反力墙及反力台座的施工方法转让专利
申请号 : CN200810070838.2
文献号 : CN101251448B
文献日 : 2010-11-10
发明人 : 林海洋 , 张党生 , 陈旗
申请人 : 福建省九龙建设集团有限公司
摘要 :
本发明公开了一种反力墙及反力台座的施工方法，该反力墙及反力台座上预埋有若干具有一定孔径及孔距的加载孔，该施工方法主要利用了特制的加载孔定位模具来定位各加载孔，而该加载孔定位模具上开有若干符合加载孔孔径及孔距标准的加载孔位，再配合定位饼或定位塞子，这样即可方便且精确的定位加载孔，然后再将之固定，而不是象传统方法那样边测量边固定，从而可大大提高各加载孔的孔距精度，并可减少施工工时。
权利要求 :
1.一种反力台座的施工方法，该反力台座上预埋有若干具有一定孔径及孔距的加载孔，加载孔包括一钢管，该钢管的两端各固定有一钢板，该钢板的内面固定有倒钩筋；其特征在于该方法包括下述步骤：
1)模板安装定位，并画纵横线以确定加载孔位置；
2)利用特制的加载孔定位模具在模板上安装定位饼；该加载孔定位模具为一板状体，其上开有若干符合加载孔孔径及孔距标准的加载孔位；将该加载孔定位模具放置于模板上，令其上的加载孔位与模板上纵横线相交点重合；之后将直径与加载孔孔径相当的定位饼放置于各个加载孔位内再通过螺母锁固；
3)安装加载孔并定位上端面；将事先制作好的加载孔以下端孔插套入于上述已固定的定位饼上，以保证下端孔位；再将所述加载孔定位模具盖于若干加载孔上，利用一定位塞子同时塞于该加载孔定位模具的加载孔位及加载孔的上端孔内，从而保证上端孔位；之后控制加载孔定位模具上表面的平整度及加载孔轴线垂直度；
4)固定加载孔并进行钢筋绑扎安装；
5)浇筑混凝土；
6)模板拆除。
2.如权利要求1所述反力台座的施工方法，其特征在于：所述加载孔上端钢板下表面焊接一角码，该角码的外侧拓长型孔；另于该加载孔中间加焊一与角码垂直的锁接片，该锁接片上也拓有长型孔；所述加载孔定位后，通过角钢锁接于各加载孔的角码上或锁接片，以便将各加载孔纵横向整体锁接固定。
3.一种反力墙的施工方法，该反力墙上预埋有若干具有一定孔径及孔距的加载孔，该加载孔包括一钢管，该钢管的两端各固定有一钢板，该钢板的内面固定有倒钩筋；其特征在于该方法包括下述步骤：
1)预埋若干竖向设置的角钢及预埋控制杆；
2)利用特制的加载孔定位模具定位并固定竖向设置的若干加载孔；该加载孔定位模具为一板状体，其上开有若干符合加载孔孔径及孔距标准的加载孔位；先将若干加载孔竖向排列并利用该加载孔定位模具及一定位塞子定位，然后加以固定；
3)调整并控制加载孔一侧板面位置并初步上墙固定加载孔；在上述预埋的控制杆上螺设一可调控制板，该可调控制板上设有三个不在同一直线上的调节螺栓，用以调整该可调控制板位置及垂直度；将上述固定好的若干加载孔竖向固定于预埋的角钢上；将加载孔定位模具紧靠所述可调控制板并锁接牢靠；
4)利用加载孔定位模具及定位塞子定位加载孔；将上述已初步定位的各加载孔的另一侧也固定上加载孔定位模具，然后在两侧均塞上定位塞子以定位各加载孔；
5)固定加载孔并进行钢筋绑扎安装；
6)拆除两侧加载孔定位模具，然后安装两侧模板并支撑；
7)浇筑混凝土；
8)模板拆除。
4.如权利要求3所述反力墙的施工方法，其特征在于：所述加载孔钢管两侧各焊接一角码，该角码上拓长型孔；另于该加载孔中间加焊一与角码垂直的锁接片，该锁接片上也拓有长型孔；所述加载孔竖向定位后，通过角钢锁接于各加载孔的角码上锁接固定；而通过角钢锁接于各加载孔的锁接片上则可横向整体锁接固定。
