修正模具模型数据的方法

摘要

公开了一种修正模具模型数据的方法。基于模具模型数据来制造模具。对制造的模具进行修正。通过测量工具对修正的模具进行三维测量，以产生测量的三维模具数据。将测量的三维模具数据所表示的多边形表面(101)以及模具模型数据所表示的模型表面(106)进行相互比较。使多边形表面(101)接近模型表面(106)，并计算多边形表面(101)上的测量点(102)和模型表面(106)上的对应点(120)的多对点之间的距离绝对值(L)。基于距离的绝对值(L)来修正模具模型数据。

权利要求

1.一种修正模具模型数据的方法，包括：

第一步骤，利用计算机基于已成形物品模型产生模具模型数据；

第二步骤，基于所述模具模型数据制造模具；

第三步骤，修正所述模具；

第四步骤，利用测量工具来测量已修正的模具，以产生测量的三维模具数据；以及第五步骤，利用计算机比较所述测量的三维模具数据和所述模具模型数据，使由所述测量的三维模具数据表示的第一表面(101)接近于由所述模具模型数据表示的第二表面(106)，计算所述第一表面(101)上的测量点(102)和所述第二表面(106)上对应点(120)的多对点之间距离的绝对值(L)，以及基于所述距离的绝对值(L)来修正所述模具模型数据。

2.根据权利要求1所述的方法，其中所述第五步骤包括：

第一辅助步骤，计算由所述模具模型数据表示的所述第二表面与具有所述测量三维模具数据的测量点(102)的多个表面的平均法向量之间的交叉点；

第二辅助步骤，以预定比值分割从所述测量点(102)延伸至所述交叉点的直线，从而建立分割点；以及第三辅助步骤，计算所述模具模型数据与从所述分割点到所述模型数据的法向量之间的交叉点；

其中所述第二辅助步骤和所述第三辅助步骤执行至少一次，由此定义所述测量的三维模具数据的测量点(102)和所述模具模型数据的对应点(120)。

3.根据权利要求2所述的方法，其中所述第二辅助步骤包括：基于所述分割点建立多边形，基于存在于距所述分割点预定范围内的多边形的法向量来确定点表示向量(206)，以及基于所述点表示向量(206)来移动对应的分割点。

4.根据权利要求3所述的方法，其中通过根据距离对存在于距所述分割点预定范围内的多边形的法向量进行加权并对加权的法向量进行平均来确定所述点表示向量(206)。

5.根据权利要求2所述的方法，其中通过互连由所述测量点(102)提供的多边形表面的中间点(105)，将所述第一表面(100，101)修正成平滑表面。

说明书

修正模具模型数据的方法

技术领域

[0001] 本发明涉及将已经在CAD系统上生成的模具模型数据有效地修正成更加精确的模具模型数据的方法。

背景技术

[0002] 现今，通过以下方式来制造冲压模具已经成为习惯，即，使用CAD系统等并根据已成形物品的形状数据来设计模具以产生模具数据，然后根据模具数据来创建用于机加工冲压模具的数控(NC)程序，并且第一阶段在通过运行所述NC程序来操作的数控(NC)机床上来机加工冲压模具。由于在第一阶段机加工的冲压模具不一定能够制造出具有期望质量的已成形物品，因此通常的实践是在试验的基础上来根据已经由冲压模具实际制造的已成形物品检查冲压模具，并且根据检查结果来修正冲压模具。

[0003] 例如，在本领域已经提出了通过下面方式来自动修正使用CAD系统所产生的模具数据，即，相互比较模具数据和已成形物品的测量尺寸；确定由反冲(springback)、收缩等所引起的尺寸偏差，以及使用尺寸偏差来修正测量的模具尺寸(例如，请参看日本特开专利公开No.2005-199567)。

[0004] 为了使得不必进行随后的模具修正，也已经提出产生模具模型数据，根据所述模具模型数据制造一个实际尺寸的合成树脂模具模型，以及然后修正该模具模型数据，此后基于已修正的模具模型数据来制造实际模具(例如，请参见日本特开专利公布No.04-213704)。

[0005] 还进一步提出了一种通过以下方式识别已成形物品的已成形表面与模具的成形表面的偏差以及偏差所出现的方向的方法，即，测量放置在所述模具上的已成形物品的、和固定至所述已成形物品的物品目标的已成形表面的坐标位置和三维形状，以及使用固定至所述模具的模具目标的坐标位置和固定至所述已成形物品的物品目标的坐标位置来相互比较所述模具的三维形状和所述已成形物品的三维形状(例如，请参见日本特开专利公开No.2006-234473)。

