生产氯化丁基再生橡胶的工艺方法转让专利
申请号 : CN200810123188.3
文献号 : CN101307153B
文献日 : 2010-09-22
发明人 : 严虎彪
申请人 : 金轮橡胶(海门)有限公司
摘要 :
本发明提供一种节能型的生产氯化丁基再生橡胶的工艺方法，克服传统生产存在的问题，该工艺方法节能高效，经济环保。本发明的生产氯化丁基再生橡胶的工艺方法，包括原料检验、清洗除杂、粉碎造粒、脱硫、密炼、精炼、成形、计量、冷却和包装步骤，所述脱硫步骤为：将100重量份的胶料、0.5～0.8重量份的抗氧剂、6～8重量份的软化剂和1～2重量份的增塑剂一起投入到高温高压动态脱硫装置内进行脱硫反应，控制装置内的脱硫温度快速升温至190～210℃，缸内压力3.3～3.5MPa，脱硫时间1小时30分～1小时45分，脱硫完后在脱硫装置内进行快速冷却，并进入下道工序。
权利要求 :
1.生产氯化丁基再生橡胶的工艺方法，该工艺方法以下列重量份成分为原料：100份的胶料、0.5～0.8份的抗氧剂、6～8份的软化剂和1～2份的增塑剂，包括原料检验、清洗除杂、粉碎造粒、脱硫、密炼、精炼、成形、计量、冷却和包装步骤，其特征是在脱硫步骤中将上述原料一起投入到高温高压动态脱硫装置内进行脱硫反应，控制装置内的脱硫温度快速升温至190～210℃，缸内压力3.3～3.5Mpa，脱硫时间1小时30分～1小时45分，脱硫完后在脱硫装置内进行快速冷却，并进入下道工序；所述脱硫后的胶粒经密炼和精炼的次数均为一次。
2.根据权利要求1所述的生产氯化丁基再生橡胶的工艺方法，其特征是所述抗氧剂为二硫化烷基苯酚，所述软化剂为石腊软化油，所述增塑剂为松香。
3.根据权利要求1所述的生产氯化丁基再生橡胶的工艺方法，其特征是所述脱硫过程所需热能由电加热提供。
说明书 :
技术领域
本发明涉及一种再生胶的生产工艺，尤其涉及生产氯化丁基再生橡胶的工艺方法。
背景技术
传统生产氯化丁基再生橡胶的工艺方法把胶料经粉碎至30-40目胶粉，然后经4小时的脱硫，脱硫后的胶料经后道工序要通过多次反复精炼才能恢复塑性，达到相应的使用要求，该方法生产每吨氯化丁基再生橡胶耗电量达1200度，能耗高，脱硫时间长，生产效率低。
发明内容
本发明为克服上传统生产存在的问题，提供一种节能型的生产氯化丁基再生橡胶的工艺方法，该工艺方法节能高效，经济环保。
本发明采用的技术方案是：
生产氯化丁基再生橡胶的工艺方法，包括原料检验、清洗除杂、粉碎造粒、脱硫、密炼、精炼、成形、计量、冷却和包装步骤，所述脱硫步骤为：将100重量份的胶料、0.5～0.8重量份的抗氧剂、6～8重量份的软化剂和1～2重量份的增塑剂一起投入到高温高压动态脱硫装置内进行脱硫反应，控制装置内的脱硫温度快速升温至190～210℃，缸内压力3.3～3.5Mpa，脱硫时间1小时30分～1小时45分，脱硫完后在脱硫装置内进行快速冷却，并进入下道工序。
所述抗氧剂为二硫化烷基苯酚，所述软化剂为石腊软化油，所述增塑剂为松香。
所述脱硫过程所需热能由电加热提供。
所述脱硫后的胶粒经密炼和精炼的次数均为一次。
本发明先将废氯化丁基橡胶原料进行检验，剔除非氯化丁基橡胶；然后送入清洗机进行清洗，洗除泥沙等杂质；清洗后对原料进行粉碎造粒，达到不小于2-5目细度；将100重量份2-5目的胶料、0.5～0.8重量份的抗氧剂、6～8重量份的软化剂和1～2重量份的增塑剂一起投入到高温高压动态脱硫装置内进行脱硫反应，控制装置内的脱硫温度快速升温至190～210℃，缸内压力3.3～3.5Mpa，脱硫时间1小时30分～1小时45分，脱硫完后在脱硫装置内进行快速冷却，脱硫完后在脱硫装置内进行快速冷却，全过程时间在2小时内完成；脱硫后的胶料送入密炼机进行胶料塑性密炼，后经过精炼机进行精炼薄通拉片；输送过滤机对胶料进行清除杂质；然后通过成型机出片即得优质氯化丁基再生橡胶成品，最后通过计量冷却后包装。
