货物分拣分装设备及其方法转让专利
申请号 : CN200810057869.4
文献号 : CN101234677B
文献日 : 2010-07-28
发明人 : 姜广峻
申请人 : 姜广峻
摘要 :
权利要求 :
1.一种货物分拣分装设备，其特征在于：它包括周转箱筐、箱筐输送装置、货物配给装置、射频读写器、无线射频卡、电控系统和计算机信息管理系统，其中：
所述周转箱筐为装m层、每层n个货物的固定规格尺寸的箱筐，每个周转箱筐的筐身上安装一所述无线射频卡，进货口朝上的所述周转箱筐在所述箱筐输送装置上进行传送配货；
所述箱筐输送装置上设有箱筐停止位置，若干箱筐停止位置的一侧设置所述货物配给装置，所述箱筐输送装置上的一些箱筐停止位置旁设置所述射频读写器；
所述箱筐输送装置包括第一辊道输送机，该第一辊道输送机包括第一辊道输送机构、第一箱筐挡板机构、第一箱筐位置状态传感器、若干第二箱筐挡板机构、若干第二箱筐位置状态传感器，第一辊道输送机构包括第一机架、装在第一机架上部的由若干辊筒组成的第一辊道输送平面、辊筒驱动机构，第一辊道输送平面与位于该第一辊道输送平面两侧的第一机架上部侧边架形成输送通道，第一辊道输送机构的辊筒驱动机构是可实现辊筒转动的机构，第一箱筐挡板机构包括第一箱筐挡板和控制第一箱筐挡板起落的挡板驱动机构，第二箱筐挡板机构包括第二箱筐挡板和控制第二箱筐挡板起落的挡板驱动机构，第一、第二箱筐挡板分别位于第一辊道输送机构的两个辊筒之间的间隙处，第一、第二箱筐挡板的启始位置分别为其处于升起的上限位置，处于启始位置的第一、第二箱筐挡板的顶端分别高于第一辊道输送平面并能挡住输送的箱筐，第一、第二箱筐挡板下落到下限位置时，第一、第二箱筐挡板的顶端分别低于第一辊道输送平面，以使箱筐均可顺利输送，控制第一、第二箱筐挡板起落的挡板驱动机构分别安装在第一机架的下部，均是可实现固定行程的往复直线运动或摆动的机构，第一、第二箱筐位置状态传感器分别为第一、第二敏感元件，该第一、第二敏感元件分别安装在第一、第二箱筐挡板前侧的第一机架上，且位于第一辊道输送平面下方的两个辊筒的间隙处，或者该第一、第二敏感元件分别安装在第一、第二箱筐挡板前侧的第一机架的上部侧边架上，第一箱筐挡板位于第二箱筐挡板的前方，第一辊道输送机构被分为两段，第一箱筐挡板前的一个箱筐尺寸前的辊筒部分为前段，其余部分为后段，前段由至少一个独立辊筒驱动机构驱动，后段由至少一个独立辊筒驱动机构驱动，或者前后段采用增减速机构驱动，启动后各段辊筒都在不停转动，前段辊筒的传送速度低于后段辊筒的传送速度，以使箱筐之间拉开距离，第一、第二箱筐挡板前均为箱筐停止位置，位于前端的一个或多个第二箱筐挡板前的箱筐停止位置设为写信息工位，该写信息工位旁设置所述射频读写器，以用于向停止在写信息工位上的空箱筐筐身上的无线射频卡输入配货信息，写信息工位后面的第二箱筐挡板前的箱筐停止位置设为配货工位，该配货工位的一侧设置所述货物配给装置，根据所用射频读写器的性能特点，在每个或部分配货工位旁设置所述射频读写器；
所述电控系统包括可编程控制器PLC，所述货物配给装置、箱筐输送装置中的各敏感元件接该可编程控制器PLC的输入，该可编程控制器PLC的输出经各驱动电路分别接所述货物配给装置、箱筐输送装置中的各驱动机构；
所述计算机信息管理系统与所述电控系统中的可编程控制器PLC、所述射频读写器和访销中心计算机信息管理系统相连接。
2.根据权利要求1所述的货物分拣分装设备，其特征在于：至少一个货物配给装置的一侧放置一组货物分拣装置，各货物分拣装置中的敏感元件接所述可编程控制器PLC的输入，所述可编程控制器PLC的输出经各驱动电路接各货物分拣装置的驱动机构。
3.根据权利要求1或2所述的货物分拣分装设备，其特征在于：
所述箱筐输送装置还包括第二辊道输送机和若干推箱筐机，其中：
第二辊道输送机包括第二辊道输送机构、若干第三箱筐挡板机构、若干第三箱筐位置状态传感器、若干第四箱筐挡板机构、若干第四箱筐位置状态传感器，第二辊道输送机构包括第二机架、装在第二机架上部的由若干辊筒组成的第二辊道输送平面、辊筒驱动机构，第二辊道输送平面与位于该第二辊道输送平面两侧的第二机架上部侧边架形成输送通道，第二辊道输送机构的辊筒驱动机构是可实现辊筒转动的机构，第三箱筐挡板机构包括第三箱筐挡板和控制第三箱筐挡板起落的挡板驱动机构，第四箱筐挡板机构包括第四箱筐挡板和控制第四箱筐挡板起落的挡板驱动机构，第三、第四箱筐挡板分别位于第二辊道输送机构的两个辊筒之间的间隙处，第三、第四箱筐挡板的启始位置分别为其处于升起的上限位置，处于启始位置的第三、第四箱筐挡板的顶端分别高于第二辊道输送平面并能挡住输送的箱筐，第三、第四箱筐挡板下落到下限位置时，第三、第四箱筐挡板的顶端分别低于第二辊道输送平面，以使箱筐均可顺利输送，控制第三、第四箱筐挡板起落的挡板驱动机构分别安装在第二机架的下部，均是可实现固定行程的往复直线运动或摆动的机构，第三、第四箱筐位置状态传感器分别为第三、第四敏感元件，该第三、第四敏感元件分别安装在第三、第四箱筐挡板前侧的第二机架上，且位于第二辊道输送平面下方的两个辊筒的间隙处，或者该第三、第四敏感元件分别安装在第三、第四箱筐挡板前侧的第二机架的上部侧边架上，第二辊道输送机平行放置于所述第一辊道输送机的一侧，所述第一辊道输送平面与第二辊道输送平面处于同一个水平面上，第一至第四箱筐挡板前均为箱筐停止位置，位于前端的一个或多个第二箱筐挡板前的箱筐停止位置设为写信息工位，该写信息工位旁设置所述射频读写器，以用于向停止在写信息工位上的空箱筐筐身上的无线射频卡输入配货信息，写信息工位后面的一些第二箱筐挡板前的箱筐停止位置设为配货工位，该配货工位的一侧设置所述货物配给装置，该写信息工位后面的另一些第二箱筐挡板前的箱筐停止位置设为推箱筐工位，以使完成配货任务的箱筐就近推出，第二辊道输送机上对应推箱筐工位设有进箱筐工位，推箱筐工位的出筐端与进箱筐工位的进筐端相对接，每一个进箱筐工位的前方和后方分别设置一个第三箱筐挡板和一个第四箱筐挡板，推箱筐工位的第二箱筐挡板和与该推箱筐工位相对接的进箱筐工位的第四箱筐挡板相平行，且两挡板的挡物面处于同一平面上，每一个推箱筐工位设置一个推箱筐机，根据所用射频读写器的性能特点，在每个推箱筐工位旁、每个或部分配货工位旁设置所述射频读写器，推箱筐机包括推板、推板导向机构、推板驱动机构、推板位置状态传感器，推板位于所述第一辊道输送平面的上方，推板的启始位置为与推箱筐工位的出筐端相对的一侧边处，且推板可在所述第一辊道输送平面上方左右横向运动，推板导向机构由导向杆和导套组成，推板的下端设有两个伸出凸块，两个伸出凸块穿过所述第一辊道输送机构的两个辊筒的间隙并延伸至辊筒下方，两个伸出凸块的下端分别与两个导向杆的一端连接，每个导向杆贯穿于一个导套中，导套与第一、第二机架连接，两个导向杆与第一、第二辊道输送平面平行，且两个导向杆位于第一、第二辊道输送机构的辊筒下方，驱动推板左右横向水平运动的推板驱动机构是可实现固定行程的往复直线运动的机构，推板驱动机构可与推板直接连接或与一导向杆一端连接，或者导向杆是推板驱动机构的一个构件，推板位置状态传感器为设置在推板处于启始位置时推箱筐面之外的其他任一侧面的所述第一机架上的第五敏感元件，推箱筐机也可设置在推箱筐工位出筐端相对一侧的独立机架上，两个导向杆的一端直接与推板的板身相连，推板导向机构、推板驱动机构和推板位置状态传感器均安装在该独立机架上。
4.根据权利要求1或2所述的货物分拣分装设备，其特征在于：
所述箱筐输送装置还包括第三辊道输送机和若干推箱筐机，其中：
第三辊道输送机包括第三辊道输送机构、第五箱筐挡板机构、第五箱筐位置状态传感器、若干第六箱筐挡板机构、若干第六箱筐位置状态传感器、若干第七箱筐挡板机构、若干第七箱筐位置状态传感器，第三辊道输送机构包括第三机架、装在第三机架上部的由若干辊筒组成的第三辊道输送平面、辊筒驱动机构，第三辊道输送平面与位于该第三辊道输送平面两侧的第三机架上部侧边架形成输送通道，第三辊道输送机构的辊筒驱动机构是可实现辊筒转动的机构，第五箱筐挡板机构包括第五箱筐挡板和控制第五箱筐挡板起落的挡板驱动机构，第六箱筐挡板机构包括第六箱筐挡板和控制第六箱筐挡板起落的挡板驱动机构，第七箱筐挡板机构包括第七箱筐挡板和控制第七箱筐挡板起落的挡板驱动机构，第五至第七箱筐挡板分别位于第三辊道输送机构的两个辊筒之间的间隙处，第五至第七箱筐挡板的启始位置分别为其处于升起的上限位置，处于启始位置的第五至第七箱筐挡板的顶端分别高于第三辊道输送平面并能挡住输送的箱筐，第五至第七箱筐挡板下落到下限位置时，第五至第七箱筐挡板的顶端分别低于第三辊道输送平面，以使箱筐均可顺利输送，控制第五至第七箱筐挡板起落的挡板驱动机构分别安装在第三机架的下部，均是可实现固定行程的往复直线运动或摆动的机构，第五至第七箱筐位置状态传感器分别为第六、第七、第八敏感元件，该第六至第八敏感元件分别安装在第五、第六、第七箱筐挡板前侧的第三机架上，且位于第三辊道输送平面下方的两个辊筒的间隙处，或者该第六至第八敏感元件分别安装在第五、第六、第七箱筐挡板前侧的第三机架的上部侧边架上，第五箱筐挡板位于第六和第七箱筐挡板的前方，第三辊道输送机构分为两段，第五箱筐挡板前的一个箱筐尺寸前的辊筒部分为前段，其余部分为后段，前段由至少一个独立辊筒驱动机构驱动，后段由至少一个独立辊筒驱动机构驱动，或者前后段采用增减速机构驱动，启动后各段辊筒都在不停转动，前段辊筒的传送速度低于后段辊筒的传送速度，以使箱筐之间拉开距离，第三辊道输送机平行放置于所述第一辊道输送机的一侧，所述第一辊道输送平面与第三辊道输送平面处于同一个水平面上，第一、第二、第五至第七箱筐挡板前均为箱筐停止位置，位于前端的一个或多个第二箱筐挡板前的箱筐停止位置设为写信息工位，该写信息工位旁设置所述射频读写器，以用于向停止在写信息工位上的空箱筐筐身上的无线射频卡输入配货信息，写信息工位后面的一些第二箱筐挡板前的箱筐停止位置设为配货工位，该配货工位的一侧设置所述货物配给装置，该写信息工位后面的另一些第二箱筐挡板前的箱筐停止位置设为进箱筐工位，以使进箱筐工位都能尽量靠近系统为被推入进箱筐工位的箱筐设定的首个配货工位，该进箱筐工位也设为写信息工位，该进箱筐工位旁设置所述射频读写器，以用于向停止在该进箱筐工位上的空箱筐筐身上的无线射频卡输入配货信息，第三辊道输送机上对应进箱筐工位设有推箱筐工位，进箱筐工位的进筐端与推箱筐工位的出筐端相对接，每一个推箱筐工位的前方和后方分别设置一个第六箱筐挡板和一个第七箱筐挡板，进箱筐工位的第二箱筐挡板和与该进箱筐工位相对接的推箱筐工位的第七箱筐挡板相平行，且两挡板的挡物面处于同一平面上，每一个推箱筐工位设置一个推箱筐机，根据所用射频读写器的性能特点，在每个或部分配货工位旁设置所述射频读写器，推箱筐机包括推板、推板导向机构、推板驱动机构、推板位置状态传感器，推板位于所述第三辊道输送平面的上方，推板的启始位置为与推箱筐工位的出筐端相对的一侧边处，且推板可在所述第三辊道输送平面上方左右横向运动，推板导向机构由导向杆和导套组成，推板的下端设有两个伸出凸块，两个伸出凸块穿过所述第三辊道输送机构的两个辊筒的间隙并延伸至辊筒下方，两个伸出凸块的下端分别与两个导向杆的一端连接，每个导向杆贯穿于一个导套中，导套与第一、第三机架连接，两个导向杆与第一、第三辊道输送平面平行，且两个导向杆位于第一、第三辊道输送机构的辊筒下方，驱动推板左右横向水平运动的推板驱动机构是可实现固定行程的往复直线运动的机构，推板驱动机构可与推板直接连接或与一导向杆一端连接，或者导向杆是推板驱动机构的一个构件，推板位置状态传感器为设置在推板处于启始位置时推箱筐面之外的其他任一侧面的所述第三机架上的第五敏感元件，推箱筐机也可设置在推箱筐工位出筐端相对一侧的独立机架上，两个导向杆的一端直接与推板的板身相连，推板导向机构、推板驱动机构和推板位置状态传感器均安装在该独立机架上。
5.根据权利要求1所述的货物分拣分装设备，其特征在于：
所述货物配给装置包括第一低速输送机、分层计数输送机、分层装货机，第一低速输送机的输入端与一个第一上游供货低速输送机的输出端连接，第一上游供货低速输送机的运行速度低于第一低速输送机的运行速度，第一低速输送机的输出端与分层计数输送机的输入端相对接，分层计数输送机的输出端与分层装货机的进货端相对接，分层装货机的出货端位于所述箱筐输送装置的配货工位的上方；
第一低速输送机包括第一输送带机构及其驱动机构，和第一、第二货物状态传感器，第一输送带机构包括第四机架、第一输送带和输送带轮组，第一输送带机构的驱动机构包括第一电机、传动带轮组、传动带，输送带轮组中的后端带轮直径小于前端带轮直径，设置在输送带轮组上的第一输送带和位于该第一输送带两侧的第四机架上部侧边架形成输送通道，输送带轮组中的主动输送带轮与传动带轮组中的被动带轮同轴，输送带轮组通过传动带轮组、传动带与第一电机相连接，第一电机与电控系统相连接，第一、第二货物状态传感器为分别安装在第一输送带前部和后部的第四机架侧边架上的第九、第十敏感元件，第九敏感元件至第一输送带前端之间、第九敏感元件与第十敏感元件之间、第十敏感元件至第一输送带后端之间的第一输送带上均可容纳若干货物；
分层计数输送机包括第二输送带机构及其驱动机构、阻挡或放行货物的摆动挡板机构、入货计数器、第三货物状态传感器，
第二输送带机构包括第五机架、第二输送带和输送带轮组，第二输送带机构的驱动机构包括第二电机、传动带轮组、传动带，输送带轮组中的后端带轮直径小于前端带轮直径，设置在输送带轮组上的第二输送带和位于该第二输送带两侧的第五机架上部侧边架形成输送通道，输送带轮组中的主动输送带轮与传动带轮组中的被动带轮同轴，输送带轮组通过传动带轮组、传动带与第二电机相连接，第二电机与电控系统相连接，第二输送带与第一输送带水平对接，装在第五机架上的摆动挡板机构包括前摆动挡板及其驱动机构、后摆动挡板及其驱动机构、四个外缘带凹槽的圆盘和摆动挡板位置状态传感器，前、后摆动挡板分别位于第二输送带的前、后端上方，前、后摆动挡板分别安装在一转动轴上，转动轴通过轴承、轴承座安装在第五机架上，每一转动轴的一端设有两个外缘带凹槽的圆盘，摆动挡板驱动机构为可控制前、后摆动挡板摆动的机构，摆动挡板位置状态传感器为安装在支撑前摆动挡板的轴承座上方的第十一、第十二敏感元件、安装在支撑后摆动挡板的轴承座上方的第十三、第十四敏感元件，入货计数器为安装在前摆动挡板处第五机架侧边架上的第十五敏感元件，第三货物状态传感器为安装在后摆动挡板前方的第五机架侧边架上的第十六敏感元件，
前、后摆动挡板的启始位置为下垂状态，前、后摆动挡板可以被其驱动机构驱动而翻转抬起，当前摆动挡板处于下垂挡货位置时，位于前摆动挡板转动轴一端的一个圆盘外缘上的凹槽与第十一敏感元件相对，当前摆动挡板处于抬起放货位置时，位于前摆动挡板转动轴一端的另一个圆盘外缘上的凹槽与第十二敏感元件相对，当后摆动挡板处于下垂挡货位置时，位于后摆动挡板转动轴一端的一个圆盘外缘上的凹槽与第十三敏感元件相对，当后摆动挡板处于抬起放货位置时，位于后摆动挡板转动轴一端的另一个圆盘外缘上的凹槽与第十四敏感元件相对；
