机床方法

摘要

一种使工件与工件的几何设计数据相拟合的装置和方法。从几何设计数据中选择标称数据点。创建命令代码以产生测量的数据点。该测量数据点具有用于将工件与几何设计数据相拟合的关联标称测量点。该装置和方法还可用于确定工件是否在容差范围内和用于处理控制。

权利要求

1.一种通过使用坐标定位装置将工件和几何设计数据拟合的方法，包括以下步骤：a)提供所述工件的全部或部分的几何设计数据；

b)从所述几何设计数据中选择所述工件的一个或多个标称测量点；

c)创建用于驱动所述坐标定位装置的命令代码，以产生一个或多个测量的数据点，其中所述一个或多个测量的数据点具有一个或多个关联的标称测量点；以及d)将拟合算法(34)应用于所述一个或多个测量的数据点和一个或多个关联的标称测量点之间的偏差，由此导致变换，从而将工件和几何设计数据拟合。

2.如权利要求1的方法，其中将所述标称测量点直接用于将工件与几何设计数据拟合。

3.如权利要求1的方法，其中将所述标称测量点间接地用于将工件和几何设计数据拟合。

4.如权利要求1-3任一个的方法，包括以下附加步骤：在所述工件上测量等同于所述标称测量点的实际测量点。

5.如权利要求1-3任一个的方法，包括以下附加步骤：比较实际测量点和所述一个或多个标称测量点；和

减小实际测量点和所述一个或多个标称测量点之间的误差，以实现容差范围内的拟合。

6.如权利要求5的方法，其中所述拟合导致坐标变换，通过所述变换，对所述工件的坐标系统和所述坐标定位装置的所述坐标系统进行校准。

7.如权利要求6所述的方法，其中对所述实际测量点和所述标称测量点进行拟合。

8.如权利要求1-3任一个的方法，其中所述标称测量点数据包括所述标称点的坐标。

9.如权利要求1-3任一个的方法，其中所述标称测量点数据包括所述标称点处的表面法线数据。

10.如权利要求1-3任一个的方法，其中实际测量数据与所述标称测量数据一起存储。

11.如权利要求1-3任一个的方法，其中所述命令代码与拟合处理修正相关联。

12.如权利要求11的方法，其中所述拟合处理修正包括容差指令。

13.如权利要求11的方法，其中所述拟合处理修正包括拟合指令。

14.如权利要求11的方法，其中所述拟合处理修正包括旋转约束。

15.如权利要求11的方法，其中所述拟合处理修正包括平移约束。

16.如权利要求11的方法，其中所述拟合处理修正包括表面偏置。

17.如权利要求1-3任一个的方法，其中所述命令代码与制造处理修正相关联。

18.如权利要求17的方法，其中所述制造处理修正包括刀具偏置指令。

19.如权利要求1-3任一个的方法，其中将多个输出的测量的数据点和单一标称测量点相关联。

20.如权利要求1-3任一个的方法，其中将所述工件和所述几何设计数据拟合的步骤包括：将实际测量点和所述标称测量点相拟合，以确定所述工件是否在容差范围内。

21.如权利要求1-3任一个的方法，所述方法还包括步骤：对随后工件的加工操作中的处理参数进行调整，以确保在容差范围内生产随后的工件。

22.如权利要求1-3任一个的方法，其中将所述工件和几何设计数据拟合的步骤包括：创建变换矩阵.

