全方位多功能调整圆盘延伸机

摘要

本发明涉及一种全方位多功能圆盘延伸机，通过加大上、下导盘直径；上导盘升降采用涡轮、蜗杆、丝杠装置；下导盘升降采用标准螺旋升降机；并由标准螺旋升降机实现轴向调整；由液压缸实现正向、侧向及上下定位。轧辊轴向调整由标准螺旋升降机实现；径向调整由非标螺旋升降机和液压缸组合；锁紧装置采用液压缸、楔铁机构。出、入口嘴导套采用液压缸上压紧、下锁紧。由于采用液压系统，可靠性增加；加大导盘直径，改善轧辊锁紧状况，延伸系数提高，轧后钢管内螺纹减少，生产品种扩大；导盘及轧辊轴、径向间隙缩小，轧制稳定性增强；轧辊侧压进油缸结构简单，工作可靠；出、入口导套采用上压、下锁紧装置，实现双保险。

权利要求

1.一种全方位多功能圆盘延伸机，包括导盘、轧辊和出、入口嘴，其特征在于，上导盘采用涡轮、蜗杆、丝杠装置进行升降，由标准螺旋升降机实现同步轴向调整；下导盘采用标准螺旋升降机同步或单调进行升降，由标准螺旋升降机实现轴向调整；上、下导盘均由液压缸实现正向、侧向及上下定位；左、右轧辊轴向调整由标准螺旋升降机实现，径向调整由非标螺旋升降机和液压缸实现；轧辊锁紧装置采用液压缸、楔铁机构；出口嘴、入口嘴导套采用上部液压缸压紧、下部液压缸钩头锁紧。

2.根据权利要求1所述的全方位多功能圆盘延伸轧机，其特征在于，上导盘涡轮、蜗杆、丝杠升降装置为两套；轴向调整为两台20吨标准螺旋升降机。

3.根据权利要求1所述的全方位多功能圆盘延伸轧机，其特征在于，下导盘升降为两台35吨标准螺旋升降机；轴向调整为一台35吨标准螺旋升降机。

4.根据权利要求1所述的全方位多功能圆盘延伸轧机，其特征在于，上、下导盘实现正、侧向及上下定位的液压缸各为8个。

5.根据权利要求1所述的全方位多功能圆盘延伸轧机，其特征在于，左、右轧辊轴向调整标准螺旋升降机各为一台；径向调整各由两台非标螺旋升降机和一个液压缸组成。

6.根据权利要求1所述的全方位多功能圆盘延伸轧机，其特征在于，上导盘升降调整设有消除间隙液压缸。

说明书

技术领域

本发明属于轧钢机械设备领域，具体说是涉及一种轧制无缝钢管的圆盘延伸轧机。

背景技术

我国二十世纪八十年代左右建成的无缝钢管轧机大多为100机组圆盘延伸机，它主要由左、右轧辊、上、下导盘及出、入口嘴等主体设备组成。随着轧钢尤其是无缝钢管轧制技术的进步和对产品日益提高的质量、品种需求的增长，100机组圆盘延伸机技术落后，设备能力不足，生产品种受限的弊端也越来越明显和突出。显现的主要问题是：上下导盘直径小，仅有1000mm，影响产量、质量的提高和品种、轧制延伸率的增加。上导盘无轴向调整；下导盘轴向调整由非标涡轮、蜗杆机构实现。上导盘由涡轮、蜗杆、丝杠机构进行升降调整，无法消除间隙。下导盘采用非标涡轮、蜗杆、丝杠机构调整升降，该结构维护困难，无法更换。轧辊轴向调整由人工加垫板完成，费时、费力，不安全且误差较大。轧辊侧压进液压缸由框架支撑，结构繁琐。轧辊侧压进调整机构由非标涡轮、蜗杆加齿轮机构组成，不仅结构复杂，维护困难，而且漏油不易处理。轧辊锁紧机构由油缸、曲拐、碟黄、压头等组成，结构繁杂，效果不佳，几乎处于失效状态。出、入口嘴导套采用下油缸钩头锁紧方式，导套锁不住，出现脱套现象。另外，还存在着导盘纵横向均无消除间隙装置，从而使轧钢过程中导盘与轧辊出现跳动，严重影响轧制的稳定性和无缝管的产品质量。