分层装货机包括第三输送带机构及其驱动机构、拨货机构、设置在拨货机构后方的接放货机构，
第三输送带机构包括第六机架、第三输送带和输送带轮组，第三输送带机构的驱动机构包括第三电机、传动带轮组、传动带，输送带轮组中的后端带轮直径小于前端带轮直径，设置在输送带轮组上的第三输送带和位于该第三输送带两侧的第六机架上部侧边架形成输送通道，输送带轮组中的主动输送带轮与传动带轮组中的被动带轮同轴，输送带轮组通过传动带轮组、传动带与第三电机相连接，第三电机与电控系统相连接，第三输送带与第二输送带水平对接，装在第六机架上的拨货机构位于第三输送带上方，该拨货机构包括同轴的两个前端同步带轮、同轴的两个后端同步带轮、两条同步带、四个挡拨块、第四货物状态传感器、挡拨块位置状态传感器、第四电机，前、后端同步带轮设置在第三输送带上方，前、后端同步带轮分别通过轴承、轴承座安装在第六机架上，后端同步带轮与第四电机相连接，第四电机与电控系统相连接，在前、后端同步带轮上平行设置两条同步带，同步带的运行速度大于第三输送带的运行速度，每条同步带上对称设置两个挡拨块，挡拨块的高度小于同步带与第三输送带之间的距离，两条同步带上同一端的一对挡拨块的前、后两面分别处于一个平面上且与同步带运行方向相垂直，当一对挡拨块处于同步带的下面时，同步带带动挡拨块运行的方向与下方承载货物的第三输送带运行的方向相同，当同步带停止运行时，一对挡拨块停止在后端同步带轮下方，而成为阻挡在第三输送带上传送的货物的挡块，此时另一对挡拨块停止在前端同步带轮上方，当同步带运行后，处于后端同步带轮下方的该对挡拨块翻转抬起，放行货物，同时另一对挡拨块翻转到前端同步带轮下方，而成为拨射在第三输送带上传送的货物的拨块，第四货物状态传感器为设置在后端同步带轮下方前侧的第十七敏感元件，挡拨块位置状态传感器为设置在前端同步带轮上方后侧的第十八敏感元件，接放货机构包括两个相对的“L”形接放板及其驱动机构、两个相对的导向板、两条毛刷、两个固定挡板、第五货物状态传感器，接放板由立板和平板组成，两个接放板的立板分别处于两边机架的外侧，两个接放板的平板穿过第六机架上的条状孔而伸入第六机架内侧，控制接放板开合的驱动机构为安装在第六机架上的可实现固定行程的往复直线运动的机构，该机构可带有防止接放板摆动的导向机构，或接放板另设导向机构，当两个接放板向外张开到位时，两个接放板平板之间的开口尺寸大于货物尺寸，当两个接放板向内闭合到位时，两个接放板平板之间的开口尺寸小于货物尺寸，两个接放板的平板构成一个托物平面，该托物平面沿接收的货物底面的纵向方向与水平面平行或略倾斜，该托物平面的前端与第三输送带水平对接，两个导向板分别安装在第六机架的内侧，并处于托物平面上方，该两个导向板与托物平面构成一个货物通道，两条毛刷固定在第六机架的两侧边架上，并处于托物平面的上方两侧，用于轻压托物平面上的货物，两个固定挡板安装在第六机架的后端，用于挡住拨货机构拨射到托物平面上的货物，第五货物状态传感器为安装在第六机架上且处于两个固定挡板之间的第十九敏感元件。
6.根据权利要求2所述的货物分拣分装设备，其特征在于：
所述货物配给装置包括第一低速输送机、分层计数输送机、分层装货机，第一低速输送机的输出端与分层计数输送机的输入端相对接，分层计数输送机的输出端与分层装货机的进货端相对接，分层装货机的出货端位于所述配货工位的上方；
第一低速输送机包括第一输送带机构及其驱动机构，和第一、第二货物状态传感器，第一输送带机构包括第四机架、第一输送带和输送带轮组，第一输送带机构的驱动机构包括第一电机、传动带轮组、传动带，输送带轮组中的后端带轮直径小于前端带轮直径，设置在输送带轮组上的第一输送带和位于该第一输送带两侧的第四机架上部侧边架形成输送通道，输送带轮组中的主动输送带轮与传动带轮组中的被动带轮同轴，输送带轮组通过传动带轮组、传动带与第一电机相连接，第一电机与电控系统相连接，第一、第二货物状态传感器为分别安装在第一输送带前部和后部的第四机架侧边架上的第九、第十敏感元件，第九敏感元件至第一输送带前端之间、第九敏感元件与第十敏感元件之间、第十敏感元件至第一输送带后端之间的第一输送带上均可容纳若干货物；
分层计数输送机包括第二输送带机构及其驱动机构、阻挡或放行货物的摆动挡板机构、入货计数器、第三货物状态传感器，
第二输送带机构包括第五机架、第二输送带和输送带轮组，第二输送带机构的驱动机构包括第二电机、传动带轮组、传动带，输送带轮组中的后端带轮直径小于前端带轮直径，设置在输送带轮组上的第二输送带和位于该第二输送带两侧的第五机架上部侧边架形成输送通道，输送带轮组中的主动输送带轮与传动带轮组中的被动带轮同轴，输送带轮组通过传动带轮组、传动带与第二电机相连接，第二电机与电控系统相连接，第二输送带与第一输送带水平对接，装在第五机架上的摆动挡板机构包括前摆动挡板及其驱动机构、后摆动挡板及其驱动机构、四个外缘带凹槽的圆盘和摆动挡板位置状态传感器，前、后摆动挡板分别位于第二输送带的前、后端上方，前、后摆动挡板分别安装在一转动轴上，转动轴通过轴承、轴承座安装在第五机架上，每一转动轴的一端设有两个外缘带凹槽的圆盘，摆动挡板驱动机构为可控制前、后摆动挡板摆动的机构，摆动挡板位置状态传感器为安装在支撑前摆动挡板的轴承座上方的第十一、第十二敏感元件、安装在支撑后摆动挡板的轴承座上方的第十三、第十四敏感元件，入货计数器为安装在前摆动挡板处第五机架侧边架上的第十五敏感元件，第三货物状态传感器为安装在后摆动挡板前方的第五机架侧边架上的第十六敏感元件，
前、后摆动挡板的启始位置为下垂状态，前、后摆动挡板可以被其驱动机构驱动而翻转抬起，当前摆动挡板处于下垂挡货位置时，位于前摆动挡板转动轴一端的一个圆盘外缘上的凹槽与第十一敏感元件相对，当前摆动挡板处于抬起放货位置时，位于前摆动挡板转动轴一端的另一个圆盘外缘上的凹槽与第十二敏感元件相对，当后摆动挡板处于下垂挡货位置时，位于后摆动挡板转动轴一端的一个圆盘外缘上的凹槽与第十三敏感元件相对，当后摆动挡板处于抬起放货位置时，位于后摆动挡板转动轴一端的另一个圆盘外缘上的凹槽与第十四敏感元件相对；
分层装货机包括第三输送带机构及其驱动机构、拨货机构、设置在拨货机构后方的接放货机构，
第三输送带机构包括第六机架、第三输送带和输送带轮组，第三输送带机构的驱动机构包括第三电机、传动带轮组、传动带，输送带轮组中的后端带轮直径小于前端带轮直径，设置在输送带轮组上的第三输送带和位于该第三输送带两侧的第六机架上部侧边架形成输送通道，输送带轮组中的主动输送带轮与传动带轮组中的被动带轮同轴，输送带轮组通过传动带轮组、传动带与第三电机相连接，第三电机与电控系统相连接，第三输送带与第二输送带水平对接，装在第六机架上的拨货机构位于第三输送带上方，其包括同轴的两个前端同步带轮、同轴的两个后端同步带轮、两条同步带、四个挡拨块、第四货物状态传感器、挡拨块位置状态传感器、第四电机，前、后端同步带轮设置在第三输送带上方，前、后端同步带轮分别通过轴承、轴承座安装在第六机架上，后端同步带轮与第四电机相连接，第四电机与电控系统相连接，在前、后端同步带轮上平行设置两条同步带，同步带的运行速度大于第三输送带的运行速度，每条同步带上对称设置两个挡拨块，挡拨块的高度小于同步带与第三输送带之间的距离，两条同步带上同一端的一对挡拨块的前、后两面分别处于一个平面上且与同步带运行方向相垂直，当一对挡拨块处于同步带的下面时，同步带带动挡拨块运行的方向与下方承载货物的第三输送带运行的方向相同，当同步带停止运行时，一对挡拨块停止在后端同步带轮下方，而成为阻挡在第三输送带上传送的货物的挡块，此时另一对挡拨块停止在前端同步带轮上方，当同步带运行后，处于后端同步带轮下方的该对挡拨块翻转抬起，放行货物，同时另一对挡拨块翻转到前端同步带轮下方，而成为拨射在第三输送带上传送的货物的拨块，第四货物状态传感器为设置在后端同步带轮下方前侧的第十七敏感元件，挡拨块位置状态传感器为设置在前端同步带轮上方后侧的第十八敏感元件，接放货机构包括两个相对的“L”形接放板及其驱动机构、两个相对的导向板、两条毛刷、两个固定挡板、第五货物状态传感器，接放板由立板和平板组成，两个接放板的立板分别处于两边机架的外侧，两个接放板的平板穿过第六机架上的条状孔而伸入第六机架内侧，控制接放板开合的驱动机构为安装在第六机架上的可实现固定行程的往复直线运动的机构，该机构可带有防止接放板摆动的导向机构，或接放板另设导向机构，当两个接放板向外张开到位时，两个接放板平板之间的开口尺寸大于货物尺寸，当两个接放板向内闭合到位时，两个接放板平板之间的开口尺寸小于货物尺寸，两个接放板的平板构成一个托物平面，该托物平面沿接收的货物底面的纵向方向与水平面平行或略倾斜，该托物平面的前端与第三输送带水平对接，两个导向板分别安装在第六机架的内侧，并处于托物平面上方，该两个导向板与托物平面构成一个货物通道，两条毛刷固定在第六机架的两侧边架上，并处于托物平面的上方两侧，用于轻压托物平面上的货物，两个固定挡板安装在第六机架的后端，用于挡住拨货机构拨射到托物平面上的货物，第五货物状态传感器为安装在第六机架上且处于两个固定挡板之间的第十九敏感元件；
对于其一侧设置一组货物分拣装置的所述货物配给装置，该货物配给装置的第一低速输送机的第九敏感元件前方的一侧设置该组货物分拣装置，对于其一侧未设置货物分拣装置的所述货物配给装置，该货物配给装置的第一低速输送机的输入端与一个第一上游供货低速输送机的输出端相连，第一上游供货低速输送机的运行速度低于第一低速输送机的运行速度。
7.根据权利要求6所述的货物分拣分装设备，其特征在于：
所述货物分拣装置为货物自动分拣装置或货物半自动分拣装置，所述一组货物分拣装置由若干货物自动分拣装置组成，或由若干货物半自动分拣装置组成，或由若干货物自动分拣装置和若干货物半自动分拣装置组成；
货物自动分拣装置包括第二低速输送机、自动叠升机、第一自动拣拨射机，第二低速输送机的输入端与第二上游供货低速输送机的输出端相接，第二低速输送机的输出端与自动叠升机的入货端相对接，第一自动拣拨射机置于自动叠升机的上方，自动叠升机的叠升出货端与第一自动拣拨射机的拨射入货端相对应放置，第一自动拣拨射机的拨射出货端置于所述货物配给装置的第一低速输送机的第九敏感元件前方的一侧；
货物自动分拣装置中的第二低速输送机包括第四输送带机构及其驱动机构，第四输送带机构包括第七机架、第四输送带和输送带轮组，第四输送带机构的驱动机构包括第五电机、传动带轮组、传动带，输送带轮组中的后端带轮直径小于前端带轮直径，设置在输送带轮组上的第四输送带和位于该第四输送带两侧的第七机架上部侧边架形成输送通道，输送带轮组中的主动输送带轮与传动带轮组中的被动带轮同轴，输送带轮组通过传动带轮组、传动带与第五电机相连接，第五电机与电控系统相连接；
货物自动分拣装置中的自动叠升机包括第五输送带机构及其驱动机构、叠升机构，叠升机构的进货端与第五输送带机构的出货端相接，
第五输送带机构包括第八机架、第五输送带和输送带轮组，第五输送带机构的驱动机构包括第六电机、传动带轮组、传动带，输送带轮组中的后端带轮直径小于前端带轮直径，设置在输送带轮组上的第五输送带和位于该第五输送带两侧的第八机架上部侧边架形成输送通道，输送带轮组中的主动输送带轮与传动带轮组中的被动带轮同轴，输送带轮组通过传动带轮组、传动带与第六电机相连接，第六电机与电控系统相连接，第五输送带与第四输送带水平或倾斜对接，叠升机构包括托物架、托物架升降导向机构、两个支架板、两个导物板、固定在第八机架上的后挡板、第六货物状态传感器、两个摆动接物板、压力弹簧、限位螺钉、第七货物状态传感器、托物架升降驱动机构，托物架升降驱动机构安装在第八机架下部，该托物架升降驱动机构是可实现固定行程的往复直线运动或摆动的机构，其自身带有控制行程的传感器，托物架安装在托物架升降驱动机构的升降构件上端，该托物架的顶端平面的尺寸小于货物的尺寸，该托物架下部的前后两端设有由导柱导套构成的托物架升降导向机构，在托物架下部的左右两侧各设有一个固定在第八机架上的支架板，每一支架板上端的横板上固定有一个导物板，两个导物板平行，托物架的顶端平面和两个导物板构成一个货物通道，后挡板位于货物通道的后端，该后挡板与该货物通道具有间隙，第六货物状态传感器为设置于后挡板与货物通道间隙一侧的第二十二敏感元件，用于检测到达货物通道后端的货物，两个摆动接物板分别直立于两个导物板的外侧，摆动接物板上部为“L”形，“L”形下面设有一个截面为 形的凸台，“L”形下底面与 形的凸台上平面连接在一起，凸台的上平面高于与该凸台同侧的导物板，两个相对的凸台的上平面构成一个托物平面，该托物平面与托物架的顶端平面平行，且该托物平面与两个摆动接物板上部的“L”形内侧面构成另一个货物通道，每个摆动接物板的中部各连接一转动轴，该转动轴通过轴承和轴承座安装在支架板上端的横板上，摆动接物板和转动轴一起旋转摆动，每个摆动接物板的下部与支架板之间设有压力弹簧，该压力弹簧用于向外顶挚摆动接物板，每个摆动接物板的下部设有上下长、左右短的条形孔，限位螺钉穿过该条形孔固定在支架板上，以调整和限制摆动接物板的启始位置和摆动范围，第七货物状态传感器为设置于第二十二敏感元件上方的第二十三敏感元件，用于检测被 形凸台托住的货物，托物架的启始位置为其处于下限位置，此时托物架的顶端平面与第五输送带的载货面处于同一倾斜面，货物进入托物架的顶端平面上并被第二十二敏感元件检测，托物架上升前，两边摆动接物板处于启始位置，两 形凸台相对尖角之间的距离小于货物尺寸，托物架上升过程中，货物上升并沿 形凸台斜面顶开两凸台，摆动接物板克服压力弹簧的作用而摆动，两 形凸台相对尖角之间的距离增大，直至托物架的顶端平面超过 形凸台的上平面，压力弹簧顶挚摆动接物板，使摆动接物板返回启始位置，同时托物架上升到达上限位置后开始下降，货物被托于两 形凸台的上平面上并被第二十三敏感元件检测，托物架继续下降，返回启始位置后，第五输送带载货面上的货物再次进入托物架顶端平面上并被第二十二敏感元件检测，等待下一个工作循环；
货物自动分拣装置中的第一自动拣拨射机包括第一机壳座、第八电机、安装在第一机壳座内的链轮机构或同步带轮机构、连接链轮或同步带轮与第八电机的传动带轮和传动带、对称安装在链轮机构或同步带轮机构中的链条或同步带上的两个拨块、第一拨块位置状态传感器，第一机壳座安装在第八机架上部，该第一机壳座位于叠升机构的上方，当拨块处于链轮或同步带轮下方时，拨块的高度小于链条或同步带与摆动接物板上部的 形凸台上平面间的距离，拨块的宽度小于两 形凸台相对尖角之间的启始距离，相对尖角之间的启始距离小于货物的尺寸，拨块的启始位置处于左右链轮或同步带轮的水平中心连线上，第一拨块位置状态传感器为与拨块启始位置相对应的第二十四敏感元件，该第二十四敏感元件设置在第一机壳座内的左端或右端，第八电机可安装在第一机壳座上面，也可安装在两个链轮或两个同步带轮之间，该第八电机与电控系统相连接；