23.一种用于确定工件是否在容差范围内的方法，所述方法包括以下步骤：a)提供所述工件的全部或部分的几何设计数据；

b)从所述几何设计数据中选择所述工件的一个或多个标称测量点；

c)创建用于驱动所述坐标定位装置的命令代码，所述命令代码与所述一个或多个标称测量点数据相关联；

d)使用在步骤c)创建的所述命令代码驱动坐标定位装置，以便在工件上测量等同于所述一个或多个标称测量点的实际测量点；以及e)将拟合算法应用于一个或多个实际测量点与所述一个或多个标称测量点之间的偏差，从而导致变换，由此确定所述工件是否在容差范围内。

24.一种用于在加工一系列工件中进行处理控制的方法，所述方法包括以下步骤：a)提供第一工件的全部或部分的几何设计数据；

b)从所述几何设计数据中选择所述第一工件的一个或多个标称测量点；

c)创建用于驱动坐标定位装置的命令代码，所述命令代码与所述标称测量点数据相关联；

d)使用在步骤c)创建的所述命令代码驱动坐标定位装置，以便在所述第一工件上测量等同于所述一个或多个标称测量点的一个或多个实际测量点；

e)将拟合算法应用于一个或多个实际测量点与所述一个或多个标称测量点之间的偏差，从而导致变换，由此确定所述工件是否在容差范围内；和f)在随后工件的加工中调整处理参数，以确保所述随后工件处于容差范围内。

25.一种通过使用坐标定位装置将工件和几何设计数据拟合的装置，所述装置包括：a)用于提供所述工件的全部或部分的几何设计数据的装置；

b)用于从所述几何设计数据中选择所述工件的一个或多个标称测量点的装置；

c)用于创建用于驱动所述坐标定位装置的命令代码以产生一个或多个测量的数据点的装置，其中所述一个或多个测量的数据点具有一个或多个关联的标称测量点；以及d)用于将拟合算法(34)应用于所述一个或多个测量的数据点和一个或多个关联的标称测量点之间的偏差的装置，由此导致变换，从而将工件和几何设计数据拟合。

26.一种用于确定工件是否在容差范围内的装置，所述装置包括：a)用于提供所述工件的全部或部分的几何设计数据的装置；

b)用于从所述几何设计数据中选择所述工件的一个或多个标称测量点的装置；

c)用于创建用于驱动所述坐标定位装置的命令代码的装置，所述命令代码与所述一个或多个标称测量点数据相关联；

d)用于使用所述命令代码驱动坐标定位装置以便在工件上测量等同于所述一个或多个标称测量点的实际测量点的装置；以及e)用于将拟合算法应用于一个或多个实际测量点与所述一个或多个标称测量点之间的偏差的装置，从而导致变换，由此确定所述工件是否在容差范围内。

27.一种用于在加工一系列工件中进行处理控制的装置，所述装置包括：a)用于提供第一工件的全部或部分的几何设计数据的装置；

b)用于从所述几何设计数据中选择所述第一工件的一个或多个标称测量点的装置；

c)用于创建用于驱动坐标定位装置的命令代码的装置，所述命令代码与所述标称测量点数据相关联；

d)用于使用所述命令代码驱动坐标定位装置以便在所述第一工件上测量等同于所述一个或多个标称测量点的一个或多个实际测量点的装置；

e)用于将拟合算法应用于一个或多个实际测量点与所述一个或多个标称测量点之间的偏差的装置，从而导致变换，由此确定所述工件是否在容差范围内；和f)用于在随后工件的加工中调整处理参数以确保所述随后工件处于容差范围内的装置。

说明书

本发明涉及诸如执行使用例如机床或快速制造装置的装置在工件上进行例如加工的操作。本发明特别涉及使用设计数据为该装置得到命令代码。这可以是例如用于加工装置的工具轨道或轴线与物理工件之间的校准。

已知在CAD系统上设计工件的实践，所述系统能够在计算机上建立工件的3D模型。来自该CAD模型的数据可以用于利用机床制作工件。但是该CAD系统和机床两者每一个都具有它们各自的坐标系统，可能具有不同的原点和/或定向。为了使CAD数据能够有效地用于控制机床，工件的坐标系统必须同机床和/或CAD/CAM系统校准。

经常会使用多步骤加工来加工工件。这样当把一个已部分加工的工件安装在机床上以便于加工某些第二特征时，准确校准工件使得该第二特征处在与已有的特征相对应的正确位置上是十分重要的。

