导杆段与孔空套 配合时，调压弹簧3115可以顶在其末端处，而二者的另外一端也可以从滑动导杆支座3105 的在其滑动方向上远离调压螺杆支座3103的一侧伸出；另外，在调压螺杆支座3103的螺纹 孔的两侧位置上分别具有与滑动导杆支座3105上的导向孔同轴的两个导向孔，且贯穿其在其 滑动方向上相对的两个侧面，进而双滑动导杆31061的两根滑动导杆可以再穿入调压螺杆支 座3103上的导向孔，即可以节省空间，又可以保证更好的方向性。
如图27a和图27b所示的气缸3101，在其移动方向与滑座滑动方向平行的方位上固定安 装在安装板上，气缸3101与调压螺杆支座3103的调整螺杆旋入侧连接；为了便于连接，以 及考虑气缸3101与调压螺杆支座3103之间需要的间隙的大小，选择一个如图27a和图27b 所示的连接件3102，此连接件可以为U型槽，其一个侧壁与气缸的活塞杆固定连接，另一个 侧壁与调压螺杆支座3103固定连接，使气缸动作时可以通过连接件3102带动调压螺杆支座 3103在滑轨3114上滑动。
如图27a和图27b所示的摆动测量板支座3108，其一端与双滑动导杆31061的从滑动导 杆支座3105的在其滑动方向上远离调压螺杆支座3103的一侧伸出部分的两个端头固定连接， 所以摆动测量板支座3108在与其移动方向垂直的方向上的长度需要不小于两根滑动导杆之 间的中心距；在连接时保证两根滑动导杆关于摆动测量支座3108的在滑座3113滑动的方向 上的中心线对称，可以使摆动测量板支座3108更平稳的移动。摆动测量板3109与摆动测量 支座3108在平行于滑座滑动方向的平面内摆动连接，在此可以选择方便的铰接。
如图27a和图27b所示的电子千分表3107，由于手机电池的宽度比较小，所以通过两个 电子千分表即可以衡量手机电池在其宽度范围内的长度的偏差；如此，在滑动导杆支座3105 上，在其滑动方向上相对的两个侧面具有贯通的两个安装孔，安装孔分别位于其上的两个导 向孔的外侧，且安装孔的中轴线距离与其邻近的导向孔的中心距相等；两个电子千分表3107 的测量头31071穿过安装孔，并与安装孔紧密配合，测量头31071伸出安装孔可以与摆动测 量板3109接触。
如图27a和图27b所示的手机电池支撑台3110，用于放置手机电池；手机电池支撑台3110 可以包括第一支撑台31101和第二支撑台31102，二者沿所述的调压螺杆3104的中心轴对称 分布，二者中间具有通道，供步进移送手机电池的装置的夹头夹送电池使用。
基准挡块3112，对应于第一支撑台31101和第二支撑台31102，由第一基准挡块31121 和第二基准挡块31122组成，分别安装在第一支撑台31101和第二支撑台31102的临近摆动 测量板3109一侧的相对侧上，限制手机电池在被调压系统左右后滑下手机电池支撑台3110。
宽度定位调整块3111，限制手机电池在与滑座3113滑动方向垂直的方向上移动。对应于 第一支撑台31101和第二支撑台31102，由第一宽度定位调整块31111和第二宽度定位调整块 31112组成；为了能够适应不同尺寸和规格的手机电池，如图27b所示，在第一支撑台31101 和第二支撑台31102上分别设置长腰型的凹槽，并且凹槽内具有限位孔；第一宽度定位调整 块31111的下表面具有凸起，在其上表面与凸起相对的位置上具有长腰型的通孔，凸起与第 一支撑台31101的凹槽配合；通过销钉穿过第一宽度定位调整块31111上的通孔，与第一支 撑台31101的凹槽底部的限位孔相配合，锁定第一宽度定位调整块31111的位置；第二宽度 定位调整块311131的结构与第一宽度定位调整块31111的结构相同，与第二支撑台31102的 配合也与第一宽度定位调整块31111与第一支撑台31101的配合相同；通过调整分别位于第 一宽度定位调整块31111和第二宽度定位调整块31112的通孔中的销钉的位置，调整第一宽 度定位调整块31111和第二宽度定位调整块31112之间的距离，以适合不同宽度的手机电池。 同时可以通过第一基准挡块31121和第二基准挡块31122调整其在手机电池长度方向上的长 度，以适合不同长度的手机电池。