说明书 :
技术领域
本发明涉及一种施工方法，尤指一种反力墙及反力台座的施工方法。
背景技术
在结构实验室中，反力墙与反力台座是进行伪静力试验的重要组成部分。如图1所示，该反力墙1与反力台座2上均密排有若干加载孔11、21，该加载孔11、21是由钢管及钢板制成的，并预埋于混凝土中。而设计要求，预埋于反力墙1与反力台座2混凝土中的加载孔11、21单孔设计水平推力为1000kN，预埋于反力台座2混凝土中的单孔抗拔能力为1000kN，且在两米范围内，任意两个加载孔中心间距离误差小于±1mm。该反力墙、反力台座与多吨位作动器、反力架系统一起为结构材料、结构构件和结构系统静载、动载试验研究，疲劳试验研究，拟动力试验研究，延性抗震试验研究和环境模拟试验研究提供了必要的试验研究条件。
由于所述反力墙及反力台座上预埋有几千个加载孔，且加载孔之间的孔距精度要求高，墙与台座的表面平整度及相互垂直度要求也高，因此施工难度较大。传统的施工方法是边测量边固定的方式，即测量一个加载孔的位置并固定后，再根据固定好的加载孔测量并固定下一个。这种施工方法，前一个孔的误差会累加到下一个，且焊接固定时也会造成误差，因此在施工过程中要不断进行调整，从而导致精度不高，且施工工时较长，浇筑混凝土时也会使加载孔位移，而影响精度。
实用新型内容
本发明所要解决的技术问题在于提供一种可提高各加载孔精度且可减少施工工时的反力墙及反力台座的施工方法。
为达成上述技术问题，本发明的技术解决方案是：
一种反力台座的施工方法，该反力台座上预埋有若干具有一定孔径及孔距的加载孔，其中该方法包括下述步骤：
1)模板安装定位，并画纵横线以确定加载孔位置；
2)利用特制的加载孔定位模具在模板上安装定位饼；该加载孔定位模具为一板状体，其上开有若干符合加载孔孔径及孔距标准的加载孔位；将该加载孔定位模具放置于模板上，令其上的加载孔位与模板上纵横线相交点重合；之后将直径与加载孔孔径相当的定位饼放置于各个加载孔位内再通过螺母锁固；
3)安装加载孔并定位上端面；将事先制作好的加载孔以下端孔插套入于上述已固定的定位饼上，以保证下端孔位；再将所述加载孔定位模具盖于若干加载孔上，利用一定位塞子同时塞于该加载孔定位模具的加载孔位及加载孔的上端孔内，从而保证上端孔位；之后控制加载孔定位模具上表面的平整度及加载孔轴线垂直度；
4)固定加载孔并进行钢筋绑扎安装；
5)浇筑混凝土；
6)模板拆除。
所述加载孔包括一钢管，该钢管的两端各固定有一钢板，该钢板的内面固定有倒钩筋；在该加载孔上端钢板下表面焊接一角码，该角码的外侧拓长型孔；另于该加载孔中间加焊一与角码垂直的锁接片，该锁接片上也拓有长型孔；所述加载孔定位后，通过角钢锁接于各加载孔的角码上或锁接片，以便将各加载孔纵横向整体锁接。
一种反力墙的施工方法，该反力墙上预埋有若干具有一定孔径及孔距的加载孔，该方法包括下述步骤：
1)预埋若干竖向设置的角钢及预埋控制杆；
2)利用特制的加载孔定位模具定位并固定竖向设置的若干加载孔；该加载孔定位模具为一板状体，其上开有若干符合加载孔孔径及孔距标准的加载孔位；先将若干加载孔竖向排列并利用该加载孔定位模具及一定位塞子定位，然后加以固定。
3)调整并控制加载孔一侧板面位置并初步上墙固定加载孔；在上述预埋的控制杆上螺设一可调控制板，该可调控制板上设有三个不在同一直线上的调节螺栓，用以调整该可调控制板位置及垂直度；将上述固定好的若干加载孔竖向固定于预埋的角钢上；将加载孔定位模具紧靠所述可调控制板并锁接牢靠；