本发明在脱硫过程中，胶粒在高温、高压、动态作用下，其C-C或C-S分子键在短时间内快速发生降解和快速冷却过程，再生过程中所需热能由电加热提供。
本发明的胶粒在高温高压动态脱硫装置内快速升温来完成整个脱硫过程，胶料经过一次密炼一次精炼即能达到可塑性要求，其生产每吨氯化丁基再生橡胶仅耗电900度，本项目以年产15000万吨计算，每年可节电450万千瓦时，本工艺属于增产节能型技术，也符合国家鼓励的再生资源循环经济产业。
本发明脱硫过程结束后的脱硫装置罐内的废水蒸气排出通过尾气处理净化装置进行处理，脱硫后排出的水蒸制气中混有一定的软化剂、再生剂及橡胶内裂解出的其它化学物质，通过该尾气处理净化装置的处理后，无废气、水产生排放。
本发明采用的技术方案是：
生产氯化丁基再生橡胶的工艺方法，包括原料检验、清洗除杂、粉碎造粒、脱硫、密炼、精炼、成形、计量、冷却和包装步骤，所述脱硫步骤为：将100重量份的胶料、0.5～0.8重量份的抗氧剂、6～8重量份的软化剂和1～2重量份的增塑剂一起投入到高温高压动态脱硫装置内进行脱硫反应，控制装置内的脱硫温度快速升温至190～210℃，缸内压力3.3～3.5Mpa，脱硫时间1小时30分～1小时45分，脱硫完后在脱硫装置内进行快速冷却，并进入下道工序。
所述抗氧剂为二硫化烷基苯酚，所述软化剂为石腊软化油，所述增塑剂为松香。
所述脱硫过程所需热能由电加热提供。
所述脱硫后的胶粒经密炼和精炼的次数均为一次。
本发明先将废氯化丁基橡胶原料进行检验，剔除非氯化丁基橡胶；然后送入清洗机进行清洗，洗除泥沙等杂质；清洗后对原料进行粉碎造粒，达到不小于2-5目细度；将100重量份2-5目的胶料、0.5～0.8重量份的抗氧剂、6～8重量份的软化剂和1～2重量份的增塑剂一起投入到高温高压动态脱硫装置内进行脱硫反应，控制装置内的脱硫温度快速升温至190～210℃，缸内压力3.3～3.5Mpa，脱硫时间1小时30分～1小时45分，脱硫完后在脱硫装置内进行快速冷却，脱硫完后在脱硫装置内进行快速冷却，全过程时间在2小时内完成；脱硫后的胶料送入密炼机进行胶料塑性密炼，后经过精炼机进行精炼薄通拉片；输送过滤机对胶料进行清除杂质；然后通过成型机出片即得优质氯化丁基再生橡胶成品，最后通过计量冷却后包装。
本发明在脱硫过程中，胶粒在高温、高压、动态作用下，其C-C或C-S分子键在短时间内快速发生降解和快速冷却过程，再生过程中所需热能由电加热提供。
本发明的胶粒在高温高压动态脱硫装置内快速升温来完成整个脱硫过程，胶料经过一次密炼一次精炼即能达到可塑性要求，其生产每吨氯化丁基再生橡胶仅耗电900度，本项目以年产15000万吨计算，每年可节电450万千瓦时，本工艺属于增产节能型技术，也符合国家鼓励的再生资源循环经济产业。
本发明脱硫过程结束后的脱硫装置罐内的废水蒸气排出通过尾气处理净化装置进行处理，脱硫后排出的水蒸制气中混有一定的软化剂、再生剂及橡胶内裂解出的其它化学物质，通过该尾气处理净化装置的处理后，无废气、水产生排放。
具体实施方式
实施例1
先将废氯化丁基橡胶原料进行检验，剔除非氯化丁基橡胶；然后送入清洗机进行清洗，洗除泥沙等杂质；清洗后对原料进行粉碎造粒，达到2-5目细度；将100重量份的胶料、0.5重量份的二硫化烷基苯酚、6重量份的石腊软化油、1重量份的松香一起投入到高温高压动态脱硫装置内进行脱硫反应，控制装置内的脱硫温度快速升至190～210℃，缸内压力3.3～3.8Mpa，脱硫时间1小时30分～1小时45分，脱硫完后在脱硫装置内进行快速冷却，全过程时间在2～2.5小时内完成；所述脱硫过程所需热能由电加热提供，脱硫后的胶料送入密炼机进行胶料塑性密炼一次，后经过精炼机进行精炼薄通拉片一次；输送过滤机对胶料进行清除杂质；然后通过成型机出片即得优质氯化丁基再生橡胶成品，最后通过计量冷却后包装。
实施例2