为了配合手机电池支撑台3110的通道的使用，如图25所示，支架301的中间支撑板3011 的中间部位，沿着手机电池支撑台3110方向同样具有一个通道3011a，通道3011a可以设计 为U型，使中间支撑板3011具有一段未被通道3011a断开(未断开的长度恰好可以安装长度 尺寸偏差测量装置310的除手机电池测量台3110)，而剩余段则被通道3011a断开为3011b 和3011c两个部分(可以保证长度恰好可以安装长度尺寸偏差测量装置310的手机电池测量 台3110的第一支撑台31101和第二支撑台31102恰好分别位于中间支撑板3011的3011b部 分和3011c部分上)；通道3011a的方向可以与中间支撑板3011的两个相对的端面分别垂直。
通过长度尺寸偏差测量装置310的安装板将此装置安装在中间支撑板3011的未被通道 3011a断开的部位上，滑座3113的滑动方向与滑道3011a的方向一致、且滑座3113位于通道 3011a的延长线的正上方；而将如图27b所示的第一支撑台31101固定设置在中间支撑板3011 的3011b部分的紧贴通道3011a的位置上，而第二支撑台31102固定设置在中间支撑板3011 的3011c部分的紧贴通道3011a的位置上，从而使第一支撑台31101与第二支撑台31102之 间的通道3117与通道3011a相互贯通；而取放装置340的支座341，如图25所示，固定安装 在中间支撑板3011的3011b部分上、且临近长度尺寸偏差测量装置310的位置上。
根据图27a和图27b说明尺寸偏差测量机的长度尺寸偏差测量装置310的工作过程：
当取放装置340将手机电池放置到长度尺寸偏差测量装置310的手机电池支撑台3111上 后，气缸3101接到电池到位信息并立即启动，通过连接器31031推动安装在滑座3113上的 测量系统和调压系统沿滑轨3114向接近手机电池支撑台3110的方向移动，通过套在T型导 向杆310631上的调压弹簧3115迫使T型导向杆310631推动双滑动导杆31061，使与之连接 的摆动测量板支座3108带动摆动测量板3109同待测量电池的一条短边紧紧接触(另一条短 边则紧紧靠在第一基准挡块31121和第二基准挡块31122上)；当气缸进一步向右推进时，安 装有两个电子千分表3107的滑动导杆支座3105随滑动导杆支座3105在双滑动导杆31061上 移动，则测量头将与摆动测量板3109的另一侧紧紧接触，若电池长度方向尺寸不一致，则摆 动测量板3109就会左右偏移，使两个测量头31071推动的电子千分表3107的显示值存在差 值，若差值在规定的范围内，则被测量电池长度尺寸偏差合格，否则不合格。测量完毕并存 储测量结果信息后，气缸3101换向，带动调压系统与测量系统恢复原位，等待取放装置340 下一次抓送来的手机电池。
宽度尺寸偏差测量装置350，如图28所示，包括滑轨、滑座、调压螺杆支座、调压螺杆 359、导杆组件、滑动导杆支座、气缸351、摆动测量板支座353、摆动测量板354、电子千 分表352，及其测量头3521，上述所有组成部分的结构、各成部分的位置关系及配合关系可 以采用与长度尺寸偏差测量装置310的相应部分完全相同的形式；而手机电池支撑台356的 设计原理与手机电池支撑台3111的设计原理也可以相同，同样分为第一支撑台3561和第二 支撑台3562，二者之间具有通道357；如图28所示，第二支撑台临近摆动测量板354设置、 且与滑座的滑动方向垂直；基准挡块355设置在第一支撑台上，使宽度尺寸偏差测量装置350 进行测量时，手机电池不会在其宽度方向上滑下手机电池支撑台356；长度定位调整块358， 设置在手机电池支撑台356的上表面上，其结构可以设计为与长度尺寸偏差测量装置310的 宽度定位调整块相同的形式，同样包括两个部分，分别与第一支撑台3561和第二支撑台3562 配合连接，配合的方式和根据手机电池的长度尺寸进行调整的方式与长度尺寸偏差测量装置 310的宽度定位调整块与第一支撑台31101和第二支撑台31102的配合方式和根据手机电池 的宽度尺寸进行调整的方式相同。