4)利用加载孔定位模具及定位塞子定位加载孔；将上述已初步定位的各加载孔的另一侧也固定上加载孔定位模具，然后在两侧均塞上定位塞子以定位各加载孔；
5)固定加载孔并进行钢筋绑扎安装；
6)拆除两侧加载孔定位模具，然后安装两侧模板并支撑；
7)浇筑混凝土；
8)模板拆除。
所述加载孔包括一钢管，该钢管的两端各固定有一钢板，该钢板的内面固定有倒钩筋；在所述钢管两侧各焊接一角码，该角码上拓长型孔；另于该加载孔中间加焊一与角码垂直的锁接片，该锁接片上也拓有长型孔；所述加载孔竖向定位后，通过角钢锁接于各加载孔的角码上锁扫固定；而通过角钢锁接于各加载孔的锁接片上则可横向整体锁接。
采用上述方案后，由于本发明通过设计了特制的专用加载孔定位模具来定位反力墙及反力台座上的加载孔，之后再将多个定位后的加载孔固定，而不是象传统方法那样边测量边固定，从而可大大提高各加载孔的孔距精度。而且此种施工方法通过所述的加载孔定位模具再配合定位饼或定位塞子，即可精确且方便的定位各加载孔，因此可减少施工工时。再者，本发明在绑扎钢筋前，采用在加载孔事先焊接的角码或锁接码，通过角钢将各加载孔锁接成整体，而不是传统的焊接固定方式，从而可避免因焊固而造成的误差，并且所述角码及锁接码上的长型孔可起到微调的作用，因此可减少因固定而引起的误差，提高精度。
由于所述反力墙及反力台座上预埋有几千个加载孔，且加载孔之间的孔距精度要求高，墙与台座的表面平整度及相互垂直度要求也高，因此施工难度较大。传统的施工方法是边测量边固定的方式，即测量一个加载孔的位置并固定后，再根据固定好的加载孔测量并固定下一个。这种施工方法，前一个孔的误差会累加到下一个，且焊接固定时也会造成误差，因此在施工过程中要不断进行调整，从而导致精度不高，且施工工时较长，浇筑混凝土时也会使加载孔位移，而影响精度。
实用新型内容
本发明所要解决的技术问题在于提供一种可提高各加载孔精度且可减少施工工时的反力墙及反力台座的施工方法。
为达成上述技术问题，本发明的技术解决方案是：
一种反力台座的施工方法，该反力台座上预埋有若干具有一定孔径及孔距的加载孔，其中该方法包括下述步骤：
1)模板安装定位，并画纵横线以确定加载孔位置；
2)利用特制的加载孔定位模具在模板上安装定位饼；该加载孔定位模具为一板状体，其上开有若干符合加载孔孔径及孔距标准的加载孔位；将该加载孔定位模具放置于模板上，令其上的加载孔位与模板上纵横线相交点重合；之后将直径与加载孔孔径相当的定位饼放置于各个加载孔位内再通过螺母锁固；
3)安装加载孔并定位上端面；将事先制作好的加载孔以下端孔插套入于上述已固定的定位饼上，以保证下端孔位；再将所述加载孔定位模具盖于若干加载孔上，利用一定位塞子同时塞于该加载孔定位模具的加载孔位及加载孔的上端孔内，从而保证上端孔位；之后控制加载孔定位模具上表面的平整度及加载孔轴线垂直度；
4)固定加载孔并进行钢筋绑扎安装；
5)浇筑混凝土；
6)模板拆除。
所述加载孔包括一钢管，该钢管的两端各固定有一钢板，该钢板的内面固定有倒钩筋；在该加载孔上端钢板下表面焊接一角码，该角码的外侧拓长型孔；另于该加载孔中间加焊一与角码垂直的锁接片，该锁接片上也拓有长型孔；所述加载孔定位后，通过角钢锁接于各加载孔的角码上或锁接片，以便将各加载孔纵横向整体锁接。
一种反力墙的施工方法，该反力墙上预埋有若干具有一定孔径及孔距的加载孔，该方法包括下述步骤：
1)预埋若干竖向设置的角钢及预埋控制杆；