[0006] 用于冲压诸如汽车之类的复杂形状物品的模具(诸如上模具和下模具)意欲在其配合表面之间成形间隙，所述间隙不能根据原型物品和冲压模拟来预测，并且所述原型物品易于遭到折皱和破裂。因此，再次需要重复修正模具和制造原型物品的过程。

[0007] 由于已经对一组模具测量点进行了修正并且此后基于已修正的该组模具测量点来重新产生已修正模具数据，因而要花费长时间周期来产生模具数据。当将要产生重复模具(第二模具)时，模具数据用作反馈数据以生成该重复模具的模具模型数据。因此，可以在较短的时间周期设计该重复模具。例如，在已经制造了用于汽车一侧的门的模具之后制造重复模具来制造汽车另一侧的门，其中该汽车一侧的门与汽车另一侧的门对称，并且重复模具还用来在多个制造现场处制造相同产品。

[0008] 为了进一步缩短制造重复模具需要的时间，可以测量已修正模具的三维形状，并且产生的三维数据可以反映在该重复模具的模具模型数据中。

[0009] 然而，使三维数据反映在该重复模具的模具模型数据中并不容易。根据从一组模具测量点生成多边形模型并基于所述多边形模型来生成表面的方法，将不可能得到保持表面彼此精确接合、忠实于模具测量点并且表示平滑表面的CAD数据。具体而言，由于模具表面包含因数控(NC)机加工过程而引起的小痕迹，所以如果所测量的模具尺寸直接反映在模具模型数据中就不能产生表示平滑表面的CAD数据。

[0010] 如果只是对表示平面的数据进行相互比较来修正位置偏差，那么为了修正具有小曲率半径的区域或者具有小形状的区域而定义的对应点易于彼此扭曲(twisted)关联。

发明内容

[0011] 本发明一个目的是提供一种用于基于表面上对应点之间的差分值来修正模具模型数据的方法，可以容易地确定该差分值而无需进行诸如模拟的复杂过程，从而在短时间周期内精确地制造重复模具。

[0012] 根据本发明，一种修正模具模型数据的方法，包括：第一步骤，利用计算机基于已成形物品模型来产生模具模型数据；第二步骤，基于所述模具模型数据产生模具；第三步骤，修正所述模具；第四步骤，利用测量工具来测量已修正的模具以产生测量的三维模具数据；以及第五步骤，利用计算机比较所述测量的三维模具数据和所述模具模型数据，使由所述测量的三维模具数据表示的第一表面接近于由所述模具模型数据表示的第二表面，计算所述第一表面上的测量点和所述第二表面上对应点的多对点之间距离的绝对值，以及基于所述距离的绝对值来修正所述模具模型数据。

[0013] 如上所述，将所测量的三维模具数据和所述模具模型数据进行相互比较，计算所述第一表面上的测量点和所述第二表面上对应点的多对点之间距离的绝对值，第一和第二表面彼此接近地建立。其后，基于所述距离的绝对值来修正所述模具模型数据。因此，可以容易地确定所述第一表面上的测量点和所述第二表面上对应点之间的差值。模具模型数据可以通过所述差值来修正，以在短时间周期内高度精确地制造重复模具。

[0014] 可以简单地修正模具模型数据，而无需进行诸如复杂的模拟过程，并且可以降低制造该重复模具所需的工时。

[0015] 所述第五步骤可以包括：第一辅助步骤，计算所述模具模型数据和具有所测量三维模具数据的测量点的多个表面的平均法向量之间的交叉点；第二辅助步骤，以预定比值分割从所述测量点延伸至所述交叉点的直线，从而建立分割点；以及第三辅助步骤，计算所述模具模型数据与从所述分割点到所述模型数据的法向量之间的交叉点，其中所述第二辅助步骤和第三辅助步骤可以执行至少一次，从而定义所测量的三维模具数据的测量点和所述模具模型数据的对应点。由于该原因，防止了在修正具有小曲率半径的区域和包括小形状的区域时所述测量点和所述对应点之间的关系被扭曲。

[0016] 第二辅助步骤可以包括：基于所述分割点建立多边形，基于存在于距所述分割点预定范围内的所述多边形法向量来确定点表示向量，以及基于所述点表示向量来移动对应的分割点。由于该原因，所以可以在第二表面上建立对应点，同时基本保持这些对应点与第一表面上的测量点的位置关系，使得所述对应点和所述测量点彼此适当地关联。