如图25所示，通过宽度尺寸偏差测量装置350的安装板将此装置安装在中间支撑板3011 的3011c部分上，滑座的滑动方向与滑道3011a的方向垂直；而将如图28所示的第一支撑台 3561固定设置在中间支撑板3011的3011b部分的紧贴通道3011a的位置上，而第二支撑台 3562固定设置在中间支撑板3011的3011c部分的紧贴通道3011a的位置上，从而使第一支撑 台3561与第二支撑台3562之间的通道357与通道3011a相互贯通。
当步进移送装置320将完成长度尺寸偏差测量的手机电池送至宽度尺寸偏差测量装置 350的手机电池支撑台356上时，宽度尺寸偏差测量装置350对手机电池的宽度尺寸偏差进 行测量的过程与上述的长度尺寸偏差测量装置310对手机电池的长度尺寸偏差进行测量的过 程相同，在此不再赘述。
如图29a所示的厚度尺寸偏差测量装置360，包括立座，包括一个水平底座和一个与水 平底座固连的立式支撑板。
滑轨3605，如图29b所示，固定安装在立式支撑板上。
滑座3603，与滑轨3605滑动配合连接。
安装箱3604，固定连接在滑座3603上。调压螺杆3613，与安装箱3604固定连接，在本 实施例中采用两个调压螺杆3613即可对手机电池平衡施压；所以在安装箱3604的上盖上具 有两个均匀分布的螺纹孔、且两个螺纹孔的连线方向与滑座3604垂直；另外，在安装箱3604 的底板上与两个螺纹孔相对的位置上具有导通孔；以及，具有贯穿安装箱3604的上盖和底板 的安装孔，安装孔位于两个螺纹孔之间的部位上；两个调压螺杆3613分别与两个螺纹孔配合 而旋入安装箱3604。
如图29b所示的两个调压接头3614，包括中间段和分别与中间段的两个端面连接的连接 段，其中一个连接段上套有调压弹簧，此连接段与所述的调压螺杆3613空套在一起，并且调 压弹簧卡在中间段的端面与调压螺杆3613螺杆部的末端之间；调压接头3614的另一个连接 段从安装箱3604的底板上的导通孔伸出安装箱3604，并通过中间段卡在安装箱3604的底板 上；
电子千分表3612，由于厚度尺寸偏差测量装置360只完成手机电池厚度偏差的测量，因 此选择一个电子千分表即可，所以安装孔只需设置一个，其中轴线通过两个螺纹孔连线的中 间点；电子千分表3612的测量头3612a依次穿过安装箱3604上的安装孔，并且其测量头3612 从安装箱3604的底板伸出。
厚度偏差测量板3606，通过一块连接板3611与两个调压接头3614伸出安装箱的一端固 定连接，并且电子千分表3612的测量头3612a在连接板3611和厚度偏差测量板3606上的投 影位置处具有贯穿二者上下表面的的通孔。
气缸3601，通过一个连接器3602与与所述的滑座3603固定连接，进而带动滑座3603 在竖直方向上沿着滑轨3605上下滑动。
手机电池支撑台3608，同样包括第一支撑台36081和第二支撑台36082，第一支撑台36081 临近立式支撑板放置，二者之间具有通道3615、且通道3615的方向平行于立式支撑板；手 机电池支撑台3608放置在厚度偏差测量板3606的下方。
基准挡块3610与长度定位调整块3607分别设置手机电池支撑台3608的相对的两侧上， 而两块基准挡块3610与两块长度定位调整块3607分别位于第一支撑台36081和第二支撑台 36082上，共同限制手机电池在其长度方向上的移动，而长度定位调整块3607的结构，以及 与手机电池安装台3608的配合和根据手机电池的长度进行调整的方式与长度尺寸偏差测量 装置310的宽度定位调整块与第一支撑台31101和第二支撑台31102的配合方式和根据手机 电池的宽度尺寸进行调整的方式相同。
宽度定位调整块3609，设置在手机电池支撑台3608的其余两侧的其中一侧上，而另外 一侧通过设置突出手机电池支撑台3608上表面的销钉共同限制手机电池在其宽度方向上的 移动；宽度定位调整块3609设置在手机电池支撑台3608的上表面上，其结构和根据手机电 池的宽度进行调整的方式与长度尺寸偏差测量装置310的一块宽度定位调整块31111与第一 支撑台31101配合方式和根据手机电池的宽度尺寸进行调整的方式相同。