2)利用特制的加载孔定位模具定位并固定竖向设置的若干加载孔；该加载孔定位模具为一板状体，其上开有若干符合加载孔孔径及孔距标准的加载孔位；先将若干加载孔竖向排列并利用该加载孔定位模具及一定位塞子定位，然后加以固定。
3)调整并控制加载孔一侧板面位置并初步上墙固定加载孔；在上述预埋的控制杆上螺设一可调控制板，该可调控制板上设有三个不在同一直线上的调节螺栓，用以调整该可调控制板位置及垂直度；将上述固定好的若干加载孔竖向固定于预埋的角钢上；将加载孔定位模具紧靠所述可调控制板并锁接牢靠；
4)利用加载孔定位模具及定位塞子定位加载孔；将上述已初步定位的各加载孔的另一侧也固定上加载孔定位模具，然后在两侧均塞上定位塞子以定位各加载孔；
5)固定加载孔并进行钢筋绑扎安装；
6)拆除两侧加载孔定位模具，然后安装两侧模板并支撑；
7)浇筑混凝土；
8)模板拆除。
所述加载孔包括一钢管，该钢管的两端各固定有一钢板，该钢板的内面固定有倒钩筋；在所述钢管两侧各焊接一角码，该角码上拓长型孔；另于该加载孔中间加焊一与角码垂直的锁接片，该锁接片上也拓有长型孔；所述加载孔竖向定位后，通过角钢锁接于各加载孔的角码上锁扫固定；而通过角钢锁接于各加载孔的锁接片上则可横向整体锁接。
采用上述方案后，由于本发明通过设计了特制的专用加载孔定位模具来定位反力墙及反力台座上的加载孔，之后再将多个定位后的加载孔固定，而不是象传统方法那样边测量边固定，从而可大大提高各加载孔的孔距精度。而且此种施工方法通过所述的加载孔定位模具再配合定位饼或定位塞子，即可精确且方便的定位各加载孔，因此可减少施工工时。再者，本发明在绑扎钢筋前，采用在加载孔事先焊接的角码或锁接码，通过角钢将各加载孔锁接成整体，而不是传统的焊接固定方式，从而可避免因焊固而造成的误差，并且所述角码及锁接码上的长型孔可起到微调的作用，因此可减少因固定而引起的误差，提高精度。
附图说明
图1是施工后反力墙及反力台座的结构示意图；
图2是本发明所述反力台座的施工方法流程图；
图3是本发明所述反力台座施工流程步骤一示意图；
图4是本发明所述反力台座施工流程步骤二示意图；
图5是本发明所述反力台座施工流程步骤三示意图；
图6是图5所述步骤中加载孔定位剖视图；
图7是本发明所述反力台座施工流程步骤四示意图；
图8是本发明所述反力墙的施工方法流程图；
图9是本发明所述反力墙可调控制板定位示意图；
图10是本发明所述反力墙上加载孔的结构示意图；
图11是图9中控制杆及可调控制板示意图一；
图12是图9中控制杆及可调控制板示意图二；
图13是本发明所述反力墙加载孔定位示意图；
图14是图13的A向示意图；
图15是图13中A向以另一结构加载孔定位模具定位的示意图；
图16是本发明所述反力墙模板支撑示意图。
图2是本发明所述反力台座的施工方法流程图；
图3是本发明所述反力台座施工流程步骤一示意图；
图4是本发明所述反力台座施工流程步骤二示意图；
图5是本发明所述反力台座施工流程步骤三示意图；
图6是图5所述步骤中加载孔定位剖视图；
图7是本发明所述反力台座施工流程步骤四示意图；
图8是本发明所述反力墙的施工方法流程图；
图9是本发明所述反力墙可调控制板定位示意图；
图10是本发明所述反力墙上加载孔的结构示意图；
图11是图9中控制杆及可调控制板示意图一；
图12是图9中控制杆及可调控制板示意图二；
图13是本发明所述反力墙加载孔定位示意图；
图14是图13的A向示意图；
图15是图13中A向以另一结构加载孔定位模具定位的示意图；
图16是本发明所述反力墙模板支撑示意图。
具体实施方式