也已经知道在机床上安装测量探针并由此使用机床来测量工件的特征。

可以在坐标定位装置上简单地通过靠着该装置的工作台或在工作台上安装的固定部件的一个平面来推动工件的一个平面来校准工件。但是这需要该工件具有外部平坦表面，并且该平面不管是自由形态或是棱柱形的，都具有可以忽略的形状误差。另一种已知的在坐标定位装置上校准工件的系统，例如机床，包括用安装在坐标定位装置上的测量探针来获取测量点以发现工件的拐角。这通常需要第一表面上的三个点，第二表面上的两个点和第三表面上的一个点。从这些测量点得到工件的拐角位置。将拐角的测量位置与来自CAD数据的标称位置进行比较，以及直到该标称数据和测量数据匹配之后再确定机械操作轴。但是对于这种要使用的方法来说，工件必须要有立体的拐角，并且还要假设这些表面是垂直的且具有最小形状误差。

这些方法都是利用工件的外部特征相对于坐标定位装置来校准工件。但是，如果工件包含必需的特征，则期望根据这些特征来校准工件，以使得第二特征能够正确地相对于这些必要特征定位。

图1表示在机床上工件校准的另一种现有方法。在第一步骤中，将工件的CAD数据10用于确定标称的表面点12。这些点可以例如包括在例如孔的特征表面上的点。在CAD坐标系统中根据CAD数据确定这些点的XYZ位置。

在接下来的步骤中，使用安装在机床杆中的测量探针来测量工件。从该标称表面点和CAD数据中得到命令代码14。该命令代码是驱动机床轴(例如杆和/或工作台)、探针运动(如果使用有关节的探针)和测量次序的机床命令信号。在该步骤中，杆装载有测量探针并且由此命令代码驱动该探针在选择的检测点上进行测量。这些检测点16由此对应于从CAD数据中选择的标称表面点。

在接下来的步骤中，把由探针提取的测量点输入回CAD系统中并装配到CAD模型18中。当CAD坐标系统和加工坐标系统不同时，必须重新确定这两个坐标系统中的一个或两个，直到将它们对准20。这可以通过例如算术地重新确定该加工轴或通过修改命令代码来实现。

现在将两个系统校准了，可以将CAD数据和检查点用以创建用于进一步的工件加工的命令代码22.

这种方法具有缺陷，当使用用于工件的CAD数据时，该方法非常复杂和麻烦。它还需要机床的CAD信息并且包含了制造过程中的原始CAD数据。

本发明的第一个方面提供一种使用坐标定位装置将工件和几何设计数据相拟合的方法，包括以下步骤：a)提供所述工件的全部或部分的几何设计数据；b)从所述几何设计数据中选择所述工件的一个或多个标称测量点；c)创建用于驱动所述坐标定位装置的命令代码，以产生一个或多个测量的数据点，其中所述一个或多个测量的数据点具有一个或多个关联的标称测量点；以及d)将拟合算法(34)应用于所述一个或多个测量的数据点和一个或多个关联的标称测量点之间的偏差，由此导致变换，从而将工件和几何设计数据拟合。

可以直接或间接地使用标称测量点将工件和几何设计数据拟合。

该方法可以包括以下附加的步骤：

在工件上测量等同于标称测量点的实际测量点。

该方法可以包括以下附加的步骤：

将实际测量点和一个或多个标称测量点相比较；和

减小实际测量点和一个或多个标称测量点之间的误差，以实现容差范围内的拟合。这种拟合可以导致坐标变换，通过该变换将工件的坐标系统与坐标定位装置的坐标系统校准。可以对实际测量点和标称测量点进行最佳拟合。