如图25所示，厚度尺寸偏差测量装置360通过其立座的水平底座固定连接到中间支撑板 3011的3011b部分上，并使厚度尺寸偏差测量装置360的各组成部分都朝向通道3011a，其 中，第一支撑台36081固定设置在中间支撑板3011的3011b部分的紧贴通道3011a的位置上， 而第二支撑台36082固定设置在中间支撑板3011的3011c部分的紧贴通道3011a的位置上， 从而使第一支撑台36081与第二支撑台36082之间的通道3615与通道3011a相互贯通。
如图29a所示，厚度尺寸偏差测量装置360的工作过程为：
当步进移送装置320将完成宽度尺寸偏差测量的手机电池输送到厚度尺寸偏差测量装置 360的手机电池支撑台3608上，并放置在由基准挡块3610、长度定位调整块3607和宽度定 位调整块3609组成的定位框后，厚度尺寸偏差测量装置360的气缸3601得到手机电池的到 位信息后启动，通过连接器3602推动与滑座3603和滑轨3605相连的安装箱3604沿滑轨3605 向下移动，带动与调压接头3614、调压螺杆3613相连的连接板3611和厚度偏差测量压板3606 也向下移动，使厚度偏差测量压板3606与手机电池的上表面紧紧接触，与此同时，安装在安 装箱3604上的电子千分表3612的测量头3612a，穿过连接板3611和厚度偏差测量压板3606 上的通孔，也与手机电池的上表面接触，根据实际接触的程度与电子千分表3612预先调校的 零点相比较，若厚度偏差在许可范围内，则该电池的厚度合格，否则为不合格，并将测量结 果输入控制系统，以便被最后的分类选放装置进行分类选放处理。
如图30所示的五金爪高度尺寸偏差测量装置370，包括立座，包括一个水平底座和一个 与水平底座固连的立式支撑板。
滑轨3705，如图30所示，固定安装在立式支撑板上。
滑座3704，与滑轨3705滑动配合连接。
安装箱3703，固定连接在滑座3704上。调压螺杆3714，与安装箱3703固定连接，在本 实施例中采用两个调压螺杆3714对手机电池施压，即可完成手机电池的五金爪高度偏差的测 量；安装箱3703在设计时，可以采用的形状为：基本形状为立方体，而在其与滑座3704连 接侧的相对侧的一边具有一个平行滑座3704、且向此侧面外侧方向凸出的凸起；在安装箱 3703的立方体部分的上盖上以及凸起的上盖上分别具有一个螺纹孔；另外，在安装箱3703 的立方体部分的底板上和凸起部分的底板上，在与螺纹孔相对的位置上具有导通孔，两个调 压螺杆3714分别与两个螺纹孔配合而旋入安装箱3703内。
T型导向杆3712，包括“一”字型端头和杆部，其中杆部包括中间段和分别与中间段的 两个端面连接的连接段，其中一个连接段上套有调压弹簧，此连接段与位于立方体部分内部 的调压螺杆3714空套在一起，并且调压弹簧卡在中间段的端面与此调压螺杆3714的螺杆部 的末端之间；杆部的另一个连接段从安装箱底板上的与立方体部分的上盖的螺纹孔相贯通的 导通孔伸出安装箱3703，并通过中间段卡在安装箱3703的底板上；其“一”字型端头连接 在伸出安装箱3703底板的连接段的末端上。
在安装箱3703与滑座3704连接侧的相对侧的另外一边的上部凸出一个平行滑座3704的 平台，平台上具有竖直方向的截面形状为半圆形的通道，通过一个具有同样通道的连接板将 电子千分表3713的杆部固定在由平台和连接板构成的截面为圆形的通道内，并通过平台与连 接板的紧固连接而固定电子千分表3713，而测量头37131则伸出平台和连接板。电子千分表 3713的测量头37131在“一”字型端头上的投影位置处具有贯穿其上下表面的通孔；在“一” 字型端头的下表面上、通孔的旁边连接一个五金爪高度测量头3711。
一个与T型导向杆3712的杆部相同结构的调压杆与凸起内部的调压螺杆3714的配合方 式采用T型导向杆3712的杆部与立方体部分内的调压螺杆3714的配合方式；调压杆伸出凸 起的连接段的端头与一个高度偏差测量压头3710紧固连接。
气缸3701，通过一个连接器3702与滑座3704固定连接，进而带动滑座3704在竖直方 向上沿着滑轨3705上下滑动。
手机电池支撑台3707，同样包括第一支撑台37071和第二支撑台37072，第一支撑台37071 临近立式支撑板放置，二者之间具有通道3715、且通道3715的方向平行于立式支撑板；手 机电池支撑台3707放置在五金爪高度测量头3711的下方，且使手机电池放置在手机电池支 撑台3707上时，测量头位于五金爪的正上方。