如图2所示，同时配合图1，本发明所述反力台座主要的施工方法流程为：模板安装定位并画线--利用特制的加载孔定位模具在模板上安装定位饼--安装加载孔并定位上端面--固定加载孔并进行钢筋绑扎安装--浇筑混凝土--模板拆除。具体说明如下：
一、模板安装定位并画线(如图3所示)：
安装固定模板3，并利用支撑系统(图中未示出)支撑该模板3；然后控制该模板3的表面平整度，而该模板3的平整度直接决定了反力台座2的下表面平整度，同时也是保证反力台座2上表面平整度的前提；之后在该模板3上画纵横线，以确认加载孔21的位置。
二、利用特制的加载孔定位模具在模板上安装定位饼(如图4所示)：
1、预先制作专用的加载孔定位模具，该加载孔定位模具4为一板状体，其可由钢板制成，其上开有若干符合孔径及孔距标准的加载孔位41；而根据需要及施工方便性，该加载孔定位模具4可设计成多种，图中为3×3九孔模具；
2、将所述加载孔定位模具4放置于步骤一的模板3上，令其上的加载孔位41与模板3上纵横线相交点相对；事实上，该加载孔定位模具4上也画有线，只要将其上的线与模板3上的线重合，即可保证孔位；
3、将直径与加载孔21孔径相当的定位饼5放置于上述加载孔定位模具4的各个加载孔位41内，然后通过螺母锁固。
4、取下所述加载孔定位模具4，再放置于其它位置，用以定位安装其它位置的定位饼5，这样即可在模板3上需要安装加载孔21的位置准确固定了定位饼5。
三、安装加载孔并定位上端面(如图5所示)：
1、事先制作好加载孔21，该加载孔21包括一符合孔径要求的钢管211，该钢管211的两端各固定有一钢板212，该钢板212的内面固定有倒钩筋213；
2、将上述事先制作好的加载孔21以下端孔插套入于所述模板3上已固定的定位饼5上，由于所述各定位饼5的位置已符合要求，因此所述加载孔21被套于其上后，其下端的位置自然也符合要求；
3、再将上述加载孔定位模具4盖于若干加载孔21上，利用一定位塞子6同时塞于该加载孔定位模具4的加载孔位41及加载孔21的上端孔内，由于所述模具为具有标准孔位的模具，从而也就保证了各加载孔21上端的孔距；
4、控制加载孔定位模具4上表面的平整度，也就控制了反力台座2上表面的平整度；再控制加载孔21轴线的垂直度，其下端已经通过定位饼5加以保证，而上端则可在所述定位塞子6上方中心设置一定位轴点61，令此定位轴点61与轴线重合(如图6所示)，即可保证所有固定在加载孔定位模具4上的加载孔21上端定位在轴线上。
四、固定加载孔并进行钢筋绑扎安装(如图7所示)：
将通过上述方法定位后的加载孔21固定，并绑扎安装所需的钢筋，以符合拉力及强度要求。
而为减少固定加载孔时引起的误差，本发明对上述现有结构的加载孔进行了改进(可配合图5、6或7所示)：即在该加载孔21上端钢板212下表面焊接一经过精加工的角码214，该角码214的外侧拓长型孔215，在固定各加载孔21时，可利用角钢7锁固于相邻加载孔21的角码214上，从而将各加载孔21锁接成整体，以保证各加载孔位置正确并且可以微调，保证在混凝土浇筑过程中不会造成加载孔位移误差；此外，可再于所述加载孔21中间加焊一与角码214垂直的锁接片216，该锁接片216上也拓有长型孔217，以便横向整体锁接各加载孔21；这种结构的改进，使各加载孔采用锁接的形式相互连接，可避免焊接固定而引起的误差。
五、浇筑混凝土：
浇筑混凝土后，还进行表面平整处理及混凝土养护等。
六、模板拆除：
混凝土凝固后，将所述模板3拆除，然后还要进行混凝土表面整理，加载孔防腐处理及成品保护(用胶合板整体铺垫)。
