海绵粘合胶及其制备方法和解决胶鞋海绵起泡的方法

摘要

本发明提供了一种海绵粘合胶及其制备方法和解决胶鞋海绵起泡的方法，海绵粘合胶是由橡胶、硫磺、硫化促进剂、硫化活性剂、填充剂和增粘树脂制备而成。在制备海绵粘合胶时，先将橡胶进行塑炼使其可塑度达到0.4～0.5，接着将橡胶及配合剂混炼制成海绵粘合胶，然后经海绵擦胶工艺将海绵粘合胶和海绵胶底压制到一起，海绵粘合胶的压制厚度为0.5～0.7mm，海绵胶底和海绵粘合胶的总厚度为3.0～3.4mm，将擦胶海绵胶底冲切后，用海绵粘合胶层和胶鞋外底的光滑面粘合在一起。经本发明处理后的胶鞋产品的海绵泡产生率可以达到0.03％以下，大大减少了海绵泡的比率，改善了胶鞋的质量。

权利要求

1.一种海绵粘合胶，其特征在于：按照重量份计算，它是由橡胶50～150份、硫磺2～

3份、硫化促进剂4～6份、硫化活性剂7～9份、填充剂160～210份和增粘树脂40～50份制备而成。

2.按照权利要求1所述的海绵粘合胶，其特征在于：按照重量份计算，它是由橡胶100份、硫磺2.5份、硫化促进剂5份、硫化活性剂8份、填充剂185份和增粘树脂45份制备而成。

3.权利要求1或2所述海绵粘合胶的制备方法，其特征在于：取橡胶进行塑炼使其威氏可塑度达到0.40～0.45得塑炼胶，然后将塑炼胶和硫磺、硫化促进剂、硫化活性剂、填充剂、增粘树脂按照常规工艺进行混炼即得海绵粘合胶。

4.按照权利要求3所述海绵粘合胶的制备方法，其特征在于：所述橡胶塑炼是将橡胶在开放式炼胶机上在机器辊筒温度40～50℃、辊距1mm以下的条件下过辊距3～4次，然后在辊距9～10mm的开炼机上将橡胶包辊排除气泡。

5.按照权利要求3所述海绵粘合胶的制备方法，其特征在于：所述橡胶塑炼是取橡胶在密炼机上塑炼5～5.5min，密炼机条件为：密炼室温度90～120℃、密炼室压力0.2Mpa、密炼机转子转速1440r/min。

6.按照权利要求3所述海绵粘合胶的制备方法，其特征在于：所述混炼是将塑炼胶放入密炼机，再依次加入硫化促进剂、硫化活性剂、填充剂、增粘树脂和硫磺，混合后在90～

120℃条件下密炼至可塑度为0.4～0.5。

7.应用权利要求1或2所述的海绵粘合胶解决胶鞋海绵起泡的方法，其特征在于：通过海绵擦胶工艺将海绵粘合胶和海绵胶底压制到一起，海绵粘合胶的压制厚度为0.5～

0.8mm，海绵胶底和海绵粘合胶的总厚度为2.8～3.6mm，以95～100次/分钟的速度对擦胶海绵胶底进行冲切，然后将胶鞋外底的光滑面和擦胶海绵胶底的粘合胶面定向粘合，按照常规工艺进行压合粘牢。

8.按照权利要求7所述应用海绵粘合胶解决胶鞋海绵起泡的方法，其特征在于：所述海绵擦胶工艺为：上滚(3)和中滚(4)反向转动，带动海绵粘合胶(1)随中滚(4)进入中滚(4)和下滚(5)之间，同时，中滚(4)和下滚(5)反向转动带动海绵胶底(2)，使海绵粘合胶(1)和海绵胶底(2)压制在一起形成海绵复合胶；其中中滚(4)的温度为50℃～60℃、上辊和下辊温度为45～50℃。

9.按照权利要求7所述海绵粘合胶解决胶鞋海绵起泡的方法，其特征在于：在进行海绵擦胶工艺前，先将海绵粘合胶炼软炼均匀，卷成直径10～15cm、长度40～45cm的混炼胶筒。

说明书

海绵粘合胶及其制备方法和解决胶鞋海绵起泡的方法

技术领域

[0001] 本发明涉及胶鞋制鞋领域，特别是涉及一种海绵粘合胶及其制备方法，以及使用海绵粘合胶解决胶鞋海绵起泡质量问题的方法。

背景技术

[0002] 在胶鞋的制备过程中，海绵起泡是影响胶鞋质量的主要问题之一。所谓海绵起泡是指胶鞋的海绵胶底中间分层气泡、海绵胶底与胶鞋外底接触面分层等问题，俗称海绵泡。产生海绵泡会改变海绵胶底的内部结构而导致胶鞋的强力降低，海绵胶底也会因为海绵泡的存在而不平整，影响穿着，形成不良品，导致损失。