基准挡块3709、长度定位调整块3706，以及宽度定位调整块3708采用与厚度尺寸偏差 测量装置的相应部分相同的设置方式和调整方式，在此不再赘述。
如图25所示，五金爪高度尺寸偏差测量装置370通过其立座的水平底座固定连接到中间 支撑板3011的3011b部分上，并使五金爪高度尺寸偏差测量装置370的各组成部分都朝向通 道3011a，其中，第一支撑台37071固定设置在中间支撑板3011的3011b部分的紧贴通道3011a 的位置上，而第二支撑台37072固定设置在中间支撑板3011的3011c部分的紧贴通道3011a 的位置上，从而使第一支撑台37071与第二支撑台37072之间的通道3715与通道3011a相互 贯通。
五金爪高度尺寸偏差测量装置370的工作原理与厚度尺寸偏差测量装置360相似，只不 过厚度尺寸偏差测量装置360是用厚度偏差测量板3606(见图29a)压住手机电池上表面， 电子千分表3612的测量头是3612a与手机电池的上表面接触；而五金爪高度尺寸偏差测量 370是通过高度偏差测量压头3710(见图30)压住手机电池的上表面，测量头37131是与手 机电池上的五金爪(电极)的上表面接触的。
如图31所示的五金爪边距尺寸偏差测量装置360，包括滑轨、滑座3803、连接器3802、 气缸3801、调压螺杆支座3816、调压螺杆3817、导杆组件的T型导向杆和双滑动导杆3804， 以及，滑动导杆支座3805可以采用与长度尺寸偏差测量装置310的相对应部分的相同的结构、 连接方式、配合方式，以及动作关系；但是滑动导杆支座3805不需要设置安装电子千分表的 安装孔。
连接板3806，其一个侧面与双滑动导杆3804的两个端头固定连接；而与此侧面相对的 另外一个侧面则与摆动压块3807在平行于滑座3803滑动方向的平面内连接。
手机电池表面压紧滚3808，包括一个连接部和从连接部的一个侧面向下过渡延伸一个压 紧部；手机电池表面压紧滚3808通过其连接部固定安装在摆动压块3807的上表面上，而其 压紧部位于摆动压块3807外，且临近摆动压块3807的与连接板3806连接侧面的相对侧面， 而且低于摆动压块3807的上表面。
手机电池支撑台3809，手机电池支撑台3809同样可以分为第一支撑台38091和第二支 撑台38092，二者之间具有通道3818，第一支撑台38091与第二支撑台38092在滑座3803的 滑动方向上依次排列、且第二支撑台38092临近摆动压块3807设置，且其临近摆动压块的一 个侧面与滑座的滑动方向垂直手机电池支撑台3809的上表面低于手机电池表面压紧滚3808 的压紧部的下表面，且二者之间的间隙正好容纳手机电池的厚度。
导向块，固定连接在手机电池支撑台的上表面与摆动压块3807相对的位置上，导向块具 有与滑座3803的滑动方向平行的一个滑道和一个通道；其中，手机电池的临近五金爪的长边 临近导向块的对着摆动压块3807的一边，通道的一个侧面紧贴手机电池的具有五金爪的短 边，另一侧面位于手机电池外；滑道设置在临近手机电池的另外一个短边的位置上。
五金爪边距测量头3810与导向块的通道紧密配合，其上具有贯穿其在滑座3803滑动方 向上相对的两个侧面的通孔。
安装件，固定连接在第一支撑台38091上，其上具有与五金爪边距测量头上的通孔位置 相对应的安装孔。
电子千分表3811，其测量头3811a沿着接近摆动压块3807的方向穿过安装件的安装孔， 并伸出于安装件，再穿至五金爪边距测量头3810的通孔内；并且电子千分表3811的杆部与 安装件紧密配合。
手机电池钩抓连杆3813，其一端固定连接在连接板3806上，另外一端连接有手机电池 钩抓3812；所述的手机电池钩抓3812与导向块的滑道滑动配合；以及，
长度定位调整块可以与宽度尺寸偏差测量装置350的长度定位调整块358和手机电池支撑 台356的配合方式和调整方式相同。