再如图8所示，同时配合图1，本发明所述反力墙主要的施工方法流程为：预埋若干竖向设置的角钢及预埋控制杆--利用特制的加载孔定位模具定位并固定竖向设置的若干加载孔--调整并控制加载孔一侧板面位置并初步上墙固定加载孔--利用加载孔定位模具及定位塞子定位加载孔--固定加载孔并进行钢筋绑扎安装--安装两侧模板并支撑--浇筑混凝土--模板拆除。具体说明如下：
一、预埋若干竖向设置的角钢及预埋控制杆(如图9及图13所示)：
在反力墙1的墙体位置处预埋若干竖向设置的角钢7，用以固定各加载孔11；同时其中若干角钢可做为控制杆8用以调节一侧墙面的位置。而该角钢及控制杆可在浇筑反力台座时预埋。
二、利用特制的加载孔定位模具定位并固定竖向设置的若干加载孔：
在加载孔11上墙前，先将若干加载孔11竖向排列并利用所述加载孔定位模具4及定位塞子6定位，然后加以固定。
如图10所示，所述的加载孔11与反力台座的加载孔一样，其也包括一符合孔径要求的钢管111，该钢管111的两端各固定有一钢板112，该钢板112的内面固定有倒钩筋113；为减少固定加载孔时引起的误差，本发明也对该反力墙处的加载孔进行了改进：即在所述加载孔11钢管111两侧各焊接一经过精加工的角码114，该角码114上拓长型孔115，另于所述加载孔11中间加焊一与角码114垂直的锁接片儿6，该锁接片116上也拓有长型孔117。此外，可利用所述的加载孔定位模具4及定位塞子6定位该若干竖向排列的加载孔11，然后以角钢7锁接于各加载孔11的角码114上，从而将各加载孔11固定，且保证了竖向孔距。
三、调整并控制加载孔一侧板面位置并初步上墙固定加载孔(配合图9)：
1、调整控制板垂直度：如图11、12所示，在所述预埋的控制杆8上螺设一可调控制板9，该可调控制板9上设有三个不在同一直线上的调节螺栓91，通过该调节螺栓91将该可调控制板9螺固于控制杆8上；利用经纬仪，并利用三点成一面的原理，然后微调各调节螺栓91，即可达到调整可调控制板9位置及垂直度的目的，从而确认反力墙1的一侧墙面位置。
2、将定位好的竖向加载孔就位：将已事先固定好的若干加载孔11竖向固定于预埋的角钢7上，通过其角码114与角钢7锁接(如图13所示)。
3、将加载孔定位模具4紧靠所述可调控制板9并锁接牢靠：由于所述的可调控制板9的板面外端即为反力墙1一侧墙面的位置，且其已经达到符合要求的垂直度，这样将所述加载孔定位模具4靠紧其外端面时，即保证了该加载孔定位模具4的内面为反力墙1的一侧墙面。
四、利用加载孔定位模具及定位塞子定位加载孔：
将已初步定位的各加载孔11的另一侧也固定上所述加载孔定位模具4，如图14所示，然后在两侧均塞上定位塞子6，从而定位各加载孔11。由于各竖向设置的加载孔11在上墙时孔距已经定位，因此此时可使用另一种结构的加载孔定位模具，即三孔加载孔定位模具4′，如图15所示，只需以该三孔加载孔定位模具4′横向扣于三个加载孔11上，然后以定位塞子6定位，即可保证各加载孔11的横向孔距。
五、固定加载孔并进行钢筋绑扎安装：
将通过上述方法定位后的加载孔11固定，并绑扎安装所需的钢筋，以符合拉力及强度要求。
所述的竖向各加载孔11在上墙前，已经通过其两侧的角码114由角钢7锁接固定，而横向的各加载孔11则可通过所述的锁接片116由角钢7锁接固定。
六、安装两侧模板并支撑(如图16所示)：
固定后各加载孔11后，拆除两侧加载孔定位模具4及4′，然后将模板3固定安装于所述加载孔11的两侧，并由支撑系统支撑。
七、浇筑混凝土：
浇筑混凝土后，还混凝土养护等。
八、模板拆除：