[0017] 在这种情况下，所述点表示向量可以通过根据距离对存在于距所述分割点预定范围内的多边形法向量进行加权并对加权的法向量进行平均来确定。

[0018] 通过互相连接由所述测量点提供的多边形的表面的中心点，可以将第一表面修正成光滑表面。

[0019] 通过结合附图进行的下列详细描述，本发明的上述以及其他目标、特征和优势将更加明显，其中以说明性实例的方式示出了本发明的优选实施例。

附图说明

[0020] 图1示出了根据本发明实施例的修正模具模型数据的方法的流程图；

[0021] 图2示出了网格顶点和中心点之间的位置关系图；

[0022] 图3示出了网格平滑过程的示意图；

[0023] 图4示出了堆叠和变形(stacking and deforming)过程的处理顺序的流程图；

[0024] 图5示出了建立从多边形表面至模型表面的线的方式的示意图；

[0025] 图6示出了建立从第一层表面至模型表面的线的方式的示意图；

[0026] 图7示出了模具表面上的对应点与多边形表面上的测量点如何彼此关联的示意图；

[0027] 图8示出了其中对应点和测量点彼此扭曲关联的实例的示意图；

[0028] 图9示出了松弛平滑(relaxation smoothing)过程的处理顺序的流程图；

[0029] 图10示出了确定被分割表面上的表面表示向量的过程的示意图；

[0030] 图11示出了提取来自给定分割点中两个或更少节点内的点的方式的示意图；

[0031] 图12示出了加权函数的示意图；

[0032] 图13示出了所建立的点表示向量和法向量的示意图；

[0033] 图14示出了在多边形表面上建立的多边形以及在模型表面上建立的多边形的示意图；以及

[0034] 图15示出了精确度管理过程的处理顺序的流程图。

具体实施方式

[0035] 下面将参考图1至15来描述根据本发明的实施例的修正模具模型数据的方法。

[0036] 在图1中示出的步骤S1，对需得到的已成形物品进行设计，并且产生已成形物品模型的数据。

[0037] 在步骤S2，基于已成形物品模型的数据在CAD系统上生成模具模型的数据。

[0038] 在步骤S3，基于所述模具模型数据生成用于控制NC机床的NC数据。

[0039] 在步骤S4，基于所述NC数据通过数控机床来制造模具。

[0040] 在步骤S5，使用所制造的模具来冲压作为原型物品的已成形物品。

[0041] 在步骤S6，观察和分析原型物品和所述模具的成形表面，并且对所述模具进行人工修正。具体地，观察和分析原型物品的褶皱、裂缝和尺寸误差等，以及观察和分析模具以得到冲压表面情况等。基于对原型物品和模具的综合评估来人工修正所述模具。

[0042] 在步骤S7，通过三维数字转换器等对修正的模具的形状进行三维测量，从而产生由一组点构成的三维测量数据。

[0043] 在步骤S8，使用计算机通过预定的方式将该组三维测量数据点设置为多个多边形。这些多边形表示已经被测量的模具的表面形状。每个多边形主要通过三角平面来表示。

[0044] 在步骤S9，计算机将转换成多边形的三维测量数据和模具模型数据进行相互比较，并且基于三维测量数据使得由所述多边形表示的多边形表面(第一表面)紧密接近于由所述模具模型数据表示的模型表面(第二表面)。例如，可以充分地使得多边形表面在整体上紧密接近所述模型表面，使得多边形表面和模型表面之间的平均距离基本上变为最小值。多边形表面和模型表面可以部分上相互交叉。

[0045] 在步骤S10，在多个修正点处判断多边形表面和模型表面之间的距离。具体地，可以在参考点，即仅仅那些修正点处，而不是在所有构成多边形表面的所有数目的点处，大致判断多边形表面和模型表面之间的距离。

[0046] 在步骤S11，对参考点处多边形表面和模型表面之间的误差进行近似判断，并且切掉需修正的范围。可以根据给定判断标准来自动确定将需修正的范围，或者可以由操作人员来确定。需修正的范围可以是多边形表面和模型表面的一部分，可以是由多边形表面和模型表面的多个区域构成的表面，或者可以整个多边形表面和模型表面。

[0047] 在步骤S12，对由多边形表示的基本多边形表面100上执行网格平滑过程。

[0048] 根据如图2和图3示出的网格平滑过程，确定三角多边形103内的中心点(例如，重心)105，所述三角多边形由多边形表面101的测量点102来定义，并且将已修正的多边形表面101生成为互连中心点105的平滑表面。这样执行的网格平滑过程允许随后的松弛过程稳定地执行。