发明内容

鉴于上述存在的技术问题，本发明的目的就是旨在提供一种结构简单，操作灵活，运行可靠，便于维修，成本降低，功能完备，既能提高产量和质量，又可增加品种和成材率的全方位多功能调整圆盘延伸机。
为了实现上述目的，本发明采取了如下技术方案。
本发明全方位多功能圆盘延伸机，包括导盘、轧辊和出、入口嘴，其特点是，加大上、下导盘直径，使上、下导盘直径均达到1750～2000mm。上导盘升降采用涡轮、蜗杆、丝杠装置进行；由标准螺旋升降机实现同步轴向调整。下导盘升降采用标准螺旋升降机同步或单调进行；由标准螺旋升降机实现轴向调整。上、下导盘均由液压缸实现正向、侧向及上下定位。左、右轧辊轴向调整由标准螺旋升降机实现；径向调整由非标螺旋升降机和液压缸实现。轧辊锁紧装置采用液压缸、楔铁机构。出口嘴、入口嘴导套采用上部液压缸压紧、下部液压缸钩头锁紧。
所述的上导盘涡轮、蜗杆、丝杠升降装置为两套；轴向调整采用两台20吨标准螺旋升降机。
所述的下导盘升降采用两台35吨标准螺旋升降机；轴向调整为一台35吨标准螺旋升降机。
所述的上、下导盘实现正、侧向及上下定位的液压缸各为8个。
所述的左、右轧辊轴向调整标准螺旋升降机各为一台；径向调整各由两台非标螺旋升降机和一个液压缸组成。
所述的上导盘升降调整另设有消除间隙液压缸。
由于本发明采取了上述技术措施，因而其效果亦十分显著。
由于圆盘延伸机的调整和控制系统采用液压系统，使可靠性增加，自动化程度提高；加大导盘直径，改善轧辊锁紧状况，满足轧制工艺要求，轧后钢管内螺纹减少，内表面质量有所提高；导盘及轧辊轴、径向间隙缩小，轧制稳定性增强，圆盘轧后荒管壁厚精度得到提高；轧辊轴向调整采用螺旋升降机，可省时省力并随时调整；导盘升降采用标准螺旋升降机，实现随时更换，方便快捷；轧辊侧压进油缸无框架支撑，结构简单，工作可靠；侧压进调整简化结构，消除了漏油现象，便于维护且提高使用寿命；出、入口导套采取上压、下锁紧装置，达到双保险，保证锁紧功能。同时，上述措施的实施，也使圆盘机的延伸系数有所提高，产品品种得到扩大，成品钢管的成材率和产量亦相应提高。

附图说明

图1为本发明导盘升降及出、入口嘴锁紧机构示意图。
图2为本发明上导盘轴向调整机构示意图。
图3为本发明下导盘正、侧向调整及定位机构示意图。
图4为本发明左、右轧辊锁紧装置示意图。
图5为本发明左、右轧辊升降及侧向调整机构示意图。
图中：1为上导盘升降机构，2为上导盘消除间隙机构、3为下导盘升降机构、4为入口嘴上压紧液压缸、5为入口嘴下锁紧液压缸、6为出口嘴上压紧液压缸、7为出口嘴下锁紧液压缸、8为上导盘轴向调整螺旋升降机、9为上导盘侧向锁紧液压缸、10为上导盘正向锁紧液压缸、11为下导盘侧向锁紧液压缸、12为下导盘正向锁紧液压缸、13为下导盘轴向调整螺旋升降机、14为轧辊锁紧液压缸、15为楔铁、16为压辊机构、17为左轧辊侧向调整螺旋升降机、18为左轧辊侧向调整液压缸、19为左轧辊轴向调整螺旋升降机、20为右轧辊侧向调整液压缸、21为右轧辊轴向调整螺旋升降机、22为右轧辊侧向调整螺旋升降机。

具体实施方式

下面结合附图对本发明加以进一步描述。
根据圆盘延伸机后导道长为10m，圆盘延伸机轧后钢管可达到9500mm。
本发明将原为1000mm的上、下导盘直径加大，使上、下导盘直径均为1500mm。同时，大量运用标准螺旋升降机与液压缸、液压缸与楔铁组合技术，实现轧机各种调整与控制，最大限度地满足生产的需要。上导盘升降机构1采用两套涡轮、蜗杆、丝杠装置进行，另外还增加消除间隙机构2，以防止冲击，提高轧制的稳定性。上导盘轴向调整选用两台20吨标准螺旋升降机8，实现同步调整。下导盘升降机构3使用两台35吨标准螺旋升降机，实现同步或单独调整下导盘的升降，并可方便快捷地随时更换；下导盘轴向调整用一台标准螺旋升降机13实现，动作准确可靠。上、下导盘定位系统分别由8个液压缸实现正向、侧向及上下定位。上导盘正向锁紧液压缸10设一个，侧向锁紧液压缸9设两个，以便保持好平衡；下导盘正向锁紧液压缸12设一个，侧向锁紧液压缸11设两个。
左、右轧辊轴向调整各自由一台35吨标准螺旋升降机18、22来分头实现。轧辊锁紧装置采用液压缸14、楔铁15和压辊机构16组合，简单实用，锁紧效果极佳。而且，液压缸还同时具有消除丝杠间隙的功能。入口嘴导套锁紧采用上部液压缸4压紧、下部液压缸5钩头锁紧的双保险方式；出口嘴导套锁紧采用上部液压缸6压紧、下部液压缸7钩头锁紧，以确保安全稳定运行。
轧辊侧向压进即径向调整：左轧辊由两台100吨标准螺旋升降机17和一台180mm液压缸18组合实现；右轧辊亦同样设两台100吨标准螺旋升降机21和一台￠180mm液压缸20组合实现。
采用本发明，不仅实现了圆盘延伸机的全方位多功能调整，提高了轧制过程的稳定性，使成材率普遍提高0.6～1.0％以上；而且钢管质量，无论是外表面光滑度，还是内表面光洁度乃至于壁厚精度都有所提高，内螺纹减少；生产品种扩大，可生产外径70～140mm，壁厚4.5～25mm的无缝钢管，吨钢轧制费用平均每年可降低140万元。
本发明可普遍在冶金企业无缝钢管轧机上推广使用，尤其适合于中厚壁机加工管的生产。