混凝土凝固后，将两侧模板3拆除，然后还要进行混凝土表面整理，加载孔防腐处理及成品保护(用胶合板整体铺垫)。
一、模板安装定位并画线(如图3所示)：
安装固定模板3，并利用支撑系统(图中未示出)支撑该模板3；然后控制该模板3的表面平整度，而该模板3的平整度直接决定了反力台座2的下表面平整度，同时也是保证反力台座2上表面平整度的前提；之后在该模板3上画纵横线，以确认加载孔21的位置。
二、利用特制的加载孔定位模具在模板上安装定位饼(如图4所示)：
1、预先制作专用的加载孔定位模具，该加载孔定位模具4为一板状体，其可由钢板制成，其上开有若干符合孔径及孔距标准的加载孔位41；而根据需要及施工方便性，该加载孔定位模具4可设计成多种，图中为3×3九孔模具；
2、将所述加载孔定位模具4放置于步骤一的模板3上，令其上的加载孔位41与模板3上纵横线相交点相对；事实上，该加载孔定位模具4上也画有线，只要将其上的线与模板3上的线重合，即可保证孔位；
3、将直径与加载孔21孔径相当的定位饼5放置于上述加载孔定位模具4的各个加载孔位41内，然后通过螺母锁固。
4、取下所述加载孔定位模具4，再放置于其它位置，用以定位安装其它位置的定位饼5，这样即可在模板3上需要安装加载孔21的位置准确固定了定位饼5。
三、安装加载孔并定位上端面(如图5所示)：
1、事先制作好加载孔21，该加载孔21包括一符合孔径要求的钢管211，该钢管211的两端各固定有一钢板212，该钢板212的内面固定有倒钩筋213；
2、将上述事先制作好的加载孔21以下端孔插套入于所述模板3上已固定的定位饼5上，由于所述各定位饼5的位置已符合要求，因此所述加载孔21被套于其上后，其下端的位置自然也符合要求；
3、再将上述加载孔定位模具4盖于若干加载孔21上，利用一定位塞子6同时塞于该加载孔定位模具4的加载孔位41及加载孔21的上端孔内，由于所述模具为具有标准孔位的模具，从而也就保证了各加载孔21上端的孔距；
4、控制加载孔定位模具4上表面的平整度，也就控制了反力台座2上表面的平整度；再控制加载孔21轴线的垂直度，其下端已经通过定位饼5加以保证，而上端则可在所述定位塞子6上方中心设置一定位轴点61，令此定位轴点61与轴线重合(如图6所示)，即可保证所有固定在加载孔定位模具4上的加载孔21上端定位在轴线上。
四、固定加载孔并进行钢筋绑扎安装(如图7所示)：
将通过上述方法定位后的加载孔21固定，并绑扎安装所需的钢筋，以符合拉力及强度要求。
而为减少固定加载孔时引起的误差，本发明对上述现有结构的加载孔进行了改进(可配合图5、6或7所示)：即在该加载孔21上端钢板212下表面焊接一经过精加工的角码214，该角码214的外侧拓长型孔215，在固定各加载孔21时，可利用角钢7锁固于相邻加载孔21的角码214上，从而将各加载孔21锁接成整体，以保证各加载孔位置正确并且可以微调，保证在混凝土浇筑过程中不会造成加载孔位移误差；此外，可再于所述加载孔21中间加焊一与角码214垂直的锁接片216，该锁接片216上也拓有长型孔217，以便横向整体锁接各加载孔21；这种结构的改进，使各加载孔采用锁接的形式相互连接，可避免焊接固定而引起的误差。
五、浇筑混凝土：
浇筑混凝土后，还进行表面平整处理及混凝土养护等。
六、模板拆除：
混凝土凝固后，将所述模板3拆除，然后还要进行混凝土表面整理，加载孔防腐处理及成品保护(用胶合板整体铺垫)。