[0003] 通常解决海绵泡的方法是调节海绵胶底胶料配方中的硫化体系和发泡体系，使这两种体系达到协调同步状态，调节海绵胶底和外胶底的互粘性，控制胶鞋成型的压合条件，控制鞋胶的硫化体系等。但这些方法工作难度大，受外底性能影响、成型压合度和胶料硫化体系的影响都比较大，现有技术中海绵泡一般处于总产量的1～3％。

发明内容

[0004] 本发明所要解决的技术问题是：减少胶鞋生产过程中海绵起泡的发生率，提供一种海绵粘合胶及其制备方法，该海绵粘合胶在硫化性能上具有独立的速度，可以有效的阻止海绵泡的形成以及海绵胶底和胶鞋外底产生分层。本发明还提供了一种应用海绵粘合胶解决胶底海绵泡的方法，该方法经擦胶工艺在海绵胶底和胶鞋外底间牢固地贴合一层海绵粘合胶以防止其分层。本发明可使胶鞋产品的海绵泡产生率处于0.03％以下。

[0005] 本发明从以下几个方面解决胶鞋海绵泡质量问题：

[0006] (1)在海绵胶底和胶鞋外底之间贴合一层隔断粘合层，使海绵胶底和胶鞋外底牢固地粘在一起，解决海绵胶底和胶鞋外底粘合分层问题。

[0007] (2)经贴合擦胶工艺使隔断粘合层和海绵胶底牢固地粘在一起。

[0008] (3)改善海绵粘合胶的配方，阻止海绵泡的形成。

[0009] 本发明具体采用如下的技术方案：

[0010] 按照重量份计算，海绵粘合胶是由橡胶50～150份、硫磺2～3份、硫化促进剂4～6份、硫化活性剂7～9份、填充剂160～210份和增粘树脂40～50份制备而成。

[0011] 优选地，海绵粘合胶是由橡胶100份、硫磺2.5份、硫化促进剂5份、硫化活性剂8份、填充剂185份和增粘树脂45份制备而成。

[0012] 前述海绵粘合胶的制备方法：取橡胶进行塑炼使其威氏可塑度达到0.40～0.45得塑炼胶，然后将塑炼胶和硫磺、硫化促进剂、硫化活性剂、填充剂、增粘树脂按照常规工艺进行混炼即得海绵粘合胶。当可塑度小于0.4时，所炼制的混炼胶不光滑、胶料较硬，擦胶工艺过程中很容易因为辊筒温度升高而产生粘合胶粘辊现象，同时粘合胶易早期硫化焦烧，可塑度大于0.45时，会产生海绵泡，还会因为粘合胶过软而粘贴炼胶机，不能压延出片。

[0013] 本发明还提供了两种优选地橡胶塑炼的方法：

[0014] 方法一：将橡胶在开放式炼胶机上在机器辊筒温度40～50℃、辊距1mm以下的条件下过辊距3～4次，然后在辊距9～10mm的开炼机上将橡胶包辊排除气泡。

[0015] 方法二：取橡胶在密炼机上塑炼5～5.5min，密炼机条件为：密炼室温度90～120℃、密炼室压力0.2Mpa、密炼机转子转速1440r/min。

[0016] 优选地，前述的混炼方法为：将塑炼胶放入密炼机，再依次加入硫化促进剂、硫化活性剂、填充剂、增粘树脂和硫磺，混合后在90～120℃条件下密炼至可塑度为0.4～0.5。

[0017] 本发明还提供了一种使用海绵粘合胶解决胶鞋海绵泡的方法：通过海绵擦胶工艺将海绵粘合胶和海绵胶底压制到一起，海绵粘合胶的压制厚度为0.5～0.8mm，海绵胶底和海绵粘合胶的总厚度为2.8～3.6mm，以95～100次/分钟的速度对擦胶海绵胶底进行冲切，然后将胶鞋外底的光滑面和擦胶海绵胶底的粘合胶面定向粘合，按照常规工艺进行压合粘牢。

[0018] 上述海绵擦胶工艺为：上滚3和中滚4反向转动，带动海绵粘合胶1随中滚4进入中滚4和下滚5之间，同时，中滚4和下滚5反向转动带动海绵胶底2，使海绵粘合胶1和海绵胶底2压制在一起形成海绵复合胶；其中中滚4的温度为50℃～60℃、上辊和下辊温度为45～50℃，辊筒的转速为1440r/min。