货物半自动分拣装置包括储货仓、第二自动拣拨射机，第二自动拣拨射机置于储货仓的下部，储货仓的下部出货端与第二自动拣拨射机的拨射入货端相对应放置，第二自动拣拨射机的拨射出货端置于所述货物配给装置的第一低速输送机的第九敏感元件前方的一侧；
货物半自动分拣装置中的储货仓包括第九机架、托板、仓道、第八货物状态传感器，仓道竖直固定在第九机架的上部，该仓道可容纳由人工放入的一定数量的成垛货物，仓道的下部设有两个托板，两个托板之间的距离小于货物的尺寸，该托板用于承载仓道中的货物，第八货物状态传感器为安装在托板上方的第二十五敏感元件，该第二十五敏感元件与仓道中最底下的一个货物相对应；
货物半自动分拣装置中的第二自动拣拨射机包括第二机壳座、第九电机、安装在第二机壳座内的链轮机构或同步带轮机构、连接链轮或同步带轮与第九电机的传动带轮和传动带、对称安装在链轮机构或同步带轮机构中的链条或同步带上的两个拨块、第二拨块位置状态传感器，第二机壳座安装在第九机架上部，该第二机壳座位于仓道下部的两个托板下方，当拨块处于链轮或同步带轮上方时，拨块的上端面介于仓道中最底下的一个货物的上下表面之间，拨块的宽度小于两个托板之间的距离，拨块的启始位置处于左右链轮或同步带轮的水平中心连线上，第二拨块位置状态传感器为与拨块启始位置相对应的第二十六敏感元件，该第二十六敏感元件设置在第二机壳座内的左端或右端，第九电机安装在第二机壳座内，该第九电机位于左右链轮或同步带轮中间，或者第九电机安装在第二机壳座下面，第九电机与电控系统相连接。
8.一种货物分拣分装方法，其特征在于包括步骤：
A.配置整线设备及确定配送货物的品牌规格；
B.在计算机信息管理系统中，设定设备配置和货物品牌规格信息；
C.在计算机信息管理系统中，设定每日或每批订货单配货方案信息；
D.准备实施配货方案；
E.启动整线和预配货；
F.输入空箱筐；
G.箱筐传送配货；
H.卸箱筐，
所述步骤A进一步包括：
A1.根据配送中心的货物年配送总量大小、品牌规格的多少和场地情况，确定箱筐输送装置的组成型式和空箱筐输入形式，以使整线能按时完成每日或每批订货单的分拣分装任务；
A2.根据配送中心的货物年配送总量大小、年配送货物品牌规格的个数、每个品牌规格货物年配送量的大小、确定的箱筐输送装置的组成型式及空箱筐输入形式，按照如下1)～
5)原则，确定写信息工位、配货工位、货物配给装置、推箱筐机、推箱筐工位和进箱筐工位的数量及它们的排列先后顺序位置，以使整线能按时完成每日或每批订货单的分拣分装任务：原则：
1)每个货物配给装置可对同一箱筐装入一层或多层货物，每个箱筐可装1-m层，除最上面一层或两层中的每层可少于n个货物外，以下各层必须为n个货物；
2)除年配送量极小的若干品牌规格货物外，其余品牌规格货物均由货物配给装置分层装入箱筐，一个品牌规格对应一个货物配给装置，本原则2)中不符合原则1)的一层货物由原则3)中的货物配给装置装入箱筐；
3)年配送量极小的若干品牌规格货物由一个或几个货物配给装置分层装入箱筐，按设定和指定的显示屏显示的品牌规格先后顺序及对应数量，人工将货物摆放在与该货物配给装置相连的第一上游供货低速输送机上；必要时该货物配给装置可传送原则2)中的货物配给装置不能传送的品牌规格货物及传送试销的新品货物；
4)每一个货物配给装置与第一辊道输送机上的一个配货工位对应放置；
5)若采用箱筐输送装置的第一种组成型式，则空箱筐从第一辊道输送机起始端输入，在第一辊道输送机前端的一个或多个写信息工位停留，由该写信息工位旁的射频读写器向停留在写信息工位的空箱筐筐身上的无线射频卡写入信息，然后顺序传送配货，完成配货任务的箱筐从第一辊道输送机传送到卸箱筐工位；
若采用箱筐输送装置的第二种组成型式，则空箱筐从第一辊道输送机起始端输入，在第一辊道输送机前端的一个或多个写信息工位停留，由该写信息工位旁的射频读写器向停留在写信息工位的空箱筐筐身上的无线射频卡写入信息，然后顺序传送配货；完成配货任务的箱筐全部由就近的推箱筐工位上的推箱筐机推到第二辊道输送机上，传送到卸箱筐工位，或者在前一段各配货工位完成配货任务的箱筐由就近的推箱筐工位上的推箱筐机推到第二辊道输送机上，传送到卸箱筐工位，而后一段各配货工位完成配货任务的箱筐在第一辊道输送机上传送到卸箱筐工位；
若采用箱筐输送装置的第三种组成型式，则空箱筐分别从第一辊道输送机和第三辊道输送机的起始端同时输入，从第一辊道输送机输入的空箱筐在第一辊道输送机前端的一个或多个写信息工位停留，从第三辊道输送机输入的空箱筐分别在第三辊道输送机上的各推箱筐工位前后的第六、第七箱筐挡板前停留，当系统判断第一辊道输送机上的最后一个进箱筐工位及其前的所有配货工位和进箱筐工位均无箱筐时，第三辊道输送机上的空箱筐被系统指定的推箱筐机推入第一辊道输送机的进箱筐工位，该进箱筐工位也是写信息工位，然后第一辊道输送机前端的写信息工位旁和系统指定的进箱筐工位旁的各射频读写器同时向空箱筐筐身上的无线射频卡写入信息，然后顺序传送配货，完成配货任务的箱筐从第一辊道输送机传送到卸箱筐工位；
按照上述1)至5)原则，确定如下内容：
(1)确定写信息工位、配货工位、货物配给装置、推箱筐工位、进箱筐工位及推箱筐机的数量：
按原则1)至4)确定货物配给装置的数量和配货工位的数量；
若采用箱筐输送装置的第一种组成型式，则按原则5)确定写信息工位的数量，若采用箱筐输送装置的第二种组成型式，则按原则5)确定写信息工位、推箱筐工位、推箱筐机及相应的进箱筐工位的数量；
若采用箱筐输送装置的第三种组成型式，则按原则5)确定写信息工位、进箱筐工位、相应的推箱筐工位及推箱筐机的数量；
(2)确定写信息工位、配货工位、货物配给装置、推箱筐工位、进箱筐工位及推箱筐机的排列先后顺序位置：
若采用箱筐输送装置的第一种组成型式，则在第一辊道输送机上确定写信息工位、配货工位的排列先后顺序位置：写信息工位排列在前，配货工位排列在后，其中，各配货工位的一侧按从前到后的顺序，先放置原则2)中的货物配给装置后，再放置原则3)中的货物配给装置，特殊需要时也可有所不同；
若采用箱筐输送装置的第二种组成型式，则先在第一辊道输送机上确定写信息工位、配货工位、推箱筐工位的排列先后顺序位置：写信息工位排列在前，配货工位与推箱筐工位混合排列在后，其中，各配货工位的一侧按从前到后的顺序，先放置原则2)中的货物配给装置后，再放置原则3)中的货物配给装置，特殊需要时也可有所不同，每一个推箱筐工位上设置一个推箱筐机，在第二辊道输送机上对应推箱筐工位设置进箱筐工位；
若采用箱筐输送装置的第三种组成型式，则先在第一辊道输送机上确定写信息工位、配货工位和进箱筐工位的排列先后顺序位置：写信息工位排列在前，配货工位与进箱筐工位混合排列在后，其中，各配货工位的一侧按从前到后的顺序，先放置原则2)中的货物配给装置后，再放置原则3)中的货物配给装置，特殊需要时也可有所不同，在第三辊道输送机上对应进箱筐工位而设置推箱筐工位，每一个推箱筐工位上设置一个推箱筐机；
A3.确定射频读写器的数量和位置：
若采用箱筐输送装置的第一种组成型式，则在第一辊道输送机前端的写信息工位旁设置射频读写器，并根据所使用的射频读写器的性能特点，按照“实时监控箱筐运行的正确性”原则，在每个或部分配货工位旁设置射频读写器；
若采用箱筐输送装置的第二种组成型式，则在第一辊道输送机前端的写信息工位旁设置射频读写器，并根据所使用的射频读写器的性能特点，按照“判断各箱筐推出位置的正确性和实时监控箱筐运行的正确性”原则，在每个推箱筐工位旁、每个或部分配货工位旁设置射频读写器；
若采用箱筐输送装置的第三种组成型式，则在第一辊道输送机前端的写信息工位旁和进箱筐工位旁设置射频读写器，并根据所使用的射频读写器的性能特点，按照“实时监控箱筐运行的正确性”原则，在每个或部分配货工位旁设置射频读写器；
A4.确定各货物配给装置所传送货物的品牌规格：
(1)原则2)中的货物配给装置传送除年配送量极小的品牌规格货物外的其余品牌规格货物，各货物配给装置分别与一个第一上游供货低速输送机连接，每一个第一上游供货低速输送机传送一种品牌规格的货物，且各第一上游供货低速输送机所传送货物的品牌规格不重复；各货物配给装置按其放置在第一辊道输送机一侧的前后顺序，依次传送货物的品牌规格年配送量由大到小，特殊需要时也可有所不同，该(1)中的不符合原则1)的品牌规格货物由(2)中的货物配给装置传送；
(2)原则3)中的每一个货物配给装置与一个第一上游供货低速输送机连接，该货物配给装置传送年配送量极小的若干品牌规格货物，人工按计算机信息管理系统的设定和显示屏显示的品牌规格货物的顺序及对应数量，将货物摆放在与该货物配给装置连接的第一上游供货低速输送机上，必要时该货物配给装置也可传送上述(1)中的货物配给装置不能传送的品牌规格货物及传送试销的新品货物；
所述步骤B进一步包括：
根据配送中心年配送货物品牌规格总个数及名称、每个品牌规格货物的年配送量大小，和A步骤的设定内容，在计算机信息管理系统中对如下内容进行设定：
B1.设定各货物配给装置的代号，及各货物配给装置在第一辊道输送机上对应的配货工位号；
B2.设定各个品牌规格货物的名称代号，及相应各货物配给装置所传送的品牌规格货物的名称代号；
B3.若采用箱筐输送装置的第二种组成型式，则设定第一辊道输送机上的推箱筐工位号、推箱筐机的代号及第二辊道输送机上对应的进箱筐工位号；
若采用箱筐输送装置的第三种组成型式，则设定第一辊道输送机上的进箱筐工位号、第三辊道输送机上所对应的推箱筐工位号和推箱筐机的代号；
B4.设定射频读写器的代号，及射频读写器在第一辊道输送机上所对应的工位号；
B5.相关设定各第一上游供货低速输送机的代号及所传送的各个品牌规格货物的名称代号；
所述步骤C进一步包括：
根据访销中心计算机信息管理系统传来的每日或每批订货单信息，在计算机信息管理系统中对如下内容进行设定，并将设定后的内容通过现场总线传递给电控系统：
C1.对于从访销中心计算机信息管理系统传来的每日或每批定货单信息，按照配送方向路线、车辆编号、装发车的先后顺序和每辆车“先送达的客户货物后装车、后送达的客户货物先装车”原则，设定各订货单的分拣分装先后顺序；
C2.根据每个订货单所列货物的品牌规格名称及数量，并遵循原则1)的要求，设定每个订货单所使用的箱筐个数、每日或每批所使用的箱筐总个数、各箱筐任务号及其相关信息、各箱筐配货卸箱筐先后顺序、各箱筐的装货层数、每层装入货物的品牌规格名称代号及对应数量；若一个订货单使用多个箱筐，当采用箱筐输送装置的第一种组成型式，设定箱筐每层装入货物的品牌规格时，应使该订货单所用的各个箱筐尽量在不同配货工位同时配货，尽量减少阻挡等待；当采用箱筐输送装置的第二种组成型式，设定箱筐每层装入货物的品牌规格时，应使该订货单所用的每个箱筐尽量在邻近的不同配货工位顺序配货并在完成配货任务后就近推到第二辊道输送机上，尽量减少阻挡其它箱筐的输送；当采用箱筐输送装置的第三种组成型式，设定箱筐首层装入货物的品牌规格时，应使该箱筐所对应的货物配给装置的配货工位都能尽量靠近进箱筐工位，并尽量使每次进入进箱筐工位的箱筐个数最大化；在确定每个订货单所使用的箱筐个数和每个箱筐的装货数量时，应尽量使每个箱筐装入mxn个或接近mxn个货物，如果有的订货单的全部货物数量或有的订货单在使每个箱筐装入mxn个或接近mxn个货物后的剩余待装货物数量不仅少于mxn个且相差数量较大时，可采用“合并订货单装筐”，即：按照每辆车的各订货单的分拣分装先后顺序，将上述货物顺序合并装筐，凡顺序合并满足mxn个或接近mxn个货物，则装入一个箱筐，该箱筐在对应顺序相邻订货单的满足mxn个或接近mxn个货物的各个箱筐完成装货之后进行分拣分装和顺序装车，顺序送达客户时送货员按手持射频读写器的显示或纸质送货单的记录，从该箱筐中拣出对应客户的货物交付客户；
C3.根据C1、C2的设定内容和A中确定的空箱筐输入形式、写信息工位的数量和位置，设定在第一辊道输送机上每次写信息工位的个数、工位号及所写信息内容：若采用箱筐输送装置的第一或第二种组成型式，空箱筐全部从第一辊道输送机的起始端输入，则设定每次第一辊道输送机前端的写信息工位的个数、工位号及所写信息内容；若采用箱筐输送装置的第三种组成型式，空箱筐分别从第一辊道输送机和第三辊道输送机的起始端输入，则设定每次第一辊道输送机前端的写信息工位的个数、工位号及所写信息内容，同时按照“使进箱筐工位都能尽量靠近系统为被推入进箱筐工位的箱筐设定的首个配货工位和尽量使每次进入进箱筐工位的箱筐个数最大化”原则，对应设定前端写信息工位后面的哪些进箱筐工位每次需要进箱筐、进箱筐工位号和所写信息内容，以及第三辊道输送机上所对应的推箱筐工位号和推箱筐机代号；
C4.根据C1、C2、C3的设定内容，设定每个箱筐在第一辊道输送机上传送配货的配货工位号及在每个配货工位的装货层数、每层货物的品牌规格名称代号和对应数量；
C5.根据C4的设定内容，设定每个货物配给装置配货的箱筐任务号及先后顺序、每个箱筐在该配货工位的装货层数、每层货物的品牌规格及对应数量，设定每个货物配给装置每日或每批所配给的每个品牌规格货物的总数量，以便上游备货；
C6.根据C5设定的分层装入年配送量极小的若干品牌规格货物、其他货物配给装置不能传送的品牌规格货物和试销的新品货物所对应的货物配给装置的每层货物的先后装货顺序、品牌规格及对应数量，设定在该货物配给装置前的第一上游供货低速输送机上由人工摆放各个品牌规格货物的先后顺序及对应数量，并由指定的显示屏显示；若采用几个货物配给装置传送配货时，应分别设定及显示；设定人工摆放的每个品牌规格货物每日或每批的总数量；
C7.若采用箱筐输送装置的第一或第三种组成型式，则设定完成配货任务后的箱筐在第一辊道输送机传送卸箱筐的先后顺序；
若采用箱筐输送装置的第二种组成型式，且在第一辊道输送机上的前一段各配货工位完成配货任务的箱筐由就近的推箱筐工位上的推箱筐机推到第二辊道输送机上传送，而后一段各配货工位完成配货任务的箱筐在第一辊道输送机上传送，则设定哪些箱筐在第一辊道输送机上就近推出及其对应推出的推箱筐工位号、推箱筐机代号、第二辊道输送机上相应的进箱筐工位号及传送卸箱筐的先后顺序，并设定其余箱筐在第一辊道输送机上继续传送卸箱筐的先后顺序；若完成配货任务的箱筐全部就近推到第二辊道输送机上，则设定所有箱筐就近推出的对应推箱筐工位号、推箱筐机代号、第二辊道输送机上相应的进箱筐工位号及传送卸箱筐的先后顺序；
所述步骤D进一步包括：
整线系统启动前应做好以下准备工作：将年配送量极小的不同品牌规格的货物、其他货物配给装置不能传送的品牌规格货物和试销的新品货物，按计算机信息管理系统设定和指定的显示屏显示的品牌规格货物的传送先后顺序及对应数量，并视对应的第一上游供货低速输送机可容纳货物的数量，人工将货物先后摆放在对应的第一上游供货低速输送机上；另外，其它第一上游供货低速输送机应处于备货运行状态；
所述步骤E进一步包括：
系统启动运行，各个装置均处于启始位置，各输送机和各输送带均处于不停运转状态；
从各个第一上游供货低速输送机输送来的系统设定的品牌规格货物，分别进入对应的各个货物配给装置的第一低速输送机；
