一种竹片胶合模板的制造方法，上下表面复合上2-3层矩形竹编篾席，模板的板芯材料用毛竹的剩余物——竹根径部分切成短竹片来制造，短竹片长度80-150毫米，厚度0.5-2.0毫米，宽度80毫米以下，短竹片是经过选料除渣、锯料、削片、烘干、浸胶，甩干、二次烘干工序，再铺装到热压机上与浸过酚醛树脂胶的矩形竹编篾席一起热压复合成板、再经过锯边、时效处理制成竹胶模板系列产品，其规格厚度在8-100毫米之间，面积在长2.5米、宽1.3米以内。
1.一种竹片胶合模板的制造方法，在竹片胶合模板的两个表面的每个表面热压复合上
2-3层竹编篾席，其特征是：模板的板芯材料用毛竹的剩余物——竹根径部分切成短竹片来制造，它的生产方法如下：(1)选料除渣，将竹根粗壮部分截下，清除附于其上的泥土、石块或铁钉；
(2)锯料，用圆锯将竹根锯成50-150毫米的短竹筒；
(3)削片，将短竹筒用专用切片机切成长度80-150毫米，厚度0.5-2.0毫米，宽度80毫米以下的短竹片；
(4)烘干，将上述短竹片送入蒸汽加热的隧道窑进行烘干处理，使竹片含水率达到8％以下；
(5)浸胶，将上述短竹片装入吊筐内浸入采用酚醛树脂工业用胶的胶池2-3分钟；
(6)甩干，将各面皆粘有胶水的短竹片放入离心式甩干机进行甩干，使竹片布胶更均匀，同时回收多余的胶水；
(7)二次烘干，将粘有均匀胶水的短竹片送入低温风窑中再次烘干，使含胶竹片含水率在12-15％左右；
(8)铺装，先人工铺上2-3层浸过胶的矩形篾席，该篾席由另一条公知的生产线备好，其厚度为0.5-2.5毫米之间，矩形篾席长度为2.3米、宽度为1.25米，再用滚动式机械斗均3
匀铺上含胶的竹片，按容重0.9-1.1g/cm 计算来装入的竹片重量，然后再在其表面铺上同样数量和规格的篾席；
(9)热压，将上述铺装好的竹板原料送入热压机高温加压，均压38-45kg/cm，温度
120-140℃，根据板料厚度的不同热压时间不同，厚度10毫米板控制在35分钟，其次板厚每增加1毫米热压时间则增加80秒；
(10)锯边，将上述竹片胶合模板的胚板用锯边机按标准规格锯边成型；
(11)时效处理，将上述成型的竹片胶合模板平行叠放在平板上36小时进行时效处理；
(12)检验入库，将上述经过时效处理的竹片胶合模板进行检测验收入库。
2.根据权利要求1所述的竹片胶合模板的制造方法，其特征是：竹胶模板制成系列产品，其规格厚度在8-100毫米之间，面积在长2.5米乘以宽1.3米之内。
一种竹片胶合模板的制造方法
技术领域
[0001] 本发明涉及一种竹片胶合建筑模板的制造方法，尤其是板芯材料的加工制造。
背景技术
[0002] 目前，公知的竹胶建筑模板有二种制造方法，一种是用实竹制成，即将原竹剖成断面是矩形的竹条状浸胶后互相粘结，通过大吨位热压机热压成形，矩形竹条热压后的厚度即模板的厚度，若需更厚的模板，则需将若干层矩形竹条叠加在一起热压成形，有些工厂则直接将毛竹对开后压扁成自然平面状再浸胶热压成板，省去了剖切、刨削的加工工序，提高了铺装效率，但由于竹杆之间存在自然弯曲的趋势，有的甚至在挤压过程中会发生扭曲，这样压制成的竹胶板间隙较大，特别是竹青和竹簧二个面对胶水的亲和力不佳，互相挤压成形后的结合力就差，另外由于竹条全部是纵向排列，成板后的内应力和物理性能呈各向异性，在使用过程中受热、受潮后就容易发生翘曲变形或分层开裂的现象，影响模板的制模质量。另一种竹胶模板的制造方法工艺较复杂，首先要将原竹劈制成矩形条，再剖切成宽度一致的篾片，用人工或机械编制成篾席，待其自然干燥后浸胶，然后将若干层篾席铺叠在一起进行热压，根据铺装篾席层数的多少分别可制成不同厚度的竹胶模板。由于篾席纵横交错，竹质部分对胶的亲和力较强，而且几何尺寸一致，厚度匀均，制成的模板内应力及物理性能呈各向同性，所以质量好，使用周期长，一般不会发生分层和开裂现象，但其缺点是原材料和劳动力消耗很大，生产效率不高，因此生产成本相应较高。
