生产轮类零件的模具及锻造工艺

摘要

一种生产轮类零件的模具及锻造工艺，包括下模板、下模芯固板、下模芯、形模定位套环，分辨活动形模及取料机构、上模芯、上模固板、下模板底部的托料机构、顶料机构；其中，所述下模芯固板固定在下模板上，所述下模芯固定在下模芯固板上；所述下模芯与分辨形模组成模具形腔，由可活动地形模定位套进行定位，所述分辨形模活动安装在形模定位套中；本发明的生产效率明显提高，生产成本大幅度降低。

权利要求

1.一种生产轮类零件的模具，其特征在于：包括下模板、下模芯固板、下模芯、形模定位套，分瓣形模及取料机构、上模芯、上模固板、下模板底部的托料机构、顶料机构；其中，所述下模芯固板固定在下模板上，所述下模芯固定在下模芯固板上；所述下模芯与分瓣形模组成模具形腔，由可活动地形模定位套进行定位，所述分瓣形模活动安装在形模定位套中。

2.如权利要求1所述的生产轮类零件的模具，其特征在于：所述取料机构为夹钳式把手，夹钳式把手与分瓣形模连接在一起。

3.如权利要求1所述的生产轮类零件的模具，其特征在于：所述托料机构包括第一托料板与第二托料板，及位于第一托料板与第二托料板之间可移动的托料块，所述托料块上设置有可抵持分瓣形模的第一顶杆；所述第一托料板与第二托料板上之间通过螺钉相连接，在螺钉上设置有弹簧，所述第一托料板上设置有可抵持形模定位套的第二顶杆。

4.如权利要求1所述的生产轮类零件的模具，其特征在于：所述顶料机构包括顶料板设置在顶料板上的顶料块，及连接顶料板与上模固板的拉杆。

5.如权利要求1所述的生产轮类零件的模具，其特征在于：所述上模芯固定在上模固板上，在上模固板上相对上模芯的另一侧还设有模柄。

6.一种轮类零件的锻造工艺，其特征在于：首先将金属管材锯切成管坯；再经加热到始锻温度后，将加热的金属管坯料放到形腔内，压力机下行，坯料经上模往下压制，分瓣形模与形模定位套作相应的下行运动，使坯料上下两端同时受对等压力而充满模腔；然后上模随压力机回程上行，上行即将到位时，模具底部的顶料机构通过拉杆经上模带动上行，再经第一顶杆将分瓣形模顶起与形模定位套松脱，分瓣形模与工件经取料机构移出形模定位套到工件收集处，再经取料机构打开分瓣形模，使工件自然脱出；最后经车床加工成成品。

说明书

生产轮类零件的模具及锻造工艺

技术领域

[0001] 本发明涉及一种生产轮类零件的模具及锻造工艺。

背景技术

[0002] 传统的带槽轮类零件的加工，是由圆棒料经锯切成圆饼，再经车床切削加工而成(如图6和图7所示)。其原材料消耗大，车加工切削量大，工时多，生产效率低，成本高。现在有人采用了一种用较小的圆棒料，经冲压切断后，再经模锻成圆环坯料，而后进行车床切削加工(如图8至图11所示)。该工艺对原材料的使用有所减少，车加工切削量也有所减少；但增加了锻造和冲预孔的工序，其总体生产成本降低不明显。

发明内容

[0003] 本发明的目的在于提供一种生产轮类零件的模具及锻造工艺，其生产效率明显提高，生产成本大幅度降低。

[0004] 为了实现上述目的，本发明生产轮类零件的模具，包括下模板、下模芯固板、下模芯、形模定位套，分瓣形模及取料机构、上模芯、上模固板、下模板底部的托料机构、顶料机构；其中，所述下模芯固板固定在下模板上，所述下模芯固定在下模芯固板上；所述下模芯与分瓣形模组成模具形腔，由可活动地形模定位套进行定位，所述分瓣形模活动安装在形模定位套中；本发明的生产效率明显提高，生产成本大幅度降低。

[0005] 作为改进，所述取料机构为夹钳式把手，夹钳式把手与分瓣形模连接在一起，可用来将成品放置到工件收集处。

[0006] 作为进一步改进，所述托料机构包括第一托料板与第二托料板，及位于第一托料板与第二托料板之间可移动的托料块，所述托料块上设置有可顶持分瓣形模的第一顶杆，可将分瓣形模顶出形模定位套；所述第一托料板与第二托料板上之间通过螺钉相连接，在螺钉上设置有弹簧，所述第一托料板上设置有可顶持形模定位套的第二顶杆，可使形模定位套相对下模芯运动，使坯料上下两端同时受对等压力而充满模腔。

[0007] 作为再进一步改进，所述顶料机构包括顶料板设置在顶料板上的顶料块，及连接顶料板与上模固板的拉杆，可为托料机构提供动力。

[0008] 作为再进一步改进，所述上模芯固定在上模固板上，在上模固板上相对上模芯的另一侧还设有模柄，可使该模具能够在各类压力加工设备上使用；例如摩擦压力机，闭式、开式冲床，液压机等压力加工设备。