按系统设定，传送到达各货物配给装置的单一品牌规格货物，直接传送到该货物配给装置的配给位置，以等待在该配给工位有配货任务的箱筐到达并及时进行配货；
按系统设定，年配送量极小的若干不同品牌规格货物、其他货物配给装置不能传送的品牌规格货物和试销的新品货物由人工摆放在一个或几个第一上游供货低速输送机上，然后传送到对应的货物配给装置的配给位置，以等待在该配给工位有配货任务的箱筐到达并及时进行配货；
所述步骤F进一步包括：
若采用箱筐输送装置的第一或第二种组成型式，则包括步骤：
人工或自动方式将若干空周转箱筐以箱筐进货口朝上方向摆放在箱筐输送装置的第一辊道输送机的起始端上传送，第一辊道输送机上的每个工位的箱筐挡板均处于升起的启始位置，顺序排列的若干空周转箱筐直接传送到第一箱筐挡板前，被第一箱筐挡板挡住，第一敏感元件检测到该第一箱筐挡板前的一个箱筐，等待系统发出输送命令；当系统判定各个货物配给装置的待配给货物均准确到位时，则系统发出输送命令，若系统判定第一个写信息工位的第二箱筐挡板前有箱筐时，该箱筐停止在该第一箱筐挡板前等待，反之，第一箱筐挡板落下，该箱筐及其后的箱筐向第一个写信息工位传送，由于两段辊道的速度不同，该箱筐与其后的箱筐之间拉开距离，当该箱筐向后传送离开第一箱筐挡板及第一敏感元件检测第一箱筐挡板前无箱筐时，系统命令第一箱筐挡板立即在箱筐之间的间隙处升起，挡住后面的箱筐，等待下一个工作循环，当该箱筐达到第一个写信息工位时，被该工位的第二箱筐挡板挡住，并被第二敏感元件检测，若第二个写信息工位的第二敏感元件判定第二个写信息工位有箱筐时，该箱筐停留在第一个写信息工位等待，反之，第一个写信息工位的第二箱筐挡板落下，该箱筐被传送到第二个写信息工位，被该第二个写信息工位的第二箱筐挡板挡住，并被该工位的第二敏感元件检测，同时第一个写信息工位的第二敏感元件判定该第一个写信息工位无箱筐时，该工位的第二箱筐挡板升起到启始位置，等待下一个箱筐，按照上述传送规则，箱筐一个接着一个地向写信息工位传送，直至所有写信息工位上均停留有一个箱筐；当所有写信息工位上均停留有一个箱筐，且写信息工位上的全部箱筐被各写信息工位旁的射频读写器检测后，系统发出写信息命令，各写信息工位旁的射频读写器同时向各空箱筐筐身上的无线射频卡中写入系统设定的不同任务号及相关信息，然后各空箱筐顺序进入各配货工位进行配货；重复上述工作循环，直到系统发出停止输送命令；运行中需观察和补充空周转箱筐；
若采用箱筐输送装置的第三种组成型式，则包括步骤：
人工或自动方式将若干空周转箱筐以箱筐进货口朝上方向摆放在箱筐输送装置的第一辊道输送机的起始端上传送，第一辊道输送机上的每个工位的箱筐挡板均处于升起的启始位置，顺序排列的若干空周转箱筐直接传送到第一箱筐挡板前，被第一箱筐挡板挡住，第一敏感元件检测到该第一箱筐挡板前的一个箱筐，等待系统发出输送命令；当系统判定各个货物配给装置的待配给货物均准确到位时，则系统发出输送命令，若系统判定第一个写信息工位的第二箱筐挡板前有箱筐时，该箱筐停止在该第一箱筐挡板前等待，反之，第一箱筐挡板落下，该箱筐及其后的箱筐向第一个写信息工位传送，由于两段辊道的速度不同，该箱筐与其后的箱筐之间拉开距离，当该箱筐向后传送离开第一箱筐挡板及第一敏感元件检测第一箱筐挡板前无箱筐时，系统命令第一箱筐挡板立即在箱筐之间的间隙处升起，挡住后面的箱筐，等待下一个工作循环，当该箱筐达到第一个写信息工位时，被该工位的第二箱筐挡板挡住，并被第二敏感元件检测，若第二个写信息工位的第二敏感元件判定第二个写信息工位有箱筐时，该箱筐停留在第一个写信息工位等待，反之，第一个写信息工位的第二箱筐挡板落下，该箱筐被传送到第二个写信息工位，被该第二个写信息工位的第二箱筐挡板挡住，并被该工位的第二敏感元件检测，同时第一个写信息工位的第二敏感元件判定该第一个写信息工位无箱筐时，该工位的第二箱筐挡板升起到启始位置，等待下一个箱筐，按照上述传送规则，箱筐一个接着一个地向写信息工位传送，直至所有写信息工位上均停留有一个箱筐；当第一辊道输送机前端的写信息工位上均停留有一个箱筐，且各箱筐被各写信息工位旁的射频读写器检测后，便等待系统发出写信息命令；运行中需观察和补充空周转箱筐；
同时，人工或自动方式将若干空周转箱筐以箱筐进货口朝上方向摆放在箱筐输送装置的第三辊道输送机的起始端上传送，第三辊道输送机上的每个工位的箱筐挡板均处于升起的启始位置，顺序排列的若干空周转箱筐直接传送到第五箱筐挡板前，被第五箱筐挡板挡住，第六敏感元件检测到该第五箱筐挡板前的一个箱筐，等待系统发出输送命令；当系统判定各个货物配给装置的待配给货物均准确到位时，则系统发出输送命令，若系统判定第一个推箱筐工位前的第六箱筐挡板前有箱筐时，该箱筐停止在该第五箱筐挡板前等待，反之，第五箱筐挡板落下，该箱筐及其后的箱筐向第一个推箱筐工位传送，由于两段辊道的速度不同，该箱筐与其后的箱筐之间拉开距离，当该箱筐向后传送离开第五箱筐挡板及第六敏感元件检测第五箱筐挡板前无箱筐时，系统命令第五箱筐挡板立即在箱筐之间的间隙处升起，挡住后面的箱筐，等待下一个工作循环，当该箱筐达到第一个推箱筐工位前被该工位前的第六箱筐挡板挡住，并被第七敏感元件检测，若第一个推箱筐工位的第八敏感元件判定第一个推箱筐工位有箱筐或者该工位的推箱筐机的推板未处于正确位置上时，该箱筐停留在第一个推箱筐工位前的第六箱筐挡板前等待，反之，第一个推箱筐工位前的第六箱筐挡板落下，该箱筐被传送到第一个推箱筐工位，被该第一个推箱筐工位后的第七箱筐挡板挡住，并被该工位的第八敏感元件检测，同时第一个推箱筐工位前的第七敏感元件判定该第一个推箱筐工位前的第六箱筐挡板前无箱筐时，该工位的第六箱筐挡板升起到启始位置，等待下一个箱筐，箱筐从一个推箱筐工位向下一个推箱筐工位传送也类似如上所述进行，按照上述传送规则，箱筐一个接着一个地向各个推箱筐工位传送，直至所有推箱筐工位前、后的第六和第七箱筐挡板前均停留有一个箱筐，便等待系统发出推箱筐命令；当系统判断第一辊道输送机上的最后一个进箱筐工位及其前的所有配货工位和进箱筐工位均无箱筐，且第三辊道输送机上各推箱筐机的推板均处于正确位置上时，系统发出推箱筐命令，第三辊道输送机上系统设定的推箱筐工位的推箱筐机将需要推出的空周转箱筐推入第一辊道输送机上系统设定的进箱筐工位，被各进箱筐工位的第二敏感元件检测，各推箱筐机立即返回启始位置，第三辊道输送机上的各空箱筐又顺序传送到各推箱筐工位前、后的第六、第七箱筐挡板前，等待下一个工作循环；箱筐进入第一辊道输送机上的各进箱筐工位，被各工位旁的射频读写器检测后，于是系统发出写信息命令，各射频读写器同时向第一辊道输送机前端的写信息工位上和各进箱筐工位上的空箱筐筐身上的无线射频卡中写入系统设定的不同任务号及相关信息，然后各空箱筐顺序进入各配货工位进行传送配货；重复上述工作循环，直到系统发出停止输送命令；运行中需观察和补充空周转箱筐；
所述步骤G进一步包括：
当射频读写器向每个箱筐筐身上的无线射频卡写入设定的任务号及相关信息后，箱筐顺序从前一个写信息工位进入下一个写信息工位，顺序进入各个配货工位进行配货，直到完成该箱筐的全部配货任务，包括：当某一箱筐到达一个工位前，若系统通过该工位的第二敏感元件判定该工位有箱筐时，则该箱筐停留在上一工位等待，若系统判定该工位无箱筐，则上一工位的第二箱筐挡板落下，该箱筐被传送到该工位，被该工位的第二箱筐挡板挡住并被该工位的第二敏感元件检测，并被该工位附近的射频读写器检测验证，若该箱筐在该工位上有配货任务时，则在该工位进行配货；同时上一工位的第二敏感元件判定该工位无箱筐时，则上一工位的第二箱筐挡板升起到启始位置，等待下一个箱筐；
当箱筐在某一指定配货工位完成配货任务后，下一个工位为配货工位但无配货任务，或下一个工位为推箱筐工位但无推箱筐任务，或下一个工位为进箱筐工位但无进入箱筐任务，且该箱筐在更下一个配货工位有配货任务，而该指定配货工位与更下一个配货工位之间又无箱筐时，则该箱筐从该指定配货工位被直接传送到更下一个配货工位，被该工位的第二箱筐挡板挡住并被该工位的第二敏感元件检测，并被该工位附近的射频读写器检测验证，在该工位进行配货，直到完成为该箱筐设定的全部配货任务；
所述步骤H进一步包括：
若采用箱筐输送装置的第一或第三种组成型式，则完成全部配货任务的箱筐直接由第一辊道输送机传送到卸箱筐工位，人工或自动方式将箱筐卸下；
若采用箱筐输送装置的第二种组成型式，则在第一辊道输送机上完成配货任务的所有箱筐都由就近的推箱筐工位上的推箱筐机推到第二辊道输送机上传送，或者在第一辊道输送机前一段各配货工位完成配货任务的箱筐由就近的推箱筐工位上的推箱筐机推到第二辊道输送机上传送，而在第一辊道输送机后一段各配货工位完成配货任务的箱筐不推出，直接由第一辊道输送机传送到卸箱筐工位，其中：箱筐在进入为其设定的推箱筐工位前，若该推箱筐工位的第二敏感元件判定该工位有箱筐或该推箱筐工位上推箱筐机的推板位置状态传感器判定该推箱筐机的推板未处于正确位置时，则该箱筐停止在上一个工位等待，反之，则上一工位的第二箱筐挡板落下，该箱筐进入该推箱筐工位；当该箱筐离开上一工位后被该工位的第二敏感元件检测，则上一工位的第二箱筐挡板升起到启始位置，等待下一个箱筐；该箱筐进入该推箱筐工位后，被该工位的第二箱筐挡板挡住，并被该工位的第二敏感元件检测，该工位旁的射频读写器检测该箱筐筐身上的无线射频卡，经计算机信息管理系统核对无误后，若该推箱筐工位对应的第二辊道输送机上的进箱筐工位处的第四敏感元件检测该进箱筐工位上有箱筐，或比该箱筐序号排列在先的箱筐尚未通过该进箱筐工位，或该进箱筐工位的第三、第四箱筐挡板其一未处于启始位置时，则该箱筐停留在推箱筐工位等待推出，反之，则该推箱筐工位的推箱筐机的推板将该箱筐横向水平推出到第二辊道输送机上对应的进箱筐工位，被第四箱筐挡板挡住，以使该箱筐不倾斜，并被第四敏感元件检测，之后，系统命令推板返回启始位置，第四箱筐挡板落下，该箱筐继续在第二辊道输送机上传送，当第四敏感元件检测该位置已无箱筐，则第四箱筐挡板返回启始位置；
箱筐在第二辊道输送机上传送，若该箱筐将要经过的进箱筐工位上的第四敏感元件判定该进箱筐工位上有箱筐，或该进箱筐工位对应的推箱筐工位还未将比该箱筐序号排列在先的箱筐推出，则该进箱筐工位前方的第三箱筐挡板处于启始位置，使该箱筐停止传送并等待，反之，系统命令该进箱筐工位前、后方的第三、第四箱筐挡板落下，该箱筐在第二辊道输送机上继续传送，该箱筐通过该进箱筐工位之后，第三、第四箱筐挡板返回启始位置，直到推出的箱筐在第二辊道输送机上被传送到卸箱筐工位，人工或自动方式将箱筐卸下。
9.一种货物分拣分装方法，其特征在于包括步骤：
A.配置整线设备及确定配送货物的品牌规格；
B.在计算机信息管理系统中，设定设备配置和货物品牌规格信息；
C.在计算机信息管理系统中，设定每日或每批订货单配货方案信息；
D.准备实施配货方案；
E.启动整线和预配货；
F.输入空箱筐；
G.箱筐传送配货；
H.卸箱筐，
所述步骤A进一步包括：
A1.根据配送中心的货物年配送总量大小、品牌规格的多少和场地情况，确定箱筐输送装置的组成型式和空箱筐输入形式，以使整线能按时完成每日或每批订货单的分拣分装任务；
A2.根据配送中心的货物年配送总量大小、年配送货物品牌规格的个数、每个品牌规格货物年配送量的大小和确定的箱筐输送装置的组成型式及空箱筐输入形式，按照如下
1)～6)原则，确定写信息工位、配货工位、货物配给装置、货物分拣装置、推箱筐机、推箱筐工位和进箱筐工位的数量及它们的排列先后顺序位置，以使整线能按时完成每日或每批订货单的分拣分装任务：原则：
1)每个货物配给装置可对同一箱筐装入一层或多层货物，每个箱筐可装1-m层，除最上面一层或两层中的每层可少于n个货物外，以下各层必须为n个货物；
2)年配送量较大的若干品牌规格货物由货物配给装置分层装入箱筐，一个品牌规格对应一个货物配给装置，本原则2)中不符合原则1)的一层货物由原则3)或4)中的货物配给装置装入箱筐；
3)年配送量较小和更小的若干品牌规格货物先经多组货物分拣装置分拣到每组货物分拣装置对应的一个货物配给装置的第一低速输送机上，再由该货物配给装置分层装入箱筐，一个品牌规格对应一个货物分拣装置，一组货物分拣装置由若干货物自动分拣装置组成，或由若干货物半自动分拣装置组成，特殊需要时，也可由若干货物自动分拣装置和若干货物半自动分拣装置组成，每组货物分拣装置放置在其对应的货物配给装置的第一低速输送机的一侧，原则2)中不符合原则1)的货物也可经每组中的货物分拣装置来分拣配货，一个品牌规格对应一个货物分拣装置，若不设原则2)的货物配给装置时，则年配送量较大的若干品牌规格货物全部先经多组货物分拣装置分拣到每组货物分拣装置对应的一个货物配给装置的第一低速输送机上，再由该货物配给装置分层装入箱筐，一个品牌规格对应一个货物分拣装置，本原则3)中不符合原则1)的一层货物由原则4)中的货物配给装置装入箱筐；
4)年配送量极小的若干品牌规格货物、原则2)、3)中的货物配给装置不能传送的品牌规格货物及传送试销的新品货物，可由一个或几个货物配给装置分层装入箱筐，人工按设定和指定的显示屏显示的品牌规格先后顺序及对应数量，将货物摆放在与该货物配给装置相连的第一上游供货低速输送机上；
也可在一个货物配给装置的一侧设置一组货物半自动分拣装置，人工按设定和指定的显示屏显示的品牌规格和拨射先后顺序及对应数量，将上述货物摆放在指定的货物半自动分拣装置的储货仓中，几个品牌规格对应一个货物半自动分拣装置，由该货物配给装置分层装入箱筐；或将该组货物半自动分拣装置与原则3)中货物分拣装置合并为一组，合并后的组中指定的几个货物半自动分拣装置同上，几个品牌规格对应一个货物半自动分拣装置，其余的货物分拣装置仍按原则3)，一个品牌规格对应一个货物分拣装置，两者所传送的货物由该组对应的货物配给装置分层装入箱筐；
5)每一个货物配给装置与第一辊道输送机上的一个配货工位对应放置；
6)若采用箱筐输送装置的第一种组成型式，则空箱筐从第一辊道输送机起始端输入，在第一辊道输送机前端的一个或多个写信息工位停留，由该写信息工位旁的射频读写器向停留在写信息工位的空箱筐筐身上的无线射频卡写入信息，然后顺序传送配货，完成配货任务的箱筐从第一辊道输送机传送到卸箱筐工位；
若采用箱筐输送装置的第二种组成型式，则空箱筐从第一辊道输送机起始端输入，在第一辊道输送机前端的一个或多个写信息工位停留，由该写信息工位旁的射频读写器向停留在写信息工位的空箱筐筐身上的无线射频卡写入信息，然后顺序传送配货；完成配货任务的箱筐全部由就近的推箱筐工位上的推箱筐机推到第二辊道输送机上，传送到卸箱筐工位，或者在前一段各配货工位完成配货任务的箱筐由就近的推箱筐工位上的推箱筐机推到第二辊道输送机上，传送到卸箱筐工位，而后一段各配货工位完成配货任务的箱筐在第一辊道输送机上传送到卸箱筐工位；