[0003] 中国专利文献公开了一种竹胶模板的制造方法，申请号为02112094，它的技术要点是将天然的中细管径竹材，纵向剖开后，浸胶、热压制成的竹胶板，其间隙和内应力也呈各向异性，虽然综合利用了竹材，但板材质量不佳。申请号为200420114018的竹丝单片复合板专利，它的技术要点是将竹丝制成板芯，综合利用了下脚料，但与本发明主动大量地制造、利用竹根短竹片的工艺手段和目的有本质不同。
发明内容
[0004] 针对上述生产竹胶模板的不足之处，本发明提供了一种新的生产方法，既节约了大量的原竹材料，提高了工效，同时也能保证模板的内在质量，并能制造出各种厚度的板材以满足社会需求。
[0005] 本发明克服这些不足之处所采用的技术方案是：将竹胶模板中耗材较多的模板芯材部位用毛竹的剩余物——竹根径部来制造，即顺着其生长纹路用专用机械将其分切成厚度一致的短竹片，再进行烘干、浸胶、甩干工序，然后进行机械铺装，使不同规格的短竹片互相自然交错平叠至一定的厚度，上下二面再分别铺上2-3层浸过胶的矩形竹编篾席，一起进入热压机高温加压，经过规定的时间后，即制成了新型的竹胶模板。由于不太亲和胶水的竹青和竹簧只在短竹片的二个侧面，占粘接总面积的很少一部分；而对胶水亲和力较强的竹质面是短竹片的二个主要上下平面，成为板中粘接受力的主要面积，而且其纵横交叉，随机排列，分散了间隙和内应力，使模板芯部呈各向同性；另外，两个表面压合着的矩形竹编篾席更增加了芯板的抗拉、抗弯强度和平整度。实验检测数据表明：用本发明生产的竹胶模板，其各项性能指标超过了用实竹生产的模板，可与用篾席叠加生产的模板相媲美。
[0006] 本发明的有益效果是：变废为宝，充分综合利用了毛竹的自然资源，极大地提高了生产效率，降低了生产成本，模板厚度越大，其生产成本降低得越明显，而且其社会效益也十分显著，既节能降耗，又保护了生态环境。
附图说明
[0007] 附图是本发明的生产方法流程示意图，下面结合该附图和实施例对本发明作进一步说明。
具体实施方式
[0008] 在附图中，实施例首先将竹根粗壮部分截下，清除附于其上的泥土、石块或铁钉之类的杂物后，用圆锯横断截成80-150毫米短筒状，然后送入专用切片机，该机械由多把切削刀片组成，自动气压喂料和出料，切削效率极高，单机每分钟可切削出12-15kg的短竹片，每片长度80-150毫米，厚度0.5-2.0毫米，宽度80毫米以下，竹青和竹簧皆可用，但已被分散在每片的二侧，它对粘结强度的影响就小到可忽略不计的程度了。(该专用切片机为本发明申请人独创设计并制造，已另行申请了实用新型专利)。这样规格的竹片连续不断地由输送带送入蒸汽加热的隧道窑进行烘干处理，使竹片含水率达到8％以下，然后装入吊筐内浸入胶池2-3分钟(采用酚醛树脂工业用胶)，使每片竹片各面皆粘有胶水再放入离心式甩干机进行甩干，使竹片布胶更均匀，同时回收多余的胶水，然后再送入低温风窑中二次烘干，使含胶竹片含水率在12-15％左右，就可直接进入铺装工序。铺装前在另一条公知的篾席生产线已备好浸过胶的矩形竹编篾席，其厚度为0.5-2.5毫米，面积长为2.5米、宽为1.3米以内，在本发明的竹胶板底层先人工铺上2-3层矩形竹编篾席，然后用滚动式机械斗均3
匀铺上含胶的竹片，按容重0.9-1.1g/cm 计算来装入的竹片重量，例如10毫米厚的板控制总重量在27千克左右，在这层竹片上表面也铺上与底层表面同样数量和规格的矩形竹编
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篾席，进入热压机高温加压，均压38-45kg/cm，温度120-140℃，根据板料厚度的不同热压时间也不同，如厚10毫米板控制在35分钟，其次板厚每增加1毫米热压时间则增加80秒，竹片互相挤压定形，胶水固化后即可出板，然后再进入锯边机按标准规格成型，平行放在平板上36小时进行时效处理，最后经检验后入库。竹胶模板中这一层竹片芯材的制造、铺装工艺就是本发明的核心技术，它规格互补、纵横交错、互相粘接，间隙和内应力均匀，不仅确保竹胶模板的质量稳定、可靠，而且节约了大量的毛竹原材和劳动力，经济效益和社会效益十分显著。
[0009] 用本发明生产的竹胶模板有系列产品，其规格厚度在8-100毫米之间，面积在长2.5米、宽1.3米以内。