[0049] 在步骤S13，执行堆叠和变形过程。该堆叠和变形过程将在随后描述。

[0050] 在步骤S14，基于堆叠和变形过程的结果，对多边形表面101上的点进行分样(decimate)(为了精确度管理)并使其平滑，以使得多边形表面101的形状变形。根据步骤S14的过程，定义模具模型数据和模具的三维测量数据的测量点之间对应关系，并且在模具模型的表面上构造一组实际测量点的多边形数据，所述模具模型的表面与模具的三维测量数据的测量点配对。

[0051] 在步骤S15，使模具模型变形，以基于在步骤S14中确定的该模具的三维测量数据的测量点到模具模型的距离的绝对值，即误差数据，来产生修正的模具模型。由于根据步骤S15中的过程基于所述误差的数据来修改模具模型数据，所以产生了取代原始数据的邻接信息和曲线的模具模型数据。因此，即使存在一些遗漏的测量点，仍基于遗漏测量点周围的形状生成模具模型数据。

[0052] 这样制造的修改模具模型反映了关于模具形状的相当数量的信息，在步骤S6基于至少真实地制造了至少一次的原型物品修正模具形状。因此，显著地降低了用于制造重复模具而修正模具模型所需要的工时。换句话讲，基于已修改模具模型来生成NC数据，并且基于NC数据通过NC机床来制造的重复模具反映了在步骤S6修正的模具形状。因此，这样制造的重复模具基本不需要修正，并因此可以通过该重复模具制造高度精确的物品。

[0053] 下面将描述步骤S13中的堆叠和变形过程。之所以称为堆叠和变形过程是由于三个层中的中间表面相对于原始多边形表面101进行了堆叠和修改。

[0054] 在图4示出的步骤S101中，自多边形表面101上的各个测量点建立作为多边形表面101的法向量的线104，如图5所示。具体地，建立作为法向量的线104，使得线104和多边形表面101的相邻段之间的角度α彼此相等。

[0055] 在步骤S102，确定线104和模型表面106之间的第一交叉点108，并确定从测量点102至第一交叉点108的距离。

[0056] 在步骤S103，例如，测量点102和第一交叉点108之间的每条线104被分成例如四个相等段，并且在每条线104上确定最接近测量点102的第一分割点。换句话讲，第一分割点110是在测量点102和第一交叉点108之间以1∶3的比值来分割线104而产生的点。从测量点102到第一交叉点108的每条线104都可以至少分割成两个相等段。

[0057] 在步骤S104，在保留基于原始测量点102连接的多边形的同时，在各条线104上的对应第一分割点110上建立另外的多边形，提供由那些多边形表示的第一层112，如图6所示。

[0058] 在步骤S105，对于第一层112上的多边形执行松弛平滑过程。松弛平滑过程是这样一个过程：在预定范围内移动第一分割点110，使得多边形表面101的多边形的三角形状和第一层112的对应多边形的三角形状在相当合适的程度上保持彼此相似或者保持彼此近似。松弛平滑过程的细节将在随后进行描述。

[0059] 在步骤S106，建立从各个第一分割点110到模型表面106的线114，如同步骤S101情况。

[0060] 在步骤S107，确定线114和模型表面106之间的第二交叉点116，并确定从第一分割点110至第二交叉点116的距离，如同步骤S102情况。

[0061] 在步骤S108，将第一分割点110和第二交叉点116之间的线114分割成三个相等段，并且在每条线114上确定与第一分割点110最接近的第二分割点118。换句话讲，第二分割点118是当在第一分割点110和第二交叉点116之间以1∶2的比值来分割线114时产生的点。

[0062] 在步骤S 109，在保持基于原始测量点102连接的多边形同时，在各条线114上的第二分割点118上建立另外的多边形，提供由那些多边形表示的第二层(未示出)。

[0063] 在步骤S110，对于第二层的多边形执行松弛平滑过程，使得第一层112和第二层的多边形的三角形状在相当合适的程度上保持彼此相似或者保持彼此近似。

[0064] 此后，尽管未示出，在步骤S111，建立从各个第二分割点118至模型表面106的线。在步骤S112，确定这些线与模型表面106之间的第三交叉点，并确定从第二分割点118至第三交叉点的距离。在步骤S113，将第二分割点118和第三交叉点之间的每条线分割成两个相等段，并且在每条线上确定第三分割点。在步骤S114，在各条线上的第三分割点上建立多边形，提供由这些多边形表示的第三层(未示出)，并且对第三层的多边形执行松弛平滑过程。在步骤S115，建立从第三分割点至模型表面106的线，并且确定作为这些线与模型表面
106之间的交叉点的对应点120(参见图7)。