若采用箱筐输送装置的第三种组成型式，则空箱筐分别从第一辊道输送机和第三辊道输送机的起始端同时输入，从第一辊道输送机输入的空箱筐在第一辊道输送机前端的一个或多个写信息工位停留，从第三辊道输送机输入的空箱筐分别在第三辊道输送机上的各推箱筐工位前后的第六、第七箱筐挡板前停留，当系统判断第一辊道输送机上的最后一个进箱筐工位及其前的所有配货工位和进箱筐工位均无箱筐时，第三辊道输送机上的空箱筐被系统指定的推箱筐机推入第一辊道输送机的进箱筐工位，该进箱筐工位也是写信息工位，然后第一辊道输送机前端的写信息工位旁和系统指定的进箱筐工位旁的各射频读写器同时向空箱筐筐身上的无线射频卡写入信息，然后顺序传送配货，完成配货任务的箱筐从第一辊道输送机传送到卸箱筐工位；
按照上述1)至6)原则，确定如下内容：
(1)确定写信息工位、配货工位、货物配给装置、货物分拣装置、推箱筐工位、进箱筐工位及推箱筐机的数量：
按原则2)确定将年配送量较大的若干品牌规格货物直接装入箱筐的货物配给装置的数量；
按原则2)、3)和4)确定货物分拣装置的分组数量和对应的货物配给装置的数量，以及每组中货物自动分拣装置和/或货物半自动分拣装置的数量；
按原则1)至5)确定货物配给装置的总数量和配货工位的数量；
若采用箱筐输送装置的第一种组成型式，则按原则6)确定写信息工位的数量，若采用箱筐输送装置的第二种组成型式，则按原则6)确定写信息工位、推箱筐工位、推箱筐机及相应的进箱筐工位的数量；
若采用箱筐输送装置的第三种组成型式，则按原则6)确定写信息工位、进箱筐工位、相应的推箱筐工位及推箱筐机的数量；
(2)确定写信息工位、配货工位、货物配给装置、货物分拣装置、推箱筐工位、进箱筐工位及推箱筐机的排列先后顺序位置：
①若采用箱筐输送装置的第一种组成型式，则在第一辊道输送机上确定写信息工位、配货工位的排列先后顺序位置：写信息工位排列在前，配货工位排列在后，其中，各配货工位的一侧按从前到后的顺序，先放置原则2)中的货物配给装置后，再放置原则3)中的货物配给装置，最后放置原则4)中的货物配给装置，特殊需要时也可有所不同；
若采用箱筐输送装置的第二种组成型式，则先在第一辊道输送机上确定写信息工位、配货工位、推箱筐工位的排列先后顺序位置：写信息工位排列在前，配货工位与推箱筐工位混合排列在后，其中，各配货工位的一侧按从前到后的顺序，先放置原则2)中的货物配给装置后，再放置原则3)中的货物配给装置，最后放置原则4)中的货物配给装置，特殊需要时也可有所不同，每一个推箱筐工位上设置一个推箱筐机，在第二辊道输送机上对应推箱筐工位设置进箱筐工位；
若采用箱筐输送装置的第三种组成型式，则先在第一辊道输送机上确定写信息工位、配货工位和进箱筐工位的排列先后顺序位置：写信息工位排列在前，配货工位与进箱筐工位混合排列在后，其中，各配货工位的一侧按从前到后的顺序，先放置原则2)中的货物配给装置后，再放置原则3)中的货物配给装置，最后放置原则4)中的货物配给装置，特殊需要时也可有所不同，在第三辊道输送机上对应进箱筐工位而设置推箱筐工位，每一个推箱筐工位上设置一个推箱筐机；
其中，对于原则3)中的货物配给装置：如果多组货物分拣装置中的一部分分组由货物自动分拣装置组成，而另一部分分组由货物半自动分拣装置组成，则由货物自动分拣装置组成的那些分组所对应的货物配给装置应位于由货物半自动分拣装置组成的那些分组所对应的货物配给装置之前，特殊需要时也可有所不同；
②若放置在货物配给装置一侧的该组货物分拣装置由若干货物自动分拣装置组成，则各货物自动分拣装置依次排列放置；
若放置在货物配给装置一侧的该组货物分拣装置由若干货物半自动分拣装置组成，则各货物半自动分拣装置依次排列放置；
若放置在货物配给装置一侧的该组货物分拣装置由若干货物自动分拣装置和若干货物半自动分拣装置组成，则货物自动分拣装置、货物半自动分拣装置依次排列放置，且货物自动分拣装置离货物配给装置的出货端近，货物半自动分拣装置离货物配给装置的出货端远；特殊需要时也可反之；
A3.确定射频读写器的数量和位置：
若采用箱筐输送装置的第一种组成型式，则在第一辊道输送机前端的写信息工位旁设置射频读写器，并根据所使用的射频读写器的性能特点，按照“实时监控箱筐运行的正确性”原则，在每个或部分配货工位旁设置射频读写器；
若采用箱筐输送装置的第二种组成型式，则在第一辊道输送机前端的写信息工位旁设置射频读写器，并根据所使用的射频读写器的性能特点，按照“判断各箱筐推出位置的正确性和实时监控箱筐运行的正确性”原则，在每个推箱筐工位旁、每个或部分配货工位旁设置射频读写器；
若采用箱筐输送装置的第三种组成型式，则在第一辊道输送机前端的写信息工位旁和进箱筐工位旁设置射频读写器，并根据所使用的射频读写器的性能特点，按照“实时监控箱筐运行的正确性”原则，在每个或部分配货工位旁设置射频读写器；
A4.确定各货物配给装置、各组货物分拣装置中的各货物分拣装置所传送货物的品牌规格：
(1)原则2)中的货物配给装置传送年配送量较大的若干品牌规格货物，各货物配给装置分别与一个第一上游供货低速输送机连接，每一个第一上游供货低速输送机传送一种品牌规格的货物，且各第一上游供货低速输送机所传送货物的品牌规格不重复；各货物配给装置按其放置在第一辊道输送机一侧的前后顺序，依次传送货物的品牌规格年配送量由大到小，特殊需要时也可有所不同，该(1)中不符合原则1)的品牌规格货物由(2)或(3)中的货物配给装置传送；
(2)原则3)中与货物分拣装置相结合使用的货物配给装置传送年配送量较小和更小的若干品牌规格货物，各品牌规格货物按其年配送量大小顺序排列分组，该分组的排列顺序与已确定的各组货物分拣装置相结合的各个货物配给装置在第一辊道输送机一侧的前后放置顺序一一对应，一个品牌规格对应一个货物分拣装置，依次传送各个不同品牌规格货物的年配送量由大到小，特殊需要时可有所不同，上述(1)中的不符合原则1)的品牌规格货物与该(2)中的品牌规格货物一起传送且排列在后，若不设原则2)的货物配给装置时，则上述(1)中的全部品牌规格货物与该(2)中的品牌规格货物一样分拣传送且排列在先，特殊需要时也可有所不同，该(2)中不符合原则1)的品牌规格货物由(3)中的货物配给装置传送，其中：①如果按原则3)确定的多组货物分拣装置全部由货物自动分拣装置组成，则每组中的各货物自动分拣装置分别与一个第二上游供货低速输送机连接，每一个第二上游供货低速输送机传送一种品牌规格的货物，且各第二上游供货低速输送机所传送货物的品牌规格不重复；每组货物分拣装置中的各货物自动分拣装置按距离该组对应的货物配给装置的出货端由近到远，依次传送该组货物的品牌规格年配送量由大到小，最后传送上述(1)中的不符合原则1)的品牌规格货物，若不设原则2)的货物配给装置时，则上述(1)中的全部品牌规格货物按年配送量由大到小排列分组，由货物自动分拣装置分拣传送，且对应的货物配给装置排列在先，特殊需要时也可有所不同；
②如果按原则3)确定的多组货物分拣装置全部由货物半自动分拣装置组成，则每组中的各货物半自动分拣装置分别由人工放入一种品牌规格的货物，且各货物半自动分拣装置所传送货物的品牌规格不重复；每组中的各货物半自动分拣装置按距离该组对应的货物配给装置的出货端由近到远，依次传送该组货物的品牌规格年配送量由大到小，最后传送上述(1)中的不符合原则1)的品牌规格货物，若不设原则2)的货物配给装置时，则上述(1)中的全部品牌规格货物按年配送量由大到小排列分组，由货物半自动分拣装置分拣传送，且对应的货物配给装置排列在先，特殊需要时也可有所不同；
③如果按原则3)确定的多组货物分拣装置中的一部分分组由货物自动分拣装置组成，另一部分分组由货物半自动分拣装置组成，则由货物自动分拣装置组成的分组同理于上述①，各分组一一对应排列在先的货物配给装置，而由货物半自动分拣装置组成的分组同理于上述②，各分组一一对应排列在后的货物配给装置；若特殊需要时，一组货物分拣装置由若干货物自动分拣装置和货物半自动分拣装置组成，则该组的货物自动、半自动分拣装置分别同理于上述①、②；
(3)若采用原则4)中的货物配给装置与第一上游供货低速输送机连接，则该货物配给装置传送年配送量极小的若干品牌规格货物、上述(1)、(2)中的货物配给装置不能传送的品牌规格货物及试销的新品货物，按计算机信息管理系统设定和指定的显示屏显示的品牌规格货物的传送先后顺序及对应数量，人工将货物摆放在第一上游供货低速输送机上；
若采用原则4)中的一个货物配给装置一侧设置几个货物半自动分拣装置来传送上述货物，则每个货物半自动分拣装置对应几个品牌规格，按计算机信息管理系统设定和指定的显示屏显示的每个货物半自动分拣装置所对应的品牌规格货物和拨射先后顺序及其数量，人工将货物分别对应装入各个指定的货物半自动分拣装置的储货仓中；若采用一组货物分拣装置中设定几个货物半自动分拣装置传送上述货物，则该组中指定的几个货物半自动分拣装置如前述一样，而该组中其余的货物分拣装置如上述(2)一样，一个品牌规格对应一个货物分拣装置，该组中的所有货物分拣装置所传送的货物由该组所对应的货物配给装置分层装入箱筐；
所述步骤B进一步包括：
根据配送中心年配送货物品牌规格总个数及名称、每个品牌规格货物的年配送量大小，和A步骤的设定内容，在计算机信息管理系统中对如下内容进行设定：
B1.设定各货物配给装置的代号，及各货物配给装置在第一辊道输送机上对应的配货工位号；
B2.设定每组货物分拣装置中的各货物分拣装置的代号及各货物分拣装置所属组别代号，和每组货物分拣装置所对应的货物配给装置的代号；
B3.设定年配送量较大、较小、更小、极小的各个品牌规格货物的名称代号，及相应各货物配给装置、货物分拣装置所传送的品牌规格货物的名称代号；
B4.若采用箱筐输送装置的第二种组成型式，则设定第一辊道输送机上的推箱筐工位号、推箱筐机的代号及第二辊道输送机上对应的进箱筐工位号；
若采用箱筐输送装置的第三种组成型式，则设定第一辊道输送机上的进箱筐工位号、第三辊道输送机上对应的推箱筐工位号和推箱筐机的代号；
B5.设定射频读写器的代号，及射频读写器在第一辊道输送机上所对应的工位号；
B6.相关设定各第一、第二上游供货低速输送机的代号及所传送的各个品牌规格货物的名称代号；
所述步骤C进一步包括：
根据访销中心计算机信息管理系统传来的每日或每批订货单信息，在计算机信息管理系统中对如下内容进行设定，并将设定后的内容通过现场总线传递给电控系统：
C1.对于从访销中心计算机信息管理系统传来的每日或每批定货单信息，按照配送方向路线、车辆编号、装发车的先后顺序和每辆车“先送达的客户货物后装车、后送达的客户货物先装车”原则，设定各订货单的分拣分装先后顺序；
C2.根据每个订货单所列货物的品牌规格名称及数量，并遵循原则1)的要求，设定每个订货单所使用的箱筐个数、每日或每批所使用的箱筐总个数、各箱筐任务号及其相关信息、各箱筐配货卸箱筐先后顺序、各箱筐的装货层数、每层装入货物的品牌规格名称代号及对应数量；若一个订货单使用多个箱筐，当采用箱筐输送装置的第一种组成型式，设定箱筐每层装入货物的品牌规格时，应使该订货单所用的各个箱筐尽量在不同配货工位同时配货，尽量减少阻挡等待；当采用箱筐输送装置的第二种组成型式，设定箱筐每层装入货物的品牌规格时，应使该订货单所用的每个箱筐尽量在邻近的不同配货工位顺序配货并在完成配货任务后就近推到第二辊道输送机上，尽量减少阻挡其他箱筐的输送；当采用箱筐输送装置的第三种组成型式，设定箱筐首层装入货物的品牌规格时，应使该箱筐所对应的货物配给装置的配货工位都能尽量靠近进箱筐工位，并尽量使每次进入进箱筐工位的箱筐个数最大化；在确定每个订货单所使用的箱筐个数和每个箱筐的装货数量时，应尽量使每个箱筐装入mxn个或接近mxn个货物，如果有的订货单的全部货物数量或有的订货单在使每个箱筐装入mxn个或接近mxn个货物后的剩余待装货物数量不仅少于mxn个且相差数量较大时，可采用“合并订货单装筐”，即：按照每辆车的各订货单的分拣分装先后顺序，将上述货物顺序合并装筐，凡顺序合并满足mxn个或接近mxn个货物，则装入一个箱筐，该箱筐在对应顺序相邻订货单的满足mxn个或接近mxn个货物的各个箱筐完成装货之后进行分拣分装和顺序装车，顺序送达客户时送货员按手持射频读写器的显示或纸质送货单的记录，从该箱筐中拣出对应客户的货物交付客户；
C3.根据C1、C2的设定内容和A中确定的空箱筐输入形式、写信息工位的数量和位置，设定在第一辊道输送机上每次写信息工位的个数、工位号及所写信息内容：若采用箱筐输送装置的第一或第二种组成型式，空箱筐全部从第一辊道输送机的起始端输入，则设定每次第一辊道输送机前端的写信息工位的个数、工位号及所写信息内容；若采用箱筐输送装置的第三种组成型式，空箱筐分别从第一辊道输送机和第三辊道输送机的起始端输入，则设定每次第一辊道输送机前端的写信息工位的个数、工位号及所写信息内容，同时按照“使进箱筐工位都能尽量靠近系统为被推入进箱筐工位的箱筐设定的首个配货工位和尽量使每次进入进箱筐工位的箱筐个数最大化”原则，对应设定前端写信息工位后面的哪些进箱筐工位每次需要进箱筐、进箱筐工位号和所写信息内容，以及第三辊道输送机上所对应的推箱筐工位号和推箱筐机代号；
C4.根据C1、C2、C3的设定内容，设定每个箱筐在第一辊道输送机上传送配货的配货工位号及在每个配货工位的装货层数、每层货物的品牌规格名称代号和对应数量；
C5.根据C4的设定内容，设定每个货物配给装置配货的箱筐任务号及先后顺序、每个箱筐在该配货工位的装货层数、每层货物的品牌规格及对应数量，设定每个货物配给装置每日或每批所配给的每个品牌规格货物的总数量，以便上游备货；
C6.对于采用原则3)的货物分拣装置，根据C5设定的每组货物分拣装置所对应的货物配给装置先后顺序装货的每层货物品牌规格及对应数量，设定每组货物分拣装置中各货物分拣装置的拨货先后顺序及每个货物分拣装置连续拨射同一品牌规格货物的数量；对于一组货物分拣装置，拨射货物的先后顺序是：根据预装入箱筐的一层货物的不同品牌规格和对应数量，在每层货物所对应的各个货物分拣装置中，从距离对应货物配给装置的出货端最远的那个货物分拣装置开始，依次一个一个装置、一个一个货物顺序拨射，每个货物分拣装置均可连续拨射若干同一品牌规格货物，各货物分拣装置拨射的距离和速度与该货物分拣装置和第一低速输送机的相对位置及第一低速输送机的运行速度相适配，以使货物一个接一个地落在第一低速输送机上排列传送，各货物之间保持一段距离，不重叠；设定每个货物分拣装置每日或每批分拣货物的总数量；对于采用原则4)的一组货物半自动分拣装置，根据C5设定的该组货物半自动分拣装置所对应的货物配给装置先后顺序装货的每层货物品牌规格及对应数量，设定人工放入该组中每个货物分拣装置的货物品牌规格和先后顺序及对应数量，并由指定的显示屏显示，设定该组中各货物半自动分拣装置的拨货先后顺序及每个货物半自动分拣装置连续拨射货物的数量，其余同上述原则3)的货物分拣装置一样；若采用一组货物分拣装置中设定几个货物半自动分拣装置传送上述货物，则该组中指定的几个货物半自动分拣装置如前述一样设定，几个品牌规格对应一个货物分拣装置，而该组中其余的货物分拣装置同上述原则3)的货物分拣装置一样设定，一个品牌规格对应一个货物分拣装置；