先将废氯化丁基橡胶原料进行检验，剔除非氯化丁基橡胶；然后送入清洗机进行清洗，洗除泥沙等杂质；清洗后对原料进行粉碎造粒，达到2-5目细度；将100重量份的胶料、0.8重量份的二硫化烷基苯酚、8重量份的石腊软化油、2重量份的松香一起投入到高温高压动态脱硫装置内进行脱硫反应，控制装置内的脱硫温度快速升至190～210℃，缸内压力3.3～3.8Mpa，脱硫时间1小时30分～1小时45分，脱硫完后在脱硫装置内进行快速冷却，全过程时间在2～2.5小时内完成；所述脱硫过程所需热能由电加热提供，脱硫后的胶料送入密炼机进行胶料塑性密炼一次，后经过精炼机进行精炼薄通拉片一次；输送过滤机对胶料进行清除杂质；然后通过成型机出片即得优质氯化丁基再生橡胶成品，最后通过计量冷却后包装。
实施例3
先将废氯化丁基橡胶原料进行检验，剔除非氯化丁基橡胶；然后送入清洗机进行清洗，洗除泥沙等杂质；清洗后对原料进行粉碎造粒，达到2-5目细度；将100重量份的胶料、0.6重量份的二硫化烷基苯酚、7重量份的石腊软化油、1.5重量份的松香一起投入到高温高压动态脱硫装置内进行脱硫反应，控制装置内的脱硫温度快速升至190～210℃，缸内压力3.3～3.8Mpa，脱硫时间1小时30分～1小时45分，脱硫完后在脱硫装置内进行快速冷却，全过程时间在2～2.5小时内完成；所述脱硫过程所需热能由电加热提供，脱硫后的胶料送入密炼机进行胶料塑性密炼一次，后经过精炼机进行精炼薄通拉片一次；输送过滤机对胶料进行清除杂质；然后通过成型机出片即得优质氯化丁基再生橡胶成品，最后通过计量冷却后包装。
先将废氯化丁基橡胶原料进行检验，剔除非氯化丁基橡胶；然后送入清洗机进行清洗，洗除泥沙等杂质；清洗后对原料进行粉碎造粒，达到2-5目细度；将100重量份的胶料、0.5重量份的二硫化烷基苯酚、6重量份的石腊软化油、1重量份的松香一起投入到高温高压动态脱硫装置内进行脱硫反应，控制装置内的脱硫温度快速升至190～210℃，缸内压力3.3～3.8Mpa，脱硫时间1小时30分～1小时45分，脱硫完后在脱硫装置内进行快速冷却，全过程时间在2～2.5小时内完成；所述脱硫过程所需热能由电加热提供，脱硫后的胶料送入密炼机进行胶料塑性密炼一次，后经过精炼机进行精炼薄通拉片一次；输送过滤机对胶料进行清除杂质；然后通过成型机出片即得优质氯化丁基再生橡胶成品，最后通过计量冷却后包装。
实施例2
先将废氯化丁基橡胶原料进行检验，剔除非氯化丁基橡胶；然后送入清洗机进行清洗，洗除泥沙等杂质；清洗后对原料进行粉碎造粒，达到2-5目细度；将100重量份的胶料、0.8重量份的二硫化烷基苯酚、8重量份的石腊软化油、2重量份的松香一起投入到高温高压动态脱硫装置内进行脱硫反应，控制装置内的脱硫温度快速升至190～210℃，缸内压力3.3～3.8Mpa，脱硫时间1小时30分～1小时45分，脱硫完后在脱硫装置内进行快速冷却，全过程时间在2～2.5小时内完成；所述脱硫过程所需热能由电加热提供，脱硫后的胶料送入密炼机进行胶料塑性密炼一次，后经过精炼机进行精炼薄通拉片一次；输送过滤机对胶料进行清除杂质；然后通过成型机出片即得优质氯化丁基再生橡胶成品，最后通过计量冷却后包装。
实施例3
先将废氯化丁基橡胶原料进行检验，剔除非氯化丁基橡胶；然后送入清洗机进行清洗，洗除泥沙等杂质；清洗后对原料进行粉碎造粒，达到2-5目细度；将100重量份的胶料、0.6重量份的二硫化烷基苯酚、7重量份的石腊软化油、1.5重量份的松香一起投入到高温高压动态脱硫装置内进行脱硫反应，控制装置内的脱硫温度快速升至190～210℃，缸内压力3.3～3.8Mpa，脱硫时间1小时30分～1小时45分，脱硫完后在脱硫装置内进行快速冷却，全过程时间在2～2.5小时内完成；所述脱硫过程所需热能由电加热提供，脱硫后的胶料送入密炼机进行胶料塑性密炼一次，后经过精炼机进行精炼薄通拉片一次；输送过滤机对胶料进行清除杂质；然后通过成型机出片即得优质氯化丁基再生橡胶成品，最后通过计量冷却后包装。