[0009] 为了实现上述目的，本发明轮类零件的锻造工艺，首先将金属管材锯切成管坯；再经加热到始锻温度后，将加热的金属管坯料放到形腔内，压力机下行，坯料经上模往下压制，分瓣形模与形模定位套作相应的下行运动，使坯料上下两端同时受对等压力而充满模腔；然后上模随压力机回程上行，上行即将到位时，模具底部的顶料机构通过拉杆经上模带动上行，再经第一顶杆将分瓣形模顶起与形模定位套松脱，分瓣形模与工件经取料机构移出形模定位套到工件收集处，再经取料机构打开分瓣形模，使工件自然脱出；最后经车床加工成成品。其生产效率明显提高，生产成本大幅度降低。

[0010] 与现有技术相比，本发明的生产轮类零件的模具及锻造工艺，其生产效率明显提高，生产成本大幅度降低。

附图说明

[0011] 图1是本发明生产轮类零件的模具的剖视图；

[0012] 图2为本发明生产轮类零件的模具的立体图；

[0013] 图3为本发明轮类零件的锻造工艺中管坯的示意图；

[0014] 图4为本发明轮类零件的锻造工艺中毛坯件的示意图；

[0015] 图5为本发明轮类零件的锻造工艺中成品的示意图；

[0016] 图6为现有技术中轮类零件的机加工艺中圆饼的示意图；

[0017] 图7为现有技术中轮类零件的机加工艺中成品的示意图；

[0018] 图8为现有技术中轮类零件的锻造工艺中圆棒料的示意图；

[0019] 图9为现有技术中轮类零件的锻造工艺中圆环坯料的示意图；

[0020] 图10为现有技术中轮类零件的锻造工艺中坯料的示意图；

[0021] 图11为现有技术中轮类零件的锻造工艺中成品的示意图；

具体实施方式

[0022] 如图1和图2所示，本发明的生产轮类零件的模具，包括下模板1、下模芯固板2、下模芯3、形模定位套4，分瓣形模5及取料机构6、上模芯7、上模固板8、下模板1底部的托料机构、顶料机构。

[0023] 其中，所述下模芯固板2固定在下模板1上，所述下模芯3固定在下模芯固板2上；所述下模芯3与分瓣形模5组成模具形腔，由可活动地形模定位套4进行定位，所述分瓣形模5活动安装在形模定位套4中。在本实施例中所述取料机构6为夹钳式把手，夹钳式把手与分瓣形模5连接在一起，可用来将成品放置到工件收集处。

[0024] 所述托料机构包括第一托料板90与第二托料板91，及位于第一托料板90与第二托料板91之间可移动的托料块92，所述托料块92上设置有可顶持分瓣形模5的第一顶杆93，可将分瓣形模5顶出形模定位套4；所述第一托料板90与第二托料板91之间通过螺钉
94相连接，在螺钉94上设置有可复位的弹簧95，所述第一托料板90上设置有可顶持形模定位套4的第二顶杆96，可使形模定位套4相对下模芯3运动，使坯料上下两端同时受对等压力而充满模腔。所述顶料机构包括顶料板10设置在顶料板10上的顶料块11，及连接顶料板10与上模固板8的拉杆12，可拉动托料机构运动。

[0025] 所述上模芯7固定在上模固板8上，在上模固板8上相对上模芯7的另一侧还设有模柄9，可使该模具能够在各类压力加工设备上使用；例如摩擦压力机，闭式、开式冲床，液压机等压力加工设备。

[0026] 加工时，将加热的金属管坯料放到形腔内，压力机下行，坯料经上模往下压制，分瓣形模5与形模定位套4作相应的下行运动，使坯料上下两端同时受对等压力而充满模腔。然后上模随压力机回程上行，上行即将到位时，模具底部的顶料机构通过拉杆12经上模带动上行，再经第一顶杆93将分瓣形模5顶起与形模定位套4松脱，分瓣形模5与工件经钳式把手6移出形模定位套4到工件收集处，再经钳式把手6打开分瓣形模5，使工件自然脱出，再将分瓣形模5放回形模定位套4内，完成一个工作循环。

[0027] 该轮类零件的锻造工艺为，首先将金属管材锯切成管坯(如图3)；再经加热到始锻温度后，用夹持工具夹到本生产模具中，一次锻压成形毛坯件(如图4)；再经车床加工成成品(如图5)；该种锻造工艺相对现有技术其生产效率明显提高，生产成本大幅度降低。

[0028] 本发明向人们介绍了一种用管材直接锻造成形的生产工艺，该工艺与用圆棒料切断后经车床加工的生产工艺相对比其原材料的消耗降了50％以上，切削加工量减少了80％以上，生产效率明显提高，生产成本大幅度降低。