C7.根据C5设定的分层装入年配送量极小的若干品牌规格货物、其他货物配给装置不能传送的品牌规格货物和试销的新品货物所对应的货物配给装置的每层货物的先后装货顺序、品牌规格及对应数量，设定在该货物配给装置前的第一上游供货低速输送机上由人工摆放各个品牌规格货物的先后顺序及对应数量，并由指定的显示屏显示；若采用几个货物配给装置传送配货时，应分别设定及显示；设定人工摆放的每个品牌规格货物每日或每批的总数量；
C8.若采用箱筐输送装置的第一或第三种组成型式，则设定完成配货任务后的箱筐在第一辊道输送机传送卸箱筐的先后顺序；
若采用箱筐输送装置的第二种组成型式，且在第一辊道输送机上的前一段各配货工位完成配货任务的箱筐由就近的推箱筐工位上的推箱筐机推到第二辊道输送机上传送，而后一段各配货工位完成配货任务的箱筐在第一辊道输送机上传送，则设定哪些箱筐在第一辊道输送机上就近推出及其对应推出的推箱筐工位号、推箱筐机代号、第二辊道输送机上相应的进箱筐工位号及传送卸箱筐的先后顺序，并设定其余箱筐在第一辊道输送机上继续传送卸箱筐的先后顺序；若完成配货任务的箱筐全部就近推到第二辊道输送机上，则设定所有箱筐就近推出的对应推箱筐工位号、推箱筐机代号、第二辊道输送机上相应的进箱筐工位号及传送卸箱筐的先后顺序；
所述步骤D进一步包括：
整线系统启动前应做好以下准备工作：若有按原则4)选用的货物配给装置与第一上游供货低速输送机连接，则传送年配送量极小的不同品牌规格的货物、其他货物配给装置不能传送的品牌规格货物和试销的新品货物，按计算机信息管理系统设定和指定的显示屏显示的品牌规格货物的传送先后顺序及对应数量，并视对应的第一上游供货低速输送机可容纳货物的数量，人工将货物先后摆放在对应的第一上游供货低速输送机上；若有按原则3)选用的货物半自动分拣装置，则按仓道的容量，人工将设定的各个品牌规格货物对应装入各个指定的货物半自动分拣装置的仓道中，一个品牌规格对应一个货物半自动分拣装置；若有按原则4)选用的货物半自动分拣装置，则人工按计算机信息管理系统的设定和指定的显示屏显示的品牌规格和拨射先后顺序及对应数量，并按仓道的容量，将年配送量极小的若干品牌规格货物、其他货物配给装置不能传送的品牌规格货物及试销的新品货物分别对应装入各个指定的货物半自动分拣装置的仓道中，几个品牌规格对应一个货物半自动分拣装置；若有选用货物自动分拣装置，则令第二上游供货低速输送机处于备货运行状态；
另外，其它第一上游供货低速输送机也应处于备货运行状态；
所述步骤E进一步包括：
系统启动运行，各个装置均处于启始位置，各输送机和各输送带均处于不停运转状态；
从各个第一、第二上游供货低速输送机输送来的系统设定的品牌规格货物，分别进入对应的各个货物配给装置、货物自动分拣装置的第一、第二低速输送机；
按系统设定，传送到达各货物配给装置的年配送量较大的单一品牌规格货物，直接传送到该货物配给装置的配给位置，以等待在该配给工位有配货任务的箱筐到达并及时进行配货；
按系统设定，传送到达和/或人工放置的各组各货物分拣装置的年配送量较小和/或更小的若干不同品牌规格货物，按系统设定的各组各货物分拣装置的拨射先后顺序和拨射货物的数量，将货物拣拨射到对应的货物配给装置的第一低速输送机上，然后传送到该货物配给装置的配给位置，以等待在该配给工位有配货任务的箱筐到达并及时进行配货；若不设原则2)的货物配给装置，则年配送量较大、较小、更小的若干品牌规格货物均经货物分拣装置分组传送到对应的货物配给装置的配给位置，以等待在该配给工位有配货任务的箱筐到达并及时进行配货；若原则4)中的年配送量极小的若干不同品牌规格货物、其他货物配给装置不能传送的品牌规格货物和试销的新品货物由人工放入几个货物半自动分拣装置中，则这些货物同较小、更小的若干品牌规格货物一样，传送到对应的货物配给装置的配给位置，以等待在该配给工位有配货任务的箱筐到达并及时进行配货；
按系统设定，若原则4)中的年配送量极小的若干不同品牌规格货物、其他货物配给装置不能传送的品牌规格货物和试销的新品货物由人工摆放在一个或几个第一上游供货低速输送机上，那么这些货物传送到对应的货物配给装置的配给位置，以等待在该配给工位有配货任务的箱筐到达并及时进行配货；
所述步骤F进一步包括：
若采用箱筐输送装置的第一或第二种组成型式，则包括步骤：
人工或自动方式将若干空周转箱筐以箱筐进货口朝上方向摆放在箱筐输送装置的第一辊道输送机的起始端上传送，第一辊道输送机上的每个工位的箱筐挡板均处于升起的启始位置，顺序排列的若干空周转箱筐直接传送到第一箱筐挡板前，被第一箱筐挡板挡住，第一敏感元件检测到该第一箱筐挡板前的一个箱筐，等待系统发出输送命令；当系统判定各个货物配给装置的待配给货物均准确到位时，则系统发出输送命令，若系统判定第一个写信息工位的第二箱筐挡板前有箱筐时，该箱筐停止在该第一箱筐挡板前等待，反之，第一箱筐挡板落下，该箱筐及其后的箱筐向第一个写信息工位传送，由于两段辊道的速度不同，该箱筐与其后的箱筐之间拉开距离，当该箱筐向后传送离开第一箱筐挡板及第一敏感元件检测第一箱筐挡板前无箱筐时，系统命令第一箱筐挡板立即在箱筐之间的间隙处升起，挡住后面的箱筐，等待下一个工作循环；当该箱筐达到第一个写信息工位时，被该工位的第二箱筐挡板挡住，并被第二敏感元件检测，若第二个写信息工位的第二敏感元件判定第二个写信息工位有箱筐时，该箱筐停留在第一个写信息工位等待，反之，第一个写信息工位的第二箱筐挡板落下，该箱筐被传送到第二个写信息工位，被该第二个写信息工位的第二箱筐挡板挡住，并被该工位的第二敏感元件检测，同时第一个写信息工位的第二敏感元件判定该第一个写信息工位无箱筐时，该工位的第二箱筐挡板升起到启始位置，等待下一个箱筐，按照上述传送规则，箱筐一个接着一个地向写信息工位传送，直至所有写信息工位上均停留有一个箱筐；当所有写信息工位上均停留有一个箱筐，且写信息工位上的全部箱筐被各写信息工位旁的射频读写器检测后，系统发出写信息命令，各写信息工位旁的射频读写器同时向各空箱筐筐身上的无线射频卡中写入系统设定的不同任务号及相关信息，然后各空箱筐顺序进入各配货工位进行配货；重复上述工作循环，直到系统发出停止输送命令；运行中需观察和补充空周转箱筐；
若采用箱筐输送装置的第三种组成型式，则包括步骤：
人工或自动方式将若干空周转箱筐以箱筐进货口朝上方向摆放在箱筐输送装置的第一辊道输送机的起始端上传送，第一辊道输送机上的每个工位的箱筐挡板均处于升起的启始位置，顺序排列的若干空周转箱筐直接传送到第一箱筐挡板前，被第一箱筐挡板挡住，第一敏感元件检测到该第一箱筐挡板前的一个箱筐，等待系统发出输送命令；当系统判定各个货物配给装置的待配给货物均准确到位时，则系统发出输送命令，若系统判定第一个写信息工位的第二箱筐挡板前有箱筐时，该箱筐停止在该第一箱筐挡板前等待，反之，第一箱筐挡板落下，该箱筐及其后的箱筐向第一个写信息工位传送，由于两段辊道的速度不同，该箱筐与其后的箱筐之间拉开距离，当该箱筐向后传送离开第一箱筐挡板及第一敏感元件检测第一箱筐挡板前无箱筐时，系统命令第一箱筐挡板立即在箱筐之间的间隙处升起，挡住后面的箱筐，等待下一个工作循环；当该箱筐达到第一个写信息工位时，被该工位的第二箱筐挡板挡住，并被第二敏感元件检测，若第二个写信息工位的第二敏感元件判定第二个写信息工位有箱筐时，该箱筐停留在第一个写信息工位等待，反之，第一个写信息工位的第二箱筐挡板落下，该箱筐被传送到第二个写信息工位，被该第二个写信息工位的第二箱筐挡板挡住，并被该工位的第二敏感元件检测，同时第一个写信息工位的第二敏感元件判定该第一个写信息工位无箱筐时，该工位的第二箱筐挡板升起到启始位置，等待下一个箱筐，按照上述传送规则，箱筐一个接着一个地向写信息工位传送，直至所有写信息工位上均停留有一个箱筐；当第一辊道输送机前端的写信息工位上均停留有一个箱筐，且各箱筐被各写信息工位旁的射频读写器检测后，便等待系统发出写信息命令；运行中需观察和补充空周转箱筐；
同时，人工或自动方式将若干空周转箱筐以箱筐进货口朝上方向摆放在箱筐输送装置的第三辊道输送机的起始端上传送，第三辊道输送机上的每个工位的箱筐挡板均处于升起的启始位置，顺序排列的若干空周转箱筐直接传送到第五箱筐挡板前，被第五箱筐挡板挡住，第六敏感元件检测到该第五箱筐挡板前的一个箱筐，等待系统发出输送命令；当系统判定各个货物配给装置的待配给货物均准确到位时，则系统发出输送命令，若系统判定第一个推箱筐工位前的第六箱筐挡板前有箱筐时，该箱筐停止在该第五箱筐挡板前等待，反之，第五箱筐挡板落下，该箱筐及其后的箱筐向第一个推箱筐工位传送，由于两段辊道的速度不同，该箱筐与其后的箱筐之间拉开距离，当该箱筐向后传送离开第五箱筐挡板及第六敏感元件检测第五箱筐挡板前无箱筐时，系统命令第五箱筐挡板立即在箱筐之间的间隙处升起，挡住后面的箱筐，等待下一个工作循环；当该箱筐达到第一个推箱筐工位前被该工位前的第六箱筐挡板挡住，并被第七敏感元件检测，若第一个推箱筐工位的第八敏感元件判定第一个推箱筐工位有箱筐或者该工位的推箱筐机的推板未处于正确位置上时，该箱筐停留在第一个推箱筐工位前的第六箱筐挡板前等待，反之，第一个推箱筐工位前的第六箱筐挡板落下，该箱筐被传送到第一个推箱筐工位，被该第一个推箱筐工位后的第七箱筐挡板挡住，并被该工位的第八敏感元件检测，同时第一个推箱筐工位前的第七敏感元件判定该第一个推箱筐工位前的第六箱筐挡板前无箱筐时，该工位的第六箱筐挡板升起到启始位置，等待下一个箱筐，箱筐从一个推箱筐工位向下一个推箱筐工位传送也类似如上所述进行，按照上述传送规则，箱筐一个接着一个地向各个推箱筐工位传送，直至所有推箱筐工位前、后的第六和第七箱筐挡板前均停留有一个箱筐，便等待系统发出推箱筐命令；当系统判断第一辊道输送机上的最后一个进箱筐工位及其前的所有配货工位和进箱筐工位均无箱筐，且第三辊道输送机上各推箱筐机的推板均处于正确位置上时，系统发出推箱筐命令，第三辊道输送机上系统设定的推箱筐工位的推箱筐机将需要推出的空周转箱筐推入第一辊道输送机上系统设定的进箱筐工位，被各进箱筐工位的第二敏感元件检测，各推箱筐机立即返回启始位置，第三辊道输送机上的各空箱筐又顺序传送到各推箱筐工位前、后的第六、第七箱筐挡板前，等待下一个工作循环；箱筐进入第一辊道输送机上的各进箱筐工位，被各工位旁的射频读写器检测后，于是系统发出写信息命令，各射频读写器同时向第一辊道输送机前端的写信息工位上和各进箱筐工位上的空箱筐筐身上的无线射频卡中写入系统设定的不同任务号及相关信息，然后各空箱筐顺序进入各配货工位进行传送配货；重复上述工作循环，直到系统发出停止输送命令；运行中需观察和补充空周转箱筐；
所述步骤G进一步包括：
当射频读写器向每个箱筐筐身上的无线射频卡写入设定的任务号及相关信息后，箱筐顺序从前一个写信息工位进入下一个写信息工位，顺序进入各个配货工位进行配货，直到完成该箱筐的全部配货任务，包括：当某一箱筐到达一个工位前，若系统通过该工位的第二敏感元件判定该工位有箱筐时，则该箱筐停留在上一工位等待，若系统判定该工位无箱筐，则上一工位的第二箱筐挡板落下，该箱筐被传送到该工位，被该工位的第二箱筐挡板挡住并被该工位的第二敏感元件检测，并被该工位附近的射频读写器检测验证，若该箱筐在该工位上有配货任务时，则在该工位进行配货；同时上一工位的第二敏感元件判定该工位无箱筐时，则上一工位的第二箱筐挡板升起到启始位置，等待下一个箱筐；
当箱筐在某一指定配货工位完成配货任务后，下一个工位为配货工位但无配货任务，或下一个工位为推箱筐工位但无推箱筐任务，或下一个工位为进箱筐工位但无进入箱筐任务，且该箱筐在更下一个配货工位有配货任务，而该指定配货工位与更下一个配货工位之间又无箱筐时，则该箱筐从该指定配货工位被直接传送到更下一个配货工位，被该工位的第二箱筐挡板挡住并被该工位的第二敏感元件检测，并被该工位附近的射频读写器检测验证，在该工位进行配货，直到完成为该箱筐设定的全部配货任务；
所述步骤H进一步包括：
若采用箱筐输送装置的第一或第三种组成型式，则完成全部配货任务的箱筐直接由第一辊道输送机传送到卸箱筐工位，人工或自动方式将箱筐卸下；
若采用箱筐输送装置的第二种组成型式，则在第一辊道输送机前一段各配货工位完成配货任务的箱筐由就近的推箱筐工位上的推箱筐机推到第二辊道输送机上传送，而在第一辊道输送机后一段各配货工位完成配货任务的箱筐不推出，直接由第一辊道输送机传送到卸箱筐工位，或者在第一辊道输送机上完成配货任务的所有箱筐都由就近的推箱筐工位上的推箱筐机推到第二辊道输送机上传送，其中：箱筐在进入为其设定的推箱筐工位前，若该推箱筐工位的第二敏感元件判定该工位有箱筐或该推箱筐工位上推箱筐机的推板位置状态传感器判定该推箱筐机的推板未处于正确位置时，则该箱筐停止在上一个工位等待，反之，则上一工位的第二箱筐挡板落下，该箱筐进入该推箱筐工位；当该箱筐离开上一工位后被该工位的第二敏感元件检测，则上一工位的第二箱筐挡板升起到启始位置，等待下一个箱筐；该箱筐进入该推箱筐工位后，被该工位的第二箱筐挡板挡住，并被该工位的第二敏感元件检测，该工位旁的射频读写器检测该箱筐筐身上的无线射频卡，经计算机信息管理系统核对无误后，若该推箱筐工位对应的第二辊道输送机上的进箱筐工位处的第四敏感元件检测该进箱筐工位上有箱筐，或比该箱筐序号排列在先的箱筐尚未通过该进箱筐工位，或该进箱筐工位的第三、第四箱筐挡板其一未处于启始位置，则该箱筐停留在推箱筐工位等待推出，反之，则该推箱筐工位的推箱筐机的推板将该箱筐横向水平推出到第二辊道输送机上对应的进箱筐工位，被第四箱筐挡板挡住，以使该箱筐不倾斜，并被第四敏感元件检测，之后，系统命令推板返回启始位置，第四箱筐挡板落下，该箱筐继续在第二辊道输送机上传送，当第四敏感元件检测该位置已无箱筐，则第四箱筐挡板返回启始位置；
箱筐在第二辊道输送机上传送，若该箱筐将要经过的进箱筐工位上的第四敏感元件判定该进箱筐工位上有箱筐，或该进箱筐工位对应的推箱筐工位还未将比该箱筐序号排列在先的箱筐推出，则该进箱筐工位前方的第三箱筐挡板处于启始位置，使该箱筐停止传送并等待，反之，系统命令该进箱筐工位前、后方的第三、第四箱筐挡板落下，该箱筐在第二辊道输送机上继续传送，该箱筐通过该进箱筐工位之后，第三、第四箱筐挡板返回启始位置，直到推出的箱筐在第二辊道输送机上被传送到卸箱筐工位，人工或自动方式将箱筐卸下。
10.根据权利要求8所述的货物分拣分装方法，其特征在于：
在所述步骤E中：
各单一品牌规格货物分别经第一上游供货低速输送机传送到对应的货物配给装置的第一低速输送机上，包括步骤：
E1-1)当第一低速输送机上的第十敏感元件判定其对应位置上无货物时，第一上游供货低速输送机启动运行，开始供货，货物进入不停运行的第一低速输送机，第一低速输送机的运行速度高于第一上游供货低速输送机的运行速度，货物间的距离拉开，当货物到达分层计数输送机的前端时，被前摆动挡板挡住，于是货物一个接一个地排列在第一低速输送机上等待传送配货，货物配给装置是间断传送配货的，货物将可能在第一低速输送机上累积，当第九敏感元件判定其对应位置上的货物间的间隔消失时，系统命令第一上游供货低速输送机停止运行，E1-2)在第一上游供货低速输送机停止运行期间，第一低速输送机仍然不停传送货物，以保证箱筐在该配货工位顺利配货，当第十敏感元件判定其对应位置上无货物时，系统命令第一上游供货低速输送机重新启动运行；