标称测量点数据可以包括一个或多个标称点的坐标和标称点处的表面法线数据。

实际测量数据可以和标称测量数据一起存储。

命令代码可以和拟合处理修正相关联，其可以包括例如容差指令、拟合指令、旋转约束和/或平移约束。该处理修正可以与制造处理修正相关联，其可以包括例如刀具偏置指令。

多输出测量数据点可以和单一标称测量点相关联。

用于将工件和几何设计数据拟合的步骤可以包括将实际测量点和标称测量点相拟合，以确定工件是否在容差范围内。

可以调整在随后工件的加工操作中的处理参数以确保在容差范围内生产后续的工件。

将工件和几何设计数据拟合的步骤可以包括创建变换矩阵。

本发明的第二方面提供一种用于确定工件是否在容差范围内的方法，该方法包括以下步骤：提供工件的全部或部分的几何设计数据；从几何设计数据中选择工件的一个或多个标称测量点；创建用于驱动坐标定位装置的命令代码，所述命令代码与所述一个或多个标称测量点数据相关联；使用上述创建的命令代码驱动坐标定位装置，以便在工件上测量等同于所述一个或多个标称测量点的实际测量点；以及将拟合算法应用于一个或多个实际测量点与所述一个或多个标称测量点之间的偏差，从而导致变换，由此确定所述工件是否在容差范围内。

本发明第三方面提供用于一种在加工一系列工件中进行处理控制的方法，该方法包括以下步骤：提供第一工件的全部或部分的几何设计数据；从所述几何设计数据中选择所述第一工件的一个或多个标称测量点；创建用于驱动坐标定位装置的命令代码，所述命令代码与所述标称测量点数据相关联；使用在上述步骤创建的所述命令代码驱动坐标定位装置，以便在所述第一工件上测量等同于所述一个或多个标称测量点的一个或多个实际测量点；将拟合算法应用于一个或多个实际测量点与所述一个或多个标称测量点之间的偏差，从而导致变换，由此确定所述工件是否在容差范围内；和在随后工件的加工中调整处理参数，以确保所述随后工件处于容差范围内.

本发明的第四方面提供一种用于将工件和工件的全部或部分的几何设计数据拟合的装置，其中已经从几何设计数据中选择了一个或多个标称测量点，该装置包括执行以下步骤的处理器：创建用于驱动坐标定位装置的命令代码，以便产生一个或多个测量的数据点；其中所述一个或多个测量的数据点具有一个或多个关联的标称测量点，其用于将所述工件和所述几何设计数据相拟合；以及将拟合算法应用于一个或多个测量的数据点和一个或多个关联的标称测量点之间的偏差，从而导致变换，由此将所述工件和所述几何设计数据相拟合。

本发明的第五方面提供一种用于确定工件是否在容差范围内的装置，该工件具有工件的全部或部分的几何设计数据，从几何设计数据中已经选择了一个或多个标称测量点，该装置包括用于执行以下步骤的处理器：创建用于驱动坐标定位装置的命令代码，其与所述一个或多个标称测量点数据相关联；使用所述命令代码驱动坐标定位装置，以便在工件上测量等同于一个或多个标称测量点的实际测量点；以及将拟合算法应用于一个或多个实际测量点与一个或多个标称测量点之间的偏差，从而导致变换，由此确定所述工件是否在容差范围内。

本发明的第六方面提供一种用于在一系列工件的加工中的处理控制的装置，第一工件具有该工件的全部或部分的几何设计数据，其中从几何设计数据中已经选择了一个或多个标称测量点，该装置包括用于执行以下步骤的处理器：创建用于驱动坐标定位装置的命令代码，所述命令代码与标称测量点数据相关联；使用所述命令代码驱动坐标定位装置，以便在所述第一工件上测量等同于所述一个或多个标称测量点的一个或多个实际测量点；将拟合算法应用于所述一个或多个实际测量点与所述一个或多个标称测量点之间的偏差，从而导致变换，由此确定所述工件是否在容差范围内；和在随后工件的加工中调整处理参数，以确保所述随后工件处于容差范围内。

在上述第四、第五和第六方面中，该处理器可以包括例如加工控制器、例如个人电脑或接口的外部处理器，或者上述的组合。可以由该处理器来执行从几何设计数据中选择标称数据点。