[0019] 在进行海绵擦胶工艺前，先将海绵粘合胶炼软炼均匀，卷成直径10～15cm、长度40～45cm的混炼胶筒，这样可以方便地使海绵粘合胶筒通过上滚3和中滚4。

[0020] 本发明是经过了发明人的大量实验得出的，具体如下：

[0021] 一、海绵粘合胶配方筛选实验

[0022] 1、海绵粘合胶的压延工艺性能研究

[0023] 表1海绵粘合胶压延工艺性能实验数据

[0024]试验配方号 1# 2# 3# 4# 5# 6#
橡胶(份) 100 100 100 100 100 100
硫磺(份) 2 2 2 2 2 2
硫化促进剂(份) 4 4 4 4 4 4
硫化活性剂(份) 5 5 5 5 5 5
填充剂(份) 185 185 185 170 185 200
增粘树脂(份) 30 45 55 45 45 45
合计(份) 331 341 351 321 341 356
含胶率(％) 30.21 29.33 28.49 31.15 29.33 28.09
海绵粘合胶 胶硬、粘 工艺正常 粘合胶粘 粘合胶 工艺正 胶硬、粘合胶擦
工艺性能 合胶擦胶 辊较严重 粘辊较 常 胶不均匀，有海
不均匀， 严重 绵泡
有海绵泡 且有胶料早期硫
化

[0025] 通过以上单因素对比试验，优选出增粘剂用量为45份、填充剂用量为185份，以此为基础进行下一步试验。

[0026] 2.海绵粘合胶硫化助剂对海绵泡的影响

[0027] (1)因素对照

[0028] 表2 因素对照表

[0029]

[0030] 注：其它配方用量：橡胶100，填充剂185，增粘树脂45。

[0031] (2)试验安排(每个试验号做10只鞋)

[0032] 表3 海绵泡产生率

[0033]试验号 1 2 3 4 5 6 7 8 9
硫磺 S1 S1 S1 S2 S2 S2 S3 S3 S3
促进剂 A1 A2 A3 A2 A3 A1 A3 A1 A2
活性剂 B2 B3 B1 B3 B2 B1 B1 B2 B3
海绵泡(只) 5 4 5 0 0 5 4 3 0

[0034] 产生海绵泡的频率：

[0035] S1＝5+4+5＝14；S2＝0+0+5＝5；S3＝4+3+0＝7

[0036] A1＝5+5+3＝13；A2＝4+0+0＝4；A3＝5+0+4＝9

[0037] B1＝5+5+4＝14；B2＝5+0+3＝8；B3＝4+0+0＝4

[0038] 就上述计算结果，筛选出最隹配方为：S2、A2、B2；S2、A2、B3；S2、A3、B2；S2、A3、B3。

[0039] 经试验验证，S2、A2、B2优于S2、A2、B3和S2、A3、B3，因此优选S2、A2、B2为最优用量。从而确定海绵粘合胶的优选配方为：橡胶100，硫磺2.5，硫化促进剂5，硫化活性剂8，填充剂185，增粘树脂45。

[0040] 二、擦胶工艺

[0041] 表4 海绵粘合胶的厚度对胶鞋质量(海绵泡)的影响

[0042]海绵粘合胶厚度(mm) ＜0.30 0.40 0.50 0.60 0.70
海绵泡比率(％) 0.1～0.5 0.05 0.02 0.01 0.01
海绵起发厚度(mm) 8 7.5 7 7 6.5

[0043] 表5 擦胶海绵胶底厚度对胶鞋质量(海绵泡)的影响

[0044]擦胶海绵胶底厚度(mm) 2.8～3.0 3.1～3.2 3.3～3.5 3.6 3.7
海绵泡比率(％) 0 0 0.01 0.03 0.05
海绵起发厚度(mm) 5.5 6 6.8 8 8.5

[0045] 表6 擦胶中滚温度和海绵粘合胶筒对擦胶效果的影响

[0046]擦胶中滚温度(℃) ＜45 45～50 51～60
海绵粘合胶表面 擦胶不均匀 擦胶均匀 海绵粘合胶粘中滚
胶筒直径(cm) ＜10 12～15 ＞15
使用效果 频繁换胶 平稳 不易进胶

[0047] 表7 粘合胶的储备时间

[0048]粘合胶的储备时间(h) ＜0.5 0.5～1.5 ＞1.5
海绵粘合胶表面 擦胶均匀 擦胶均匀 擦胶不均匀
海绵泡(％) 0 0 0.05
海绵厚度(mm) 7 7 5.5～6.5

[0049] 根据表4～7中的数据，擦胶工艺中选择海绵粘合胶的擦胶厚度为0.5～0.7mm、擦胶海绵胶底厚度3.0～3.4mm、中滚温度为55℃、胶筒直径为13～14cm。