年配送量极小的若干不同品牌规格的货物、其他货物配给装置不能传送的品牌规格货物和试销的新品货物，由人工摆放在一个或几个第一上游供货低速输送机上，然后传送到所对应的货物配给装置的第一低速输送机上，包括步骤：E2-1)操作人员按系统设定和指定的显示屏显示的品牌规格货物的先后排列顺序及对应的数量，将货物摆放在无自动供货源的第一上游供货低速输送机上，
E2-2)当第一低速输送机上的第十敏感元件判定其对应位置上无货物时，该第一上游供货低速输送机启动运行，开始供货，货物进入第一低速输送机，第一低速输送机的运行速度高于该第一上游供货低速输送机的运行速度，货物间的距离拉开，当货物到达分层计数输送机的前端时，被前摆动挡板挡住，于是货物一个接一个地排列在第一低速输送机上等待传送配货，货物配给装置是间断传送配货的，货物将可能在第一低速输送机上累积，当第九敏感元件判定其对应位置上的货物间的间隔消失时，系统命令该第一上游供货低速输送机停止运行，在运行中，操作人员应观察该第一上游供货低速输送机上的货物减少情况，及时补充摆放货物，E2-3)在该第一上游供货低速输送机停止运行期间，第一低速输送机仍然不停传送货物，以保证箱筐在该配货工位顺利配货，当第十敏感元件判定其对应位置上无货物时，系统命令该第一上游供货低速输送机重新启动运行，操作人员也应及时补充摆放货物；
货物从货物配给装置中的第一低速输送机传送配给到指定的箱筐中，包括步骤：
E3-1)货物从第一低速输送机传送到分层计数输送机的输入端，被前摆动挡板挡住，当第十六敏感元件判定后摆动挡板前的第二输送带上无货物时，系统命令前摆动挡板翻转抬起，货物进入第二输送带上继续传送，由于第二输送带的运行速度大于第一输送带的运行速度，货物之间拉开距离，前摆动挡板处的第十五敏感元件对货物进行计数，当达到系统为指定箱筐一层设定的货物数量时，系统命令前摆动挡板返回到启始位置，以挡住从第一低速输送机传送来的货物，进入第二输送带上的货物被后摆动挡板挡住，当第十七敏感元件判定第三输送带上无货物时，系统命令后摆动挡板抬起，货物进入第三输送带上，当第十六敏感元件判定后摆动挡板前的第二输送带上无货物时，系统命令后摆动挡板返回启始位置，之后，前摆动挡板再次翻转抬起，又一层货物进入第二输送带，并被后摆动挡板挡住，等待下一个工作循环，E3-2)进入第三输送带上的货物继续传送，被拨货机构的后端同步带轮下方的处于启始位置的一对挡拨块挡住，并被第十七敏感元件检测；当第十九敏感元件判定两个相对的“L”形接放板所构成的托物平面上无货物时，系统命令第四电机启动运行，同步带轮带动同步带运行，同步带上处于后端同步带轮下方的一对挡拨块翻转抬起，不停运行的第三输送带上的货物被放行，同时，原处于前端同步带轮上方的一对挡拨块翻转到同步带轮下方，以加速拨动第三输送带上的货物，将该货物拨射到接放板的托物平面上，被固定挡板挡住，并被第十九敏感元件检测确认，以等待配货；在拨射货物过程中，原处于后端的一对挡拨块翻转到同步带轮上方运行，当其到达前端同步带轮上方前，被第十八敏感元件检测，系统命令第四电机停止转动，同步带停止运行，于是一对挡拨块停止在前端同步带轮的上方，成为下次拨射货物的拨块，而另一对挡拨块停止在后端同步带轮下方，成为下次挡住货物的挡块，等待下一个工作循环，E3-3)当设定由该货物配给装置配给的箱筐到达该货物配给装置对应的工位上，被该工位的第二箱筐挡板挡住，被该工位的第二敏感元件检测确认，并被该工位附近的射频读写器检测验证后，系统命令驱动接放板的驱动机构运行，两个相对的接放板同时迅速张开，一层货物落入下方的箱筐中，当第十九敏感元件检测判定两个接放板上已无货物时，两个接放板立即闭合，返回到启始位置，等待下一个循环。
11.根据权利要求9所述的货物分拣分装方法，其特征在于：
在所述步骤E中：
年配送量较小和/或更小的若干品牌规格货物以及需要传送的其他品牌规格货物，经每一组货物分拣装置传送到对应的货物配给装置的第一低速输送机上，包括步骤：
E4-1)当第一低速输送机上的第十敏感元件判定其对应位置上无货物时，与该第一低速输送机对应的该组货物分拣装置开始拨货，拨射货物的先后顺序是：按照系统设定在该组货物分拣装置对应的货物配给装置前的工位上配货的箱筐先后顺序、每个箱筐装入层数、每层货物的不同品牌规格及对应数量，一层层进行拨射，并且在每层货物所对应的各个货物分拣装置中，从离对应货物配给装置的出货端最远的那个货物分拣装置开始，依次一个一个装置、一个一个货物顺序拨射，每个货物分拣装置均可连续拨射若干同一品牌规格货物，各货物分拣装置拨射货物的距离和速度与该货物分拣装置和第一低速输送机的相对位置及第一低速输送机的运行速度相适配，以使货物一个接一个地落在第一低速输送机上排列传送，各货物之间相距一段距离，不重叠，其中：
1＞如果货物经货物自动分拣装置传送到对应的货物配给装置的第一低速输送机上，包括步骤：
1-1＞货物由第二上游供货低速输送机传送到不停运行的第二低速输送机的第四输送带上，并传送至自动叠升机的第五输送带的输入端，
1-2＞当系统判定托物架处于下限的启始位置且自动叠升机上的第二十二敏感元件判定处于启始位置的托物架顶端平面上无货物时，系统命令第五输送带启动并快速运行，货物被传送到托物架顶端平面上，被后挡板挡住，并被第二十二敏感元件检测，以判定货物准确到位，
1-3＞当第二十三敏感元件判定两个 形凸台上平面构成的托物平面上无货物时，系统命令托物架升降驱动机构启动运行，托物架及托物架顶端平面上的货物一起上升，该顶端平面上的货物在上升中接触 形凸台斜面，并向外顶开与两凸台一体的摆动接物板，摆动接物板克服压力弹簧的作用而摆动，两 形凸台相对尖角之间的距离增大，直至托物架的顶端平面超过 形凸台的上平面，压力弹簧顶挚摆动接物板，使摆动接物板返回启始位置，同时托物架上升到达上限位置后开始下降，货物被托于两 形凸台的上平面上并被第二十三敏感元件检测，托物架继续下降，返回启始位置后，第五输送带载货面上的货物再次进入托物架顶端平面上并被第二十二敏感元件检测，等待下一个工作循环，
1-4＞当货物自动分拣装置所在的该组货物分拣装置对应的第一低速输送机上的第十敏感元件判定其对应位置无货物，且该组中按系统设定某一货物自动分拣装置需拨射货物，同时该货物自动分拣装置的第一自动拣拨射机的第二十七敏感元件判定拨块处于正确启始位置，第二十三敏感元件判定待拨射的货物处于正确位置上时，系统命令第八电机启动运行，链轮或同步带轮转动，处于拨射启始位置的拨块翻转到链轮或同步带轮下方运行，将货物拨射到第一低速输送机上，另一个拨块同时翻转到链轮或同步带轮上方运行，当该另一个拨块运行到链轮或同步带轮右边的水平中心连线上时，被第二十四敏感元件检测，第八电机停止运行，该另一个拨块停止在启始位置上，等待拨射下一个货物；
2＞如果货物经货物半自动分拣装置传送到对应的货物配给装置的第一低速输送机上，包括步骤：
2-1＞人工按系统设定放入货物半自动分拣装置仓道中的成垛货物被托板托住，且仓道最底下的一个货物被第二十五敏感元件检测；若为原则3)的货物半自动分拣装置，则按设定，一个品牌规格对应一个货物半自动分拣装置；若为原则4)的货物半自动分拣装置，则按计算机信息管理系统的设定和指定的显示屏显示的品牌规格拨射先后顺序及对应数量放入货物，几个品牌规格对应一个货物半自动分拣装置；
2-2＞当货物半自动分拣装置所在的该组货物分拣装置对应的第一低速输送机上的第十敏感元件判定其对应位置无货物，且该组中按系统设定某一货物半自动分拣装置需拨射货物，同时该货物半自动分拣装置的第二自动拣拨射机的第二十六敏感元件判定拨块处于正确启始位置，第二十五敏感元件判定货物处于待拨射的正确位置上时，系统命令第九电机启动运行，链轮或同步带轮转动，处于拨射启始位置的拨块翻转到链轮或同步带轮上方运行，将货物拨射到第一低速输送机上，另一个拨块同时翻转到链轮或同步带轮下方运行，当该另一个拨块运行到链轮或同步带轮右边的水平中心连线上时，被第二十六敏感元件检测，第九电机停止运行，该另一个拨块停止在启始位置上，等待拨射下一个货物；同时，仓道中的成垛货物在自身重力作用下，落在托板上，最底下的一个货物被第二十五敏感元件检测，等待拨射；在运行中，操作人员应观察该仓道中的成垛货物的减少情况，按E4-1)中的
2-1＞及时补充货物；
E4-2)当货物从第一低速输送机传送到达分层计数输送机的前端时，被前摆动挡板挡住，于是货物一个接一个地排列在第一低速输送机上等待传送配货，货物配给装置是间断传送配货的，货物将可能在第一低速输送机上累积，当第九敏感元件判定其对应位置上的货物间的间隔消失时，系统命令该组货物分拣装置停止拨货并记忆停止拨货的位置及对应的已拨货数量，该组货物分拣装置也可在拨射完成一个箱筐的一层货物后停止拨货；
E4-3)在该组货物分拣装置停止拨货期间，第一低速输送机仍然不停传送货物，以保证箱筐在该配货工位顺利配货，当第十敏感元件判定其对应位置上无货物时，系统命令该组货物分拣装置继续拨货，在运行中，操作人员应观察仓道中的成垛货物的减少情况，按E4-1)中的2-1＞及时补充货物。
说明书 :
货物分拣分装设备及其方法
技术领域
5组成，还可由若干货物自动分拣装置4和若干货物半自动分拣装置5组成(图2未示出)。
2-1-1上部侧边架形成输送通道。第一辊道输送机构的辊筒驱动机构是可实现辊筒转动的机构，如电动辊筒、O形带、普通辊筒组合而成的机构，电机、转动轴、O形带、普通辊筒组合而成的机构，电机、链轮链条、普通辊筒组合而成的机构等。第一箱筐挡板机构2-1-4包括第一箱筐挡板2-1-4-1和控制其起落的挡板驱动机构。第二箱筐挡板机构包括第二箱筐挡板2-1-5-1和控制其起落的挡板驱动机构。第一、第二箱筐挡板2-1-4-1、2-1-5-1分别位于第一辊道输送机构的两个辊筒2-1-2之间的间隙处，第一、第二箱筐挡板2-1-4-1、
2-1-5-1的启始位置分别为其处于升起的上限位置，处于启始位置的第一、第二箱筐挡板的顶端分别高于第一辊道输送平面2-1-3并能挡住输送的箱筐1，第一、第二箱筐挡板
2-1-4-1、2-1-5-1下落到下限位置时，第一、第二箱筐挡板的顶端分别低于第一辊道输送平面2-1-3，以使箱筐1均可顺利输送。控制第一、第二箱筐挡板2-1-4-1、2-1-5-1起落的挡板驱动机构分别安装在第一机架2-1-1的下部，均是可实现固定行程的往复直线运动或摆动的机构，如气缸，凸轮机构等。第一、第二箱筐位置状态传感器分别为第一、第二敏感元件KL1、KL2，该第一、第二敏感元件KL1、KL2分别安装在第一、第二箱筐挡板2-1-4-1、2-1-5-1前侧的第一机架2-1-1上，且位于第一辊道输送平面2-1-3下方的两个辊筒2-1-2的间隙处，或者该第一、第二敏感元件KL1、KL2分别安装在第一、第二箱筐挡板2-1-4-1、2-1-5-1前侧的第一机架2-1-1的上部侧边架上。
2-2-5-1分别位于第二辊道输送机构的两个辊筒2-2-2之间的间隙处，第三、第四箱筐挡板
2-2-4-1、2-2-5-1的启始位置分别为其处于升起的上限位置，处于启始位置的第三、第四箱筐挡板的顶端分别高于第二辊道输送平面2-2-3并能挡住输送的箱筐1，第三、第四箱筐挡板2-2-4-1、2-2-5-1下落到下限位置时，第三、第四箱筐挡板的顶端分别低于第二辊道输送平面2-2-3，以使箱筐1均可顺利输送。控制第三、第四箱筐挡板2-2-4-1、2-2-5-1起落的挡板驱动机构分别安装在第二机架2-2-1的下部，是可实现固定行程的往复直线运动或摆动的机构，如气缸，凸轮机构等。第三、第四箱筐位置状态传感器分别为第三、第四敏感元件KL3、KL4。该第三、第四敏感元件KL3、KL4分别安装在第三、第四箱筐挡板2-2-4-1、2-2-5-1前侧的第二机架2-2-1上，且位于第二辊道输送平面2-2-3下方的两个辊筒2-2-2的间隙处，或者该第三、第四敏感元件KL3、KL4分别安装在第三、第四箱筐挡板2-2-4-1、2-2-5-1前侧的第二机架2-2-1的上部侧边架上。
2-1-5-1前的箱筐停止位置设为写信息工位，该写信息工位旁设置射频读写器，以用于向停止在写信息工位上的空箱筐1筐身上的无线射频卡输入配货信息，写信息工位后面的一些第二箱筐挡板2-1-5-1前的箱筐停止位置设为配货工位，该配货工位的一侧设置货物配给装置3，该写信息工位后面的另一些第二箱筐挡板2-1-5-1前的箱筐停止位置设为推箱筐工位，以使完成配货任务的箱筐1就近推出，第二辊道输送机2-2上对应推箱筐工位设有进箱筐工位，推箱筐工位的出筐端与进箱筐工位的进筐端相对接，每一个进箱筐工位的前方和后方分别设置一个第三箱筐挡板2-2-4-1和一个第四箱筐挡板2-2-5-1，推箱筐工位的第二箱筐挡板2-1-5-1和与该推箱筐工位相对接的进箱筐工位的第四箱筐挡板2-2-5-1相平行，且两挡板的挡物面处于同一平面上，每一个推箱筐工位设置一个推箱筐机2-3。根据所用射频读写器的性能特点，在每个推箱筐工位旁、每个或部分配货工位旁设置射频读写器。
2-4-6-1下落到下限位置时，第五至第七箱筐挡板的顶端分别低于第三辊道输送平面
2-4-3，以使箱筐1均可顺利输送。控制第五至第七箱筐挡板2-4-4-1、2-4-5-1、2-4-6-1起落的挡板驱动机构分别安装在第三机架2-4-1的下部，均是可实现固定行程的往复直线运动或摆动的机构，如气缸，凸轮机构等。第五至第七箱筐位置状态传感器分别为第六、第七、第八敏感元件KL6、KL7、KL8，该第六至第八敏感元件KL6、KL7、KL8分别安装在第五、第六、第七箱筐挡板2-4-4-1、2-4-5-1、2-4-6-1前侧的第三机架2-4-1上，且位于第三辊道输送平面2-4-3下方的两个辊筒的间隙处，或者该第六至第八敏感元件分别安装在第五、第六、第七箱筐挡板2-4-4-1、2-4-5-1、2-4-6-1前侧的第三机架2-4-1的上部侧边架上。
2-1-4-1、2-1-5-1、2-4-4-1、2-4-5-1、2-4-6-1前均为箱筐停止位置，位于前端的一个或多个第二箱筐挡板2-1-5-1前的箱筐停止位置设为写信息工位，该写信息工位旁设置射频读写器，以用于向停止在写信息工位上的空箱筐1筐身上的无线射频卡输入配货信息，写信息工位后面的一些第二箱筐挡板2-1-5-1前的箱筐停止位置设为配货工位，该配货工位的一侧设置货物配给装置3，该写信息工位后面的另一些第二箱筐挡板2-1-5-1前的箱筐停止位置设为进箱筐工位，以使进箱筐工位都能尽量靠近系统为被推入进箱筐工位的箱筐设定的首个配货工位，该进箱筐工位也设为写信息工位，该进箱筐工位旁设置射频读写器，以用于向停止在该进箱筐工位上的空箱筐1筐身上的无线射频卡输入配货信息，第三辊道输送机2-4上对应进箱筐工位设有推箱筐工位，进箱筐工位的进筐端与推箱筐工位的出筐端相对接，每一个推箱筐工位的前方和后方分别设置一个第六箱筐挡板2-4-5-1和一个第七箱筐挡板2-4-6-1，进箱筐工位的第二箱筐挡板2-1-5-1和与该进箱筐工位相对接的推箱筐工位的第七箱筐挡板2-4-6-1相平行，且两挡板2-1-5-1和2-4-6-1的挡物面处于同一平面上。每一个推箱筐工位设置一个推箱筐机2-3。根据所用射频读写器的性能特点，在每个或部分配货工位旁设置射频读写器。