[0065] 在步骤S116，确定对应点120与各个测量点102之间的距离的绝对值L。对应点120与各个测量点102之间的位置关系被存储在给定的存储器中，作为模型表面上的表示多边形。

[0066] 根据堆叠和变形过程，在模型表面106上与多边形表面101的各个测量点102关联地并且合适地提供对应点120。多边形表面101的测量点102根据位置关系信息来定义，该位置关系表示距对应点120的距离(误差)的绝对值L。在测量点102和对应点120处构造相同数量的多边形。通过使多边形表面101紧密地接近模型表面106，可以适当地且容易地修正多边形表面101。在步骤S15，产生修正的模具模型。

[0067] 如果没有执行堆叠和变形过程，那么如图8所示，在小曲率半径的多边形表面101或者模型表面106的区域中，测量点102和对应点136之间的关系可能扭曲，所述对应点136通过从测量点102至模型表面106建立的直线132而提供在模型表面106上，进而不能建立精确的修正模具模型。根据本实施例，堆叠和变形过程就没有这样的缺陷，并且所述堆叠和变形过程在模型表面106上建立对应点120，同时基本保持了它们与多边形表面101上的测量点102的对应关系。使得所述对应点120和所述测量点102适当地彼此关联。

[0068] 在图5至7中，仅在模型表面106的一侧上提供了多边形表面101。然而，多边形表面101可以提供在模型表面106的另一侧，或者可以部分与模型表面106交叉。在上述堆叠和变形过程中，提供了三层形式的中间表面。然而，可以提供两个或四个或者更多中间表面。在堆叠和变形过程期间用作确定分割点的基础的分割比值可以设置为任何期望的值。例如，可以在所有时刻将中点(1∶1)设置为分割点。

[0069] 下面将详细描述松弛平滑过程。

[0070] 在图9示出的步骤S201中，三维向量204被确定为在测量点200处的给定层200的法向量。

[0071] 在步骤S202，把待处理的层分割成特定数量的表面208，例如10个(参见图10)。

[0072] 在步骤S203，如图11所示，针对参考分割点200a，提取单球节点(one-ball node)的点200b和双球节点(two-ball-node)的点200b。单球节点是通过单条线连接至分割点200a的点，在图11中被指示为黑色点。双球节点是通过两条线或更少的线连接至分割点
200a的点，在图11中被指示为白色点。在图11中，存在有八个单球节点的点200b和十一个双球节点的点200c。因此，存在有19个单球节点和双球节点的点。

[0073] 在步骤S204，为单球节点和双球节点的点指定了标号j(j＝1至19)，从而使得对应点向量204可标识为点nj，并确定从分割点200a至各个点nj的直线距离dj。

[0074] 在步骤S205，根据距离dj对单球节点和双球节点的点的向量nj进行加权，以根据下列等式(1)将点表示向量n′j确定为加权平均值：

[0075]

[0076] 其中m是表示单球节点和双球节点的点的总数的参数，即在图11中，m＝19，以及f是距离dj作为自变量的加权函数，如图12所示。如果距离dj的绝对值等于或者小于阈值dMax，那么由函数g来定义函数f。如果距离dj的绝对值超过了阈值dMax，则函数f为零。函数g是表示在0≤1≤g范围内基本正态分布的函数。当|dj|＝dMax，g＝0，并且当dj＝0时，g＝1。在图12中，距离dj的正和负范围分别表示正被处理表面的正面和背面侧。

[0077] 在根据等式(1)确定的点表示向量n’中，排除了等于或者大于三球节点的点的那些点的向量以及与其距离dj太大的点对应的那些向量，并且根据距离dj对于单球节点和双球节点的点的那些向量进行加权和平均。因此，跨越较小距离的向量具有较大影响，从而提供表示适当外围形状的点表示向量n’。点表示向量n’j在下文中将通过附图标记206来表示。