如图25所示，通过五金爪边距尺寸偏差测量装置380的安装板将此装置安装在中间支撑 板3011的3011c部分上，滑座3803的滑动方向与滑道3011a的方向垂直；而将如图31所示 的第一支撑台38091固定设置在中间支撑板3011的3011b部分的紧贴通道3011a的位置上， 而第二支撑台38092固定设置在中间支撑板3011的3011c部分的紧贴通道3011a的位置上， 从而使第一支撑台38091与第二支撑台38092之间的通道3818与通道3011a相互贯通。
五金爪边距尺寸偏差测量装置380的工作过程为：
气缸3801通过连接器3802推动安装在滑座3803上的调压螺杆支座3816向前移动，通 过套在T型导向杆3814上的调压弹簧推动连接板3806和摆动压块3807(与长度尺寸偏差测 量装置310的气缸3101推动摆动测量板3109的原理相同)，将手机电池推向手机电池运行中 线位置的后侧，使手机电池五金爪的第一个电极与五金爪边距测量头3810接触并推动电子千 分表3811的测量头3811a，从而测得五金爪的边距偏差，并随即将测量结果输入控制系统。 然后气缸3801换向，通过调压螺杆支座3816使连接板3806并带动与之相连的手机电池钩抓 3812后退，从而将手机电池钩回到原来的中线位置，以便步进移送装置320统一移送。
如图32a所示的分类选放装置390，包括
支座，包括一水平底板和一个立式支撑板，立式支撑板的上部具有一个通孔。
气缸391，固定连接在支撑板的一个侧面上，使其活塞杆的移动方向为竖直方向。
摆背394，与支撑板摆动连接，摆背394上具有沿垂直立式支撑板方向的通孔；摆背394 的一端与气缸391的活塞杆连接，使气缸391可以推动摆背394摆动。
分类选放摆动板395，如图32b所示，在其一个端面上延伸一连接轴3952，此连接轴3952 从立式支撑板的另外一侧穿过其上的通孔，再穿过摆背394上的通孔，并与摆背395紧密连 接，使摆背394摆动时可以带动分类选放摆动板395摆动。分类选放摆动板395的中间沿着 连接轴3952的方向具有一个U型通道3951，U型通道3951的底面临近具有连接轴3952的 端面，而U型通道3951的开口端在此端面的相对的端面上。
不良品滑道396，固定连接在立式支撑板上，并与水平面具有倾角，不良品滑道396的 一个端口临近分类选放摆动板395的临近具有连接轴3952端面的一个端面。
良品滑道393，固定连接在立式支撑板上，并与水平面具有倾角，良品滑道393的一个 端口临近分类选放摆动板395的临近具有连接轴端面的另外一个端面。
如图25所示，分类选放装置390设置在紧贴支架301、且临近五金爪边距尺寸偏差测量 装置380的位置处，另外，分类选放摆动板395的U型通道3951的开口端朝向五金爪边距 尺寸偏差测量装置380的中间支撑板3011的通道3011a，且二者沿通道3011a方向的中心线 重合。
如图32a所示的分类选放装置390的工作过程为，当完成所有尺寸测量的手机电池到达 分类选放摆动板395前，分类选放摆动板395始终倾向良品滑道393一侧；当完成所有尺寸 测量的手机电池到达分类选放摆动板395后，若记录该手机电池的测量结果是良品电池，则 手机电池从分类选放摆动板395沿良品滑道393直接滑入良品箱392。若记录该手机电池的 测量结果是不良品电池，则手机电池进入分类选放摆动板395前就由气缸391推动分类选放 摆动板395倾向不良品滑道396一侧，当不良品电池放置到分类选放摆动板395上时，就从 分类选放摆动板395沿不良品滑道396直接滑入不良品箱。之后，分类选放摆动板395立即 恢复到倾向良品滑道393一侧。
为了减小对步进移送装置320的移送运动的控制难度，长度尺寸偏差测量装置310、宽 度尺寸偏差测量装置350、厚度尺寸偏差测量装置360、五金爪高度尺寸偏差测量装置370， 和五金爪边距尺寸偏差测量装置380的手机电池支撑台的高度，以及分类选放摆动板395处 于水平位置时的距离中间支撑板的高度均相同，根据上述的所有手机电池支撑台的位置情况， 所有手机电池支撑台的通道和分类选放摆动板395的U型通道的沿通道方向的中心线重合保 证步进移送装置320在移送手机电池时在水平方向上为直线运动，在竖直方向上运动相同的 高度即可将送往不同测量装置的手机电池送至手机电池测量台，完成相应的测量。