3-2-1和位于其两侧的第五机架3-2-5上部侧边架形成输送通道，输送带轮组中的主动输送带轮与传动带轮组3-2-3中的被动带轮同轴，输送带轮组3-2-2通过传动带轮组3-2-3、传动带3-2-4与第二电机M2相连接，第二电机M2与电控系统相连接，第二输送带3-2-1与第一输送带3-1-1水平对接。
每条同步带3-3-3上对称设置两个挡拨块3-3-4，挡拨块3-3-4的高度小于同步带3-3-3与第三输送带3-3-11之间的距离，两条同步带3-3-3上同一端的一对挡拨块3-3-4的前、后两面分别处于一个平面上且与同步带3-3-3运行方向相垂直。当一对挡拨块3-3-4处于同步带3-3-3的下面时，同步带3-3-3带动挡拨块3-3-4运行的方向与下方承载货物的第三输送带3-3-11运行的方向相同。当同步带3-3-3停止运行时，一对挡拨块3-3-4停止在后端同步带轮3-3-2下方，而成为阻挡在第三输送带3-3-11上传送的货物的挡块，此时另一对挡拨块3-3-4停止在前端同步带轮3-3-1上方。当同步带3-3-3运行后，处于后端同步带轮3-3-2下方的该对挡拨块3-3-4翻转抬起，放行货物，同时另一对挡拨块3-3-4翻转到前端同步带轮3-3-1下方，而成为拨射在第三输送带3-3-11上传送的货物的拨块。第四货物状态传感器为设置在后端同步带轮3-3-2下方前侧的第十七敏感元件KL17。挡拨块位置状态传感器为设置在前端同步带轮3-3-1上方后侧的第十八敏感元件KL18。
4-2-5下部的左右两侧各设有一个固定在第八机架4-2-1上的支架板4-2-16，每一支架板
4-2-16上端的横板上固定有一个导物板4-2-6，两个导物板4-2-6平行。托物架4-2-5的顶端平面4-2-14和两个导物板4-2-6构成一个货物通道。后挡板4-2-2位于货物通道的后端，该后挡板4-2-2与该货物通道具有间隙。第六货物状态传感器为设置于后挡板4-2-2与货物通道间隙一侧的第二十二敏感元件KL22，用于检测到达货物通道后端的货物。两个摆动接物板4-2-7分别直立于两个导物板4-2-6的外侧，如图22所示，摆动接物板4-2-7上部可为图中的“L”形，“L”形下面设有一个截面为“ ”形的凸台，“L”下底面与“ ”形的凸台上平面连接在一起(两个相对的摆动接物板近似为“ ”形)，凸台的上平面高于与该凸台同侧的导物板4-2-6，两个相对的凸台的上平面构成一个托物平面4-2-15，该托物平面4-2-15与托物架4-2-5的顶端平面4-2-14平行，且该托物平面4-2-15与两个摆动接物板4-2-7上部的“L”形内侧面构成另一个货物通道。每个摆动接物板4-2-7的中部各连接一转动轴4-2-8，该转动轴4-2-8通过轴承和轴承座安装在支架板4-2-1 6上端的横板上，摆动接物板4-2-7和转动轴4-2-8一起旋转摆动。每个摆动接物板4-2-7的下部与支架板
4-2-16之间设有压力弹簧4-2-11，该压力弹簧4-2-11用于向外顶挚摆动接物板4-2-7。每个摆动接物板4-2-7的下部设有上下长、左右短的条形孔。限位螺钉4-2-10穿过该条形孔固定在支架板4-2-16上，以调整和限制摆动接物板4-2-7的启始位置和摆动范围。第七货物状态传感器为设置于第二十二敏感元件KL22上方的第二十三敏感元件KL23，用于检测被“ ”形凸台托住的货物。
4-2-5继续下降，返回启始位置后，第五输送带4-2-20载货面上的货物再次进入托物架顶端平面4-2-14上并被第二十二敏感元件KL22检测，等待下一个工作循环。若托物架升降驱动机构采用凸轮机构，则第七电机M7安装在第八机架4-2-1下部，其与电控系统相连接。
第七电机M7的输出轴上或者与第七电机M7的输出轴连接的减速器的输出轴上安装一个凸轮4-2-3和两个外缘带凹槽的圆盘4-2-12和4-2-13，凸轮位置状态传感器为分别设置在两个圆盘4-2-12和4-2-13下方的第二十、第二十一敏感元件KL20、KL21。滚子推杆4-2-4位于凸轮4-2-3的上方，滚子推杆4-2-4下部的滚轮与凸轮4-2-3表面相接触。滚子推杆
4-2-4上端安装托物架4-2-5，托物架4-2-5处于启始位置时，一个圆盘4-2-12外缘上的凹槽与第二十敏感元件KL20相对，托物架4-2-5上升到达上限位置后开始下降，到达下限位置前，另一个圆盘4-2-13外缘上的凹槽与第二十一敏感元件KL21相对，第七电机M7减速。
当圆盘4-2-12外缘上的凹槽再次与第二十敏感元件KL20相对时，第七电机M7停止运转，托物架4-2-5返回启始位置。
4-3-2的启始位置处于左右链轮4-3-3的水平中心连线上。第一拨块位置状态传感器为与拨块4-3-2启始位置相对应的第二十四敏感元件KL24，该第二十四敏感元件KL24设置在第一机壳座4-3-6内的左端或右端。第八电机M8可安装在第一机壳座4-3-6上面，其也可安装在两个链轮4-3-3之间，其与电控系统相连接。
2-4-6-1前停留，当系统判断第一辊道输送机2-1上的最后一个进箱筐工位及其前的所有配货工位和进箱筐工位均无箱筐时，第三辊道输送机2-4上的空箱筐1被系统指定的推箱筐机2-3推入第一辊道输送机2-1的进箱筐工位，该进箱筐工位也是写信息工位，然后第一辊道输送机2-1前端的写信息工位旁和系统指定的进箱筐工位旁的各射频读写器同时向空箱筐1筐身上的无线射频卡写入信息，然后顺序传送配货，完成配货任务的箱筐1从第一辊道输送机2-1传送到卸箱筐工位。
2-1-4-1前的一个箱筐，等待系统发出输送命令；当系统判定各个货物配给装置3的待配给货物均准确到位时，则系统发出输送命令，若系统判定第一个写信息工位的第二箱筐挡板
2-1-5-1前有箱筐时，该箱筐停止在该第一箱筐挡板2-1-4-1前等待，反之，第一箱筐挡板
2-1-4-1落下，该箱筐及其后的箱筐向第一个写信息工位传送，山于两段辊道的速度不同，该箱筐与其后的箱筐之间拉开距离，当该箱筐向后传送离开第一箱筐挡板2-1-4-1及第一敏感元件KL1检测第一箱筐挡板2-1-4-1前无箱筐时，系统命令第一箱筐挡板2-1-4-1立即在箱筐之间的间隙处升起，挡住后面的箱筐，等待下一个工作循环，当该箱筐达到第一个写信息工位时，被该工位的第二箱筐挡板2-1-5-1挡住，并被第二敏感元件KL2检测。若第二个写信息工位的第二敏感元件KL2判定第二个写信息工位有箱筐时，该箱筐停留在第一个写信息工位等待，反之，第一个写信息工位的第二箱筐挡板2-1-5-1落下，该箱筐被传送到第二个写信息工位，被该第二个写信息工位的第二箱筐挡板2-1-5-1挡住，并被该工位的第二敏感元件KL2检测，同时第一个写信息工位的第二敏感元件KL2判定该第一个写信息工位无箱筐时，该工位的第二箱筐挡板2-1-5-1升起到启始位置，等待下一个箱筐，按照上述传送规则，箱筐1一个接着一个地向写信息工位传送，直至所有写信息工位上均停留有一个箱筐。(根据需要，在第一辊道输送机2-1的起始端处可只设置一个写信息工位，箱筐1一个接着一个地向该写信息工位传送停留的过程参照上述过程来实现。)当所有写信息工位上均停留有一个箱筐1，且写信息工位上的全部箱筐1被各写信息工位旁的射频读写器检测后，系统发出写信息命令，各写信息工位旁的射频读写器同时向各空箱筐1筐身上的无线射频卡中写入系统设定的不同任务号及相关信息，然后各空箱筐1顺序进入各配货工位进行配货。重复上述工作循环，直到系统发出停止输送命令。运行中需观察和补充空周转箱筐1。
2-1-4-1前的一个箱筐，等待系统发出输送命令；当系统判定各个货物配给装置的待配给货物均准确到位时，则系统发出输送命令，若系统判定第一个写信息工位的第二箱筐挡板
2-1-5-1前有箱筐时，该箱筐停止在该第一箱筐挡板2-1-4-1前等待，反之，第一箱筐挡板
2-1-4-1落下，该箱筐及其后的箱筐向第一个写信息工位传送，由于两段辊道的速度不同，该箱筐与其后的箱筐之间拉开距离，当该箱筐向后传送离开第一箱筐挡板2-1-4-1及第一敏感元件KL1检测第一箱筐挡板2-1-4-1前无箱筐时，系统命令第一箱筐挡板2-1-4-1立即在箱筐之间的间隙处升起，挡住后面的箱筐，等待下一个工作循环，当该箱筐达到第一个写信息工位时，被该工位的第二箱筐挡板2-1-5-1挡住，并被第二敏感元件KL2检测。若第二个写信息工位的第二敏感元件KL2判定第二个写信息工位有箱筐时，该箱筐停留在第一个写信息工位等待，反之，第一个写信息工位的第二箱筐挡板2-1-5-1落下，该箱筐被传送到第二个写信息工位，被该第二个写信息工位的第二箱筐挡板2-1-5-1挡住，并被该工位的第二敏感元件KL2检测，同时第一个写信息工位的第二敏感元件KL2判定该第一个写信息工位无箱筐时，该工位的第二箱筐挡板2-1-5-1升起到启始位置，等待下一个箱筐，按照上述传送规则，箱筐一个接着一个地向写信息工位传送，直至所有写信息工位上均停留有一个箱筐。当第一辊道输送机2-1前端的写信息工位上均停留有一个箱筐1，且各箱筐1被各写信息工位旁的射频读写器检测后，便等待系统发出写信息命令。运行中需观察和补充空周转箱筐1。
若第一个推箱筐工位的第八敏感元件KL8判定第一个推箱筐工位有箱筐或者该工位的推箱筐机的推板未处于正确位置上时，该箱筐停留在第一个推箱筐工位前的第六箱筐挡板
2-4-5-1前等待，反之，第一个推箱筐工位前的第六箱筐挡板2-4-5-1落下，该箱筐被传送到第一个推箱筐工位，被该第一个推箱筐工位后的第七箱筐挡板2-4-6-1挡住，并被该工位的第八敏感元件KL8检测，同时第一个推箱筐工位前的第七敏感元件KL7判定该第一个推箱筐工位前的第六箱筐挡板2-4-5-1前无箱筐时，该工位的第六箱筐挡板2-4-5-1升起到启始位置，等待下一个箱筐，箱筐从一个推箱筐工位向下一个推箱筐工位传送也类似如上所述进行，按照上述传送规则，箱筐1一个接着一个地向各个推箱筐工位传送，直至所有推箱筐工位前、后的第六箱筐挡板2-4-5-1和第七箱筐挡板2-4-6-1前均停留有一个箱筐
1，便等待系统发出推箱筐命令。当系统判断第一辊道输送机2-1上的最后一个进箱筐工位及其前的所有配货工位和进箱筐工位均无箱筐，且第三辊道输送机2-4上各推箱筐机2-3的推板2-3-1均处于正确位置上时，系统发出推箱筐命令，第三辊道输送机2-4上系统设定的推箱筐工位的推箱筐机2-3将需要推出的空周转箱筐1推入第一辊道输送机2-1上系统设定的进箱筐工位，被各进箱筐工位的第二敏感元件KL2检测，各推箱筐机2-3立即返回启始位置，第三辊道输送机2-4上的各空箱筐1又顺序传送到各推箱筐工位前、后的第六、第七箱筐挡板2-4-5-1和2-4-6-1前，等待下一个工作循环。箱筐进入第一辊道输送机2-1上的各进箱筐工位，被各工位旁的射频读写器检测后，于是系统发出写信息命令，各射频读写器同时向第一辊道输送机2-1前端的写信息工位上和各进箱筐工位上的空箱筐筐身上的无线射频卡中写入系统设定的不同任务号及相关信息，然后各空箱筐1顺序进入各配货工位进行传送配货。重复上述工作循环，直到系统发出停止输送命令。运行中需观察和补充空周转箱筐1。
3-1上排列传送，各货物之间保持一段距离，不重叠；设定每个货物分拣装置每日或每批分拣货物的总数量；对于采用原则4)的一组货物半自动分拣装置5，根据C5设定的该组货物半自动分拣装置5所对应的货物配给装置3先后顺序装货的每层货物品牌规格及对应数量，设定人工放入该组中每个货物分拣装置5的货物品牌规格和先后顺序及对应数量，并由指定的显示屏显示，设定该组中各货物半自动分拣装置5的拨货先后顺序及每个货物半自动分拣装置5连续拨射货物的数量(与采用原则3)的货物分拣装置所不同的只是：每次从同一个货物半自动分拣装置5拨射的货物不一定是同一个品牌规格)，其余同上述原则
3)的货物分拣装置一样；若采用一组货物分拣装置中设定几个货物半自动分拣装置5传送上述货物，则该组中指定的几个货物半自动分拣装置5如前述一样设定，几个品牌规格对应一个货物分拣装置，而该组中其余的货物分拣装置(货物自动分拣装置4和/或货物半自动分拣装置5)同上述原则3)的货物分拣装置一样设定，一个品牌规格对应一个货物分拣装置。
前摆动挡板3-2-6处的第十五敏感元件KL15对货物进行计数。当达到系统为指定箱筐一层设定的货物数量时，系统命令前摆动挡板3-2-6返回到启始位置，以挡住从第一低速输送机3-1传送来的货物，进入第二输送带3-2-1上的货物被后摆动挡板3-2-9挡住。当第十七敏感元件KL17判定第三输送带3-3-11上无货物时，系统命令后摆动挡板3-2-9抬起，货物进入第三输送带3-3-11上。当第十六敏感元件KL16判定后摆动挡板3-2-9前的第二输送带3-2-1上无货物时，系统命令后摆动挡板3-2-9返回启始位置。之后，前摆动挡板
3-2-6再次翻转抬起，又一层货物进入第二输送带3-2-1，并被后摆动挡板3-2-9挡住，等待下一个工作循环；
3-3-3上处于后端同步带轮3-3-2下方的一对挡拨块3-3-4翻转抬起，不停运行的第三输送带3-3-11上的货物被放行。同时，原处于前端同步带轮3-3-1上方的一对挡拨块3-3-4翻转到同步带轮下方，以加速拨动第三输送带3-3-11上的货物，将该货物拨射到接放板
3-3-5的托物平面上，被固定挡板3-3-8挡住，并被第十九敏感元件KL19检测确认，以等待配货。在拨射货物过程中，原处于后端的一对挡拨块3-3-4翻转到同步带轮上方运行。当其到达前端同步带轮3-3-1上方前，被第十八敏感元件KL18检测，系统命令第四电机M4停止转动，同步带3-3-3停止运行，于是一对挡拨块3-3-4停止在前端同步带轮3-3-1的上方，成为下次拨射货物的拨块。而另一对挡拨块3-3-4停止在后端同步带轮3-3-2下方，成为下次挡住货物的挡块，等待下一个工作循环；
5-1-3上，最底下的一个货物被第二十五敏感元件KL25检测，等待拨射。在运行中，操作人员应观察仓道5-1-1中的成垛货物的减少情况，按E4-1)中的2-1>及时补充货物。
10个写信息工位上的箱筐筐身上的无线射频卡同时写入系统设定的不同箱筐任务号及相关信息(SS1～SS10既能读又能写)，设定13个射频读写器(ST1～ST13)相应放置在箱筐停止位置GAW11、GAW22、GAW28、GAW34、GAW37、GAW40、GAW42、GAW44、GAW46、GAW48、GAW50、GAW52、GAW54旁，用于通过检测箱筐筐身上的无线射频卡而确认箱筐运行的正确性、完成配货任务箱筐的任务号和推出位置的正确性(ST1～ST13可以只能读不能写)。注意：若所选的射频读写器性能不具有监控距离较大且互不干扰的特点，那么应在第一辊道输送机GA上的每个配货工位、写信息工位、推箱筐工位旁均设置射频读写器。