对于上述所有的方面，可以部分加工该工件。工件可以具有棱柱状或自由形态表面。

现在将参考附图以举例的形式介绍本发明，其中：

图1是现有技术方法的流程图；

图2是本发明的流程图；

图3表示用测量探针测量的工件；

图4表示工件在平面和边缘中高亮点的部分；

图5表示工件的凸起部；

图6表示探针测量V形槽；

图7是表示在拟合算法和拟合处理修正之间的关系的示意图；

图8是表示在拟合算法和制造处理修正之间的关系的示意图；和

图9表示控制器和外部处理器之间的关系。

图2是表示本发明的流程图。在第一步骤中为工件创建CAD模型24。从该CAD模型得到标称数据点26。这些点例如可以定位在孔的表面上。可以人工或自动选择这些标称数据点。

机床具有能够支持测量探针的数控程序。CAD模型还用于产生机床命令代码(G代码)，该代码用于同安装在机床上的测量探针一起检查工件28。这些命令代码包括机械运动、探针定位和包含要测量特征的标称定义和为了测量它所需要的探测次序的宏的组合。机床命令代码包括标称数据点。这些点可以嵌入到代码中或者位于与代码关联的单独文件中。这样，命令代码与在对应于标称数据点的位置处提取测量点有关，其中标称数据点被包含在代码中或与该代码相关联。

可以从不同于CAD数据的其它来源得到标称数据点和命令代码。例如，可以从图纸、高精度机械的测量或方程式来得到该标称数据点。

将对应于CAD模型工件的工件放置在机床的工作台上，并使用机床命令代码控制安装在机床杆上的测量探针，从而提取与CAD模型上标称数据点的位置相对应的测量点30。比较实际的点(由测量探针提取的)以及标称点，并形成容差图32。在该容差图中的每个标称点都具有根据实际点确定的误差值。

可以直接或间接地和标称点一起使用实际点。例如，可以通过从诸如接触触发探针的测量探针处提取数据来直接使用实际点。可以通过包括以下步骤来间接使用实际点，在该步骤中，通过例如筛选实际点数据(例如用于减少系统噪声)、确定最接近标称点的实际点或者通过在两个实际点之间插值以产生更接近标称点的点，从而对实际点数据进行修改。

对于棱柱的几何特征，例如圆，该特征本身可以用作与多个实际点比较的标称点。对于圆，该标称点位于圆心并包括与其坐标、半径和定向有关的数据。这是足够用于和该圆的圆周上的实际点相比较的数据。对于更复杂的棱柱几何形状，可能需要超过一个的标称点，但是能够在标称点和实际点之间的关系不是1∶1的情况下完成该方法。

对于某些特征(例如拐角或V形槽)，几个标称测量点可以与一个实际测量点相关联。图6表示V形槽61，其带有两个标称点62、64，每个表面一个。示出了探针的触针尖端66测量该V形槽，且将采集和这两个标称点62、64有关的一个实际数据点。

可以使用探针测量工件的外部表面，其中探针进行连续或离散的测量并且可以包括例如接触式探针或非接触式探针(例如电容、电感或光学探针)。可以将探针安装在有关节的探针头中，这能够使探针头围绕与机械轴相关的一个或多个轴转动。作为选择，使用例如X射线或超声波测量的测量技术可以完成对工件内部特征的测量。

将拟合算法34应用于容差图以优化容差图中的误差值.容差图是在实际测量点和它们关联的标称点之间的偏差.术语拟合(fitting)被定义为使用一个或多个点以产生某种变换，使得测量的数据位于标称数据的所需容差内.拟合算法产生一个变换矩阵，该矩阵能够完成校准.该变换可以包括旋转或直线移动或它们的组合.这可以包括最佳拟合算法，例如最小平方或Chebychev(切比雪夫)方法.拟合算法可以减小误差而不是使误差最小化.一种非常简单的拟合技术包括确定每个实际测量点和其关联的标称点的坐标之间的差.将用于所有实际测量点的差相加并除以点的总数.该结果是平均变换.