如图33所示的步进移送装置320，包括
步移架326，可以在步移架326的上表面，沿着其纵向方向、且对称于其纵向中心线的 位置处设置一个贯通步移架326纵向方向上对应两边的导轨。
夹头324，由于步进移送装置320在长度尺寸偏差测量装置310、宽度尺寸偏差测量装置 350、厚度尺寸偏差测量装置360、五金爪高度尺寸偏差测量装置370、五金爪边距尺寸偏差 测量装置380，以及分类选放装置390之间将每个测量装置上完成测量的手机电池移送至下 一测量装置(在分类选放装置390处分类完成的手机电池不需要再移送)，所以需要五对夹头 324，每对夹头324包括一个左夹头324a和一个右夹头324b；左夹头324a包括左基部324aa 和左夹手324ab两个部分，同样，右夹头324b包括右基部324ba和右夹手324bb两个部分； 五对夹头324呈“一”字形滑动安装在步移架326的导轨上，可以通过五对夹头324的左基 部324aa和右基部324ba与导轨滑动配合，实现夹头324在导轨上的滑动。
夹头组件连接杆323，包括左夹头组件连接杆323a和右夹头组件连接杆323b，左夹头组 件连接杆323a与五个左夹头324a分别进行连接，可以在左夹头324a的左基部324aa上设置 同轴的孔，左夹头组件连接杆323a依次穿过五个左夹头324a，并分别与左夹头324a的左基 部324aa固定连接；另外可以在左夹头组件连接杆323a上，邻近左夹头324a的位置上设置 卡位，限制左夹头324a的移动距离。同理，右夹头组件连接杆323b采用同样的方式与五个 右夹头324b的右基部324ba固定连接。
夹头气缸325，包括左夹头气缸325a和右夹头气缸325b，二者可以沿着五对夹头324的 滑动方向排列安装在步移架326中部的下方；左夹头气缸325a与左夹头组件连接杆323a固 定连接，可以通过连接件333，左连接件333a的一端与左夹头气缸325a的活塞杆固定连接， 一端与左夹头组件连接杆323a固定连接，通过左夹头气缸325a的活塞杆的运动带动左夹头 组件连接杆323a的运动，进而控制五个左夹头的同步运动；同理，右夹头气缸325b与右夹 头组件连接杆323b可以通过右连接件333b采用上述同样的方式进行固定连接。
滑轨329，采用两个滑轨，分别为滑轨329a和滑轨329b，滑轨329a和滑轨329b之间的 等距线位于步移架326上的导轨的沿导轨方向的中心线的正下方。如图25所示，将滑轨329 固定安装在支架301的底板3012上；滑轨329a和滑轨329b之间的等距线位于中间支撑板 3011的通道3011a的沿其通道方向的中心线的正下方，如此可以保证五对夹头324可以将手 机电池通过通道3011a和每个测量装置，以及分类选放装置390的通道，放置在手机电池测 量台或者分类选放摆动板395上。
滑板328，其两侧分别具有与步移架纵向方向平行的滑轨槽，滑板328通过滑轨槽与滑 轨329a和滑轨329b滑动配合连接。
上下移动一级气缸321，包括左侧上下移动一级气缸321a和右侧上下移动一级气缸321b， 分别固定安装在滑板328上，可以分别采用一个左侧上下移动一级气缸321a和一个右侧上下 移动一级气缸321b，且分别固定安装在滑板328的距离其纵向相对的两个边的边缘较近的位 置处，使其接近步移架326的纵向相对的两个边的边缘，有利于较平稳的控制步移架的升降。
支撑板331，固定安装在左侧上下移动一级气321a缸和右侧上下移动一级气缸321b的 表面上，支撑板331上具有与左侧上下移动一级气缸321a和右侧上下移动一级气缸321b的 活塞杆位置相对应的导通孔，二者的活塞杆穿过导通孔，再与上下移动二级气缸322，包括 左侧上下移动二级气缸322a和右侧上下移动二级气缸322b分别相连，可以采用上下移动二 级气缸322的活塞杆与上下移动一级气缸321的活塞杆固定连接的方式，而上下移动二级气 缸322的缸体与步移架326固定连接，并且可以通过上下移动二级气缸322的活塞杆与上下 移动一级气缸321的活塞杆的中心线重合保证运动的平稳性，另外，可以在步移架326下表 面上与上下移动二级气缸322缸体的底部相对应的位置上设置安装槽，上下移动二级气缸322 的缸体的底部设置在安装槽内，再与步移架紧固连接，实现平稳准确地控制步移架的上下移 动；再者，可以在支撑板331上还可以设置导向轴332，包括左侧导向轴332a和右侧导向轴 332b，导向轴332的一端固定安装在支撑板331上，另外一端与步移架326间隙配合，可以 保证步移架331在上下移动过程中的垂直度。