再如图8所示，同时配合图1，本发明所述反力墙主要的施工方法流程为：预埋若干竖向设置的角钢及预埋控制杆--利用特制的加载孔定位模具定位并固定竖向设置的若干加载孔--调整并控制加载孔一侧板面位置并初步上墙固定加载孔--利用加载孔定位模具及定位塞子定位加载孔--固定加载孔并进行钢筋绑扎安装--安装两侧模板并支撑--浇筑混凝土--模板拆除。具体说明如下：
一、预埋若干竖向设置的角钢及预埋控制杆(如图9及图13所示)：
在反力墙1的墙体位置处预埋若干竖向设置的角钢7，用以固定各加载孔11；同时其中若干角钢可做为控制杆8用以调节一侧墙面的位置。而该角钢及控制杆可在浇筑反力台座时预埋。
二、利用特制的加载孔定位模具定位并固定竖向设置的若干加载孔：
在加载孔11上墙前，先将若干加载孔11竖向排列并利用所述加载孔定位模具4及定位塞子6定位，然后加以固定。
如图10所示，所述的加载孔11与反力台座的加载孔一样，其也包括一符合孔径要求的钢管111，该钢管111的两端各固定有一钢板112，该钢板112的内面固定有倒钩筋113；为减少固定加载孔时引起的误差，本发明也对该反力墙处的加载孔进行了改进：即在所述加载孔11钢管111两侧各焊接一经过精加工的角码114，该角码114上拓长型孔115，另于所述加载孔11中间加焊一与角码114垂直的锁接片儿6，该锁接片116上也拓有长型孔117。此外，可利用所述的加载孔定位模具4及定位塞子6定位该若干竖向排列的加载孔11，然后以角钢7锁接于各加载孔11的角码114上，从而将各加载孔11固定，且保证了竖向孔距。
三、调整并控制加载孔一侧板面位置并初步上墙固定加载孔(配合图9)：
1、调整控制板垂直度：如图11、12所示，在所述预埋的控制杆8上螺设一可调控制板9，该可调控制板9上设有三个不在同一直线上的调节螺栓91，通过该调节螺栓91将该可调控制板9螺固于控制杆8上；利用经纬仪，并利用三点成一面的原理，然后微调各调节螺栓91，即可达到调整可调控制板9位置及垂直度的目的，从而确认反力墙1的一侧墙面位置。
2、将定位好的竖向加载孔就位：将已事先固定好的若干加载孔11竖向固定于预埋的角钢7上，通过其角码114与角钢7锁接(如图13所示)。
3、将加载孔定位模具4紧靠所述可调控制板9并锁接牢靠：由于所述的可调控制板9的板面外端即为反力墙1一侧墙面的位置，且其已经达到符合要求的垂直度，这样将所述加载孔定位模具4靠紧其外端面时，即保证了该加载孔定位模具4的内面为反力墙1的一侧墙面。
四、利用加载孔定位模具及定位塞子定位加载孔：
将已初步定位的各加载孔11的另一侧也固定上所述加载孔定位模具4，如图14所示，然后在两侧均塞上定位塞子6，从而定位各加载孔11。由于各竖向设置的加载孔11在上墙时孔距已经定位，因此此时可使用另一种结构的加载孔定位模具，即三孔加载孔定位模具4′，如图15所示，只需以该三孔加载孔定位模具4′横向扣于三个加载孔11上，然后以定位塞子6定位，即可保证各加载孔11的横向孔距。
五、固定加载孔并进行钢筋绑扎安装：
将通过上述方法定位后的加载孔11固定，并绑扎安装所需的钢筋，以符合拉力及强度要求。
所述的竖向各加载孔11在上墙前，已经通过其两侧的角码114由角钢7锁接固定，而横向的各加载孔11则可通过所述的锁接片116由角钢7锁接固定。
六、安装两侧模板并支撑(如图16所示)：
固定后各加载孔11后，拆除两侧加载孔定位模具4及4′，然后将模板3固定安装于所述加载孔11的两侧，并由支撑系统支撑。
七、浇筑混凝土：
浇筑混凝土后，还混凝土养护等。
八、模板拆除：
混凝土凝固后，将两侧模板3拆除，然后还要进行混凝土表面整理，加载孔防腐处理及成品保护(用胶合板整体铺垫)。