[0050] 与现有技术相比：(1)本发明的海绵粘合胶在硫化性能上具有独立的速度，其硫化起点为1分50秒～2分20秒，确保了在海绵发泡前期就已交联定型，形成一道硬度高、定伸应力高的隔断层，阻止海绵体中的气体膨胀引起胶鞋外底和海绵胶底形变分层，同时抑制海绵胶底及海绵胶底与胶鞋外底产生分层；(2)本发明提供的擦胶工艺可以使海绵粘合胶和海绵胶底牢固地粘合在一起，从工艺上避免由于海绵胶底和胶鞋外底分层而产生的海绵泡；(3)本发明的海绵粘合胶有足够粘性，确保在胶鞋成型生产压合过程中，海绵粘合胶与胶鞋外底良好地粘合在一起，避免了胶鞋外底和海绵粘合胶之间产生分层，从而消除海绵泡。经本发明处理后的胶鞋产品的海绵泡产生率可以达到0.03％以下，大大减少了海绵泡的比率，改善了胶鞋的质量。

附图说明

[0051] 图1是本发明擦胶工艺示意图；

[0052] 图2是经擦胶后的胶鞋鞋底结构示意图。

具体实施方式

[0053] 实施例1：按比例称取原料：橡胶1000g、硫磺25g、硫化促进剂DS 50g、纳米氧化锌(硫化活性剂)80g、陶土(填充剂)1850g和复合树脂DS-B(增粘树脂)450g。首先取橡胶在XK-400开炼机上进行塑炼，机辊筒温度40～50℃、辊距0.8mm，过辊距3～4次，然后在辊距9～10mm的开炼机上将橡胶包辊排除气泡，使橡胶的可塑度达到0.45，即得塑炼胶，然后将塑炼胶加入密炼机，再依次加入硫化促进剂DS、纳米氧化锌、陶土、复合树脂DS-B，混合后在90～100℃条件下密炼至可塑度为0.4～0.5，即得海绵粘合胶。在温度143±1℃、压力19.6Mpa的蒸汽加热的平板硫化机上测试，海绵粘合胶的硫化起点为1分50秒～2分20秒。将所得的海绵粘合胶在XK-400开炼机上炼软炼均匀，卷成直径10～15cm、长度40～45cm的混炼胶筒(储备量少于12个)。

[0054] 擦胶工艺：如图1所示，将混炼胶筒即海绵粘合胶1置于上滚3和中滚4之间，上滚3和中滚4反向滚动，带动海绵粘合胶1随中滚4进入中滚4和下滚5之间，同时，中滚4和下滚5反向滚动带动海绵胶底2，使海绵粘合胶1和海绵胶底2压制在一起。其中中滚
4的温度为50℃～60℃、上辊和下辊温度为45～50℃。海绵粘合胶的压制厚度为0.5～
0.8mm，海绵胶底和海绵粘合胶的总厚度为2.8～3.6mm，以96次/分钟的速度对擦胶海绵胶底进行冲切，然后将胶鞋外底的光滑面和擦胶海绵胶底的粘合胶面定向粘合，按照常规工艺进行压合粘牢，粘合后的结构如图2所示，在海绵胶底2和胶鞋外底6之间有一层海绵粘合胶1，经擦胶工艺后，海绵胶底2和海绵粘合胶1结合牢固，从工艺上避免了由于海绵胶底和胶鞋外底分层而产生的海绵泡。经本发明处理后的胶鞋产品的海绵泡产生率可以达到
0.03％以下。

[0055] 实施例2：按比例称取原料：橡胶800g、硫磺20g、硫化促进剂DM 60g、硬脂酸(硫化活性剂)90g、陶土(填充剂)2100g和复合树脂DS-B(增粘树脂)400g，取橡胶在密炼机上塑炼5～5.5min，密炼机条件为：密炼室温度90～120℃、密炼室压力0.2Mpa、密炼机转子转速1440r/min，使其可塑度达到0.4，然后依次加入硫化促进剂DS、硬脂酸、陶土、复合树脂DS-B，混合后在100～120℃条件下炼制4～6分钟即得海绵粘合胶。

[0056] 擦胶工艺如实施例1所述。

[0057] 实施例3：按比例称取原料：橡胶30kg、硫磺0.75kg、硫化促进剂DM 1.5kg、硬脂酸(硫化活性剂)2.4kg、陶土(填充剂)55.5kg和复合树脂DS-B(增粘树脂)15kg，将橡胶进行塑炼使其可塑度达到0.5，然后依次加入硫化促进剂DM、硬脂酸、陶土、复合树脂DS-B，混合后按照常规工艺进行混炼即得海绵粘合胶。

[0058] 擦胶工艺如实施例1所述。