拟合算法允许对要计算的工件进行相对再校准。这可以通过如下方法实现36，所述方法是在加工软件中再定向机械轴，使得机械轴和工件对准或通过调整用于后续步骤的命令代码(例如切割命令代码)。

用于后续步骤的命令代码可以调整为正确的定向，或者在标称点的位置上准备的命令代码可以变换为正确的定向38。

当完成校准处理时，就可以对工件进行加工了。该加工处理可以涉及材料除去，以及包括使用命令代码的任何处理。适用于该方法的材料除去操作的例子包括铣、磨、定形(例如激光定形或玻璃定形)和放电加工(EDM)。

加工处理可以包括在例如快速原型制造(prototyping)和快速制造过程中的材料添加。这些处理包括例如熔融沉积成型的技术。其他适合的快速制造和快速原型制造技术包括3D印刷、选择性激光烧结、立体平板印刷和叠层实体制造。

本发明适于多操作处理，其中工件在不同加工中心经过不同的操作。必须在每一个加工中心处准确地校准工件，使得在不同操作中产生的特征具有正确的相对位置。

多处理加工的第一步骤可以包括模塑或其它预成形处理。这时，工件可以具有自由形态表面，并且由此将不适用校准平坦表面或探测拐角的现有方法。为了增加特征可能需要其它的加工，这些特征必须相对于表面的形态处于正确的位置。本发明适用于如下所述的初始工件结构。首先将需要附加加工的工件布置在机床工作台上。可以将工件大致定位在机床工作台上并使用夹具固定。可以使用第一探测序列以建立初始工件结构。例如可以使用两个测量点来确定工件侧面的位置，使用三个测量点来确定工件的拐角位置。可以在工件表面上通过利用标称数据和实际工件数据从而使用重定向机床轴的上述处理。该处理能够实现良好的工件清理和初始特征的精确加工。

这适用于例如模塑碳纤维汽车壳体的工件，在这些工件中要在特定位置上加工随后的特征。

该方法也适用于第二加工操作。在第一加工操作中，在工件上加工出例如孔的特征。如上所述执行检查序列。如前所述使用所加工特征(孔)的标称数据和实际工件数据产生容差图。该容差图用于重新定向机床轴或命令代码。现在机床轴和工件轴匹配，并且可以在正确的相对位置上进一步加工第二特征。这样可以正确地独立地加工初始工件结构。这样具有优点，即第二特征是和关键特征(在本例中是孔)而不是和外部表面对准。

通过利用机床对工件的测量从而计算工件的重新校准，从而优化随后的操作。

该方法适用于涡轮叶片的再修整。可以通过对陈旧区域进行熔接然后对所熔接的区域——特别是熔接接头周围进行加工，以除去多余材料从而修整旧的涡轮叶片。作为选择，可以使用快速制造技术增强叶片的陈旧部分。在这些情况中，都必须建立涡轮叶片的校准，这样才可以在正确的位置上进行随后的步骤，使得所修整的叶片处在容差范围内。该技术能够实现这样的校准。

该方法具有这样的优点，即机床轴或命令代码的重新定位不需要CAD模型。当只使用来自CAD模型的标称数据点时，所需的软件更少。此外，该方法适于自动化。

这些命令代码包括运动指令(例如，为了测量或切割程序)，并且如上所述具有和他们关联的标称数据点.标称数据点可以包括标称点坐标、在标称点处的表面法线和标称点的其它特征，例如在该点表面的定向以及该点是位于平坦表面还是边缘等.