步移架左右移动气缸327，固定安装在底板上，位于左侧上下移动一级气缸321a和右侧 上下移动一级气缸321b之间的位置上，并与滑板328相连，控制滑板的纵向移动。
可以增加一个缓冲器330，安装在底板上，使运动更加平稳。
参照图33说明本发明所述的手机电池尺寸偏差测量机的步进移送装置320的工作过 程：
当接到各级测量装置测量完毕且需要移送手机电池的指令时，步进移送装置320的左侧 上下移动一级气缸321和右侧上下移动一级气缸322同时启动上升，通过步移架326推动步 移架上的五对夹头324(包括五个左夹头324a和五个右夹头324b)同时上升一个步距(超出 手机电池测量台的上表面)，使每对夹头324上升到可以夹住对应电池的高度上；
之后，左夹头气缸325a和右夹头气缸325b同时启动，通过左夹头组件连接杆323a和右 夹头组件连接杆323b，使五对夹头324的左夹头324a和右夹头324b同时相对移动而夹紧各 自所在位置的电池；
之后，左侧上下移动二级气缸322a和右侧上下移动二级气缸322b启动，通过步移架326 推动其上夹有五组电池的夹头同时向上再移动一个步距(即让每处的电池均离开各自的手机 电池支撑台)；
然后，固装在底板上的步移架左右移动气缸327启动，通过滑板328带动装有五对夹头 的步移架326向前移动一个步距(相邻两个手机电池测量台之间的距离)；
然后左侧上下移动二级气缸322a和右侧上下移动二级气缸322b启动，步移架326垂直 向下移动到各电池支撑台位置；几乎与之同时，左夹头气缸325a和右夹头气缸325b启动， 使五对夹头均松开电池，解除夹紧约束的电池被放在各自的新的手机电池支撑台或者分类选 放摆动板395上；
最后，左侧上下移动一级气缸321a和右侧上下移动一级气缸321b启动，使步移架326 带着五对夹头324下降到最低位置，随之步移架左右移动气缸327启动，带动步移架326及 其上的五对夹头324向左运动到原位，准备第二次上升去移送电池。
另外，手机电池尺寸偏差自动测量机300的各测量装置，以及分类选放装置之间的协调 动作是通过如图25所示的控制系统303实现的；而如图25所示的显示屏302可以显示手机 电池尺寸偏差自动测量机300的测量结果。
本发明的工作过程为：待检测的电池进入手机内部参数自动检测机的进料装置的电池防 呆进料入口，由进料输送带将三块电池自动输送到进料装置终端的到位定位板定位，再由移 动输送装置的前级移动输送装置将电池有序送入前、后级夹紧检测装置进行检测，检测完毕 的电池由移动输送装置的后级移动输送装置将其送出，并将检测合格的良品电池放到出料装 置的前级出料输送带上，再经转向机构处理放到后级出料输送带上送出。电池离开后级出料 输送带后，立即进入手机电池自动裹标机的电池分流推送装置的输送带上进行分流，之后由 电池分流推送装置的推送机构将电池推送入由四工位分度转盘机构送来的贴标夹具中，再在 四工位分度转盘机构转送下，完成正面抹标，再经取标翻转装置、裹标步进移送装置将电池 送到长边抹标、短边抹标、自动检测工位进行电池长边裹标、短边裹标和检测剔除操作。最 后由裹标步进移送装置将电池送到手机电池尺寸偏差自动测量机的自动抓放装置的传送带 上，由自动抓放装置的吸嘴将电池送往电池长度尺寸偏差测量装置进行长度偏差尺寸测量， 再由步进移送装置输送到电池宽度尺寸偏差测量装置、电池厚度尺寸偏差测量装置、五金爪 高度尺寸偏差测量装置、五金爪边距尺寸偏差测量装置和电池分类选放装置等工位，接受各 种尺寸偏差测量并最后由电池分类选放装置进行最后的合格品和不合格品的分类选放。
上所述仅为本发明较佳的实施例，并非用来限定本发明的实施范围。即凡依本发明申请 专利范围的内容所作的等效变化及修饰，皆应属于本发明的技术范畴。