[0078] 如图10所示，可以根据dMax←E/10通过利用一分割因子10来分割对角线E来确定阈值dMax，该对角线E互连了边界框B的对角线相对隅角P1、P2。特别地，边界框B被定义为包括测量对象的矩形平行六面体，并且将互连了边界框B的对角线相对隅角P1、P2的对角线E分割成10等份。边界框B定义为沿着三个正交轴与表面208的最大和最小点接触。在图10中，点P2用作沿着三个正交轴的最小点，而P3，P4和P5用作最大点。

[0079] 在步骤S206，确认是否已经针对正被处理的层上的所有分割点200建立了点表示向量206。如果尚须建立点表示向量，则控制回到步骤S203，处理对需要建立点表示向量的分割点200。如果已经针对所有的分割点200建立了点表示向量，则控制进行至步骤S207。

[0080] 在步骤S207，再次基于点表示向量206来计算用于下一循环的堆叠和变形过程的分割点200所移动到的位置。

[0081] 如果向量204(例如，在图13中的右端上的向量204)和从向量204得到的点表示向量206之间角度θ大于阈值θT，则在随后的过程中，可以确定和使用向量204与点表示向量206之间的平均向量205。

[0082] 在步骤S208，确认是否已经在所有分割的表面208上移动、修正并确认了分割点200。如果在分割的表面208上尚须移动、修正和确认分割点200，则控制回到步骤S203。如果在所有分割的表面208上已经移动、修正并确认了分割点200，则使图9示出的松弛平滑过程结束。

[0083] 根据上述松弛平滑过程，如图14中细线所表示的原始多边形表面101的多边形的形状被转换成如图14中粗线所表示的模型表面106的多边形的形状，同时在堆叠和变形过程期间基本上保持它们的形状。因此，堆叠和变形过程在模型表面106上建立了对应点120，同时基本上保持对应点与多边形表面101上的测量点102的位置关系，使得对应点120和测量点102更加适当地彼此相关联。在图14中，为了更加易于理解多边形表面101和模型表面106的关系，将它们示出为可以相互清楚地区分。然而事实上，多边形表面101与模型表面106之间的差值可能很小。测量点102的数量和对应点120的数量彼此相等。

[0084] 如上所述，在根据本发明实施例的修正模型数据的方法中，将测量的三维模具数据与模具模型数据进行相互比较，并确定在多边形表面101上的测量点101和模型表面106上对应点120的多对点之间的距离的绝对值，多边形表面101和模型表面106彼此接近地建立。此后，基于距离的绝对值L来修正模具模型数据，从而产生修正的模具模型。因此，可以容易地确定多边形表面101上的测量点和所述模具表面106上的对应点之间的差值。模具模型数据可以通过所述差值来修正，以在短时间周期内高度精确地产生修正的模具模型作为重复模具。

[0085] 可以简单地修正模具模型数据，而无需诸如模拟的复杂过程，并且制造该重复模具所需的工时得以降低。

[0086] 为了相互比较多边形表面101和模型表面106，如图15所示，读取多边形表面101和模型表面106的数据，并确定对应点之间的距离的绝对值L、最大值、平均距离以及均方距离(步骤S301)。

[0087] 然后，基于绝对值L，确定是否已经达到了目标精确度(步骤S302)。如果已经达到目标精确度，则使如图15所示的过程结束。如果尚未达到目标精确度，则继续从对应于最大值的位置添加点，以便在参考给定计数器的同时使表面变形(步骤S303)。然后，控制返回至步骤S301。

[0088] 在每次表面变形时，都测量剩余点与模型数据之间的距离L。当达到目标精确度时，可以结束该过程。

[0089] 上面参考的日本特开专利公开No.2006-234473中公开的方法可以用于掌握模型表面106和多边形表面101相对于彼此位移的程度以及相对于彼此位移的方向。

[0090] 特别地，测量模具的成形表面以及固定至该模具的模具目标的的三维形状以及该模具目标在测量坐标系统中的坐标位置，并且测量放置在该模具上的已成形物品的已成形表面和固定至该已成形物品的物品目标的三维形状以及该物品目标在测量坐标系统中的坐标位置。使用模具目标的测量坐标位置以及物品目标的测量坐标位置，可以使模具的成形表面的测量三维形状和已成形物品的已成形表面的测量三维形状在相同的坐标系中位置对准。根据该方法，可以检测模型表面106和多边形表面101之间的差值，并且可以通过该差值来修正模具模型数据，以在短时间周期内高度精确地产生修正的模具模型作为重复模具。

[0091] 尽管已经示出并详细描述了本发明的特定优选实施例，但是应当理解，在并不脱离所附权利要求的范围的情况下，还可以进行各种改变和修改。