图3表示由探针42测量的工件40。探针42具有带有触针尖端46的可偏斜触针44，该触针尖端与工件40的表面相接触。显示了已经从例如CAD图的设计数据中得出的标称数据点Pn。显示了实际数据点Pa，其是对应于标称数据点Pn的测量点。实际数据点Pa和标称数据点Pn的距离为d1。

但是在标称数据点Pn和平行于表面法线N的方向的表面之间的距离为d2，d2小于d1。可以在该方法中使用d1或d2。

图4表示分别位于平坦表面和边缘的具有标称数据点P1和P2的工件50。每个点的标称数据可以包括识别这些差别特征的信息。

当已经测量了工件时，将实际部分数据和标称部分数据一起存储起来。如前所述，将这两个数据组拟合。也可以使用这两个数据组来确定工件是否在容差范围内并调整随后的切割程序。

命令代码可以具有其它和它们关联的数据。这样的数据包括例如容差或拟合指令的拟合处理修正、定向约束(例如限制线性和/或旋转变换)和例如刀具偏置的加工处理修正。这能够使将要使用的方法确定工具是否在容差范围内或能够控制随后的处理。处理修正还可以包括表面偏置。从CAD数据中得到的标称点可以和加工后的状态有关，尽管工件还没有加工过并且更大。因此需要表面偏置以考虑这种区别。

命令代码可以集成命令代码宏。

图7是表示在拟合算法和拟合处理修正之间关系的示意图。拟合算法70从实际测量数据72和标称测量数据74接收输入。它还从拟合处理修正76接收输入。这可以包括对拟合算法的约束，例如在X平移78或Z旋转80中的约束。拟合算法的输出是可以包括旋转和平移的组合的变换82。

图8是表示在拟合算法和制造处理修正之间关系的示意图。如上所述，拟合算法70从实际测量数据72和标称测量数据74接收输入。拟合算法70向制造处理修正84发送输出，其可以包括例如刀具长度偏置86的选项。来自拟合算法70的输出可以使制造处理修正84进行调整(例如，通过调整刀具长度校正86)。

图5表示工件的凸起部60。确定该凸起部是否在容差范围内的常规技术包括测量距离L并将其和一个可接受范围比较(这样的常规技术包括测微计或游标卡尺的使用)。但是这种方法只检查凸起部的尺寸而不检查凸起部的位置和形状。

在该方法中，如上所述从设计数据中得到标称数据点PA、PB。控制测量路径的命令代码和标称数据以及容差指令相关联。当测量该部分时，将实际数据和标称数据之间的差与容差指令(用于每个点)进行比较，由此使其能够确定该部分是否在容差范围内。该方法给出关于特征尺寸以及位置的信息。

可以在处理控制步骤中使用容差数据，在该步骤中将容差数据用作反馈，以控制加工随后部分的切割命令代码。

与命令代码关联的宏可以调整刀具切割路径或刀具偏置。通过将标称和实际数据之间的平均差应用于切割偏置并因此调整该偏置，从而可以对切割偏置进行调整。

在处理器中执行标称和实际部分数据之间的计算，并且可以在加工控制器上进行，或者间接地在分离的计算机上进行，(在这种情况下结果可以通过光盘、无线电或光传输或电缆等).在后一种情况中，可以将标称和实际数据从控制器一起或者通过分离的路径输出到计算机.例如，可以每测量一次向计算机发送一次实际数据，而标称数据则已经存储起来.

该方法可以由处理器执行，该处理器可以包括控制器，该控制器与装置(例如机床控制器)和分离的外部处理器(例如个人电脑)以及在它们之间的高速串行链接关联。图9表示控制器90和外部处理器92。

控制器90在寄存器94中将实际和标称数据存储为变量，该寄存器可以由外部处理器92读取。控制器90可以向外部处理器92发送信号以表明数据在寄存器94中是可用的。完成这些工作的一种方法包括定义特殊的寄存器，其指示是否存在新的可用的数据。例如，0指示没有新数据可用，而1可以指示有新数据可用。控制器可以通过其它方式向外部处理器发送信号，例如光学或无线电传输。

外部处理器92可以用于执行与拟合数据等相关的计算。