摩托车大架

摘要

本发明公开了一种摩托车大架，后支撑管左、右两侧的管身从中部发生弯折，在同一侧后支撑管的前部管身与后部管身之间设有斜支撑管，该斜支撑管与对应后支撑管的管身形成三角形区域，在所述后支撑管上固定有前、后各两个货架支架，货架前支架和货架后支架沿大架的中轴线呈左右对称分布，其中货架前支架位于斜支撑管与后支撑管形成的三角形区域内，货架后支架位于该三角形区域的外面并靠近斜支撑管的后端部。本发明具有设计合理、结构简单、实施容易等特点，它既能减小货架在摩托车行驶时产生的震动，又能增大货架的承载量，在有效防止后支撑管发生断裂的同时，保障了大架的使用寿命。

权利要求

1.一种摩托车大架，包括车头管(1)、加强板(2)、前左支撑管(4)、前右支撑管(5)、后支撑管(8)和斜支撑管(9)，其中后支撑管(8)的前端与对应的前支撑管固定连接，后支撑管(8)左、右两侧的管身从中部发生弯折，在同一侧后支撑管(8)的前部管身与后部管身之间设有斜支撑管(9)，该斜支撑管(9)与对应后支撑管(8)的管身形成三角形区域(12)，其特征在于：在所述后支撑管(8)上固定有前、后各两个货架支架(13、14)，货架前支架(13)和货架后支架(14)沿大架的中轴线呈左右对称分布，其中货架前支架(13)位于斜支撑管(9)与后支撑管(8)形成的三角形区域(12)内，货架后支架(14)位于该三角形区域(12)的外面并靠近斜支撑管(9)的后端部。

2.根据权利要求1所述的摩托车大架，其特征在于：所述货架前支架(13)由支耳(13a)和定位杆(13b)构成，支耳(13a)的上、下两端分别与后支撑管(8)和斜支撑管(9)焊接，所述定位杆(13b)的内端固定在支耳(13a)上，在定位杆(13b)外端的杆身上设置有螺纹。

3.根据权利要求2所述的摩托车大架，其特征在于：所述支耳(13a)由板材连续弯折而成，呈上端封闭、下端敞口的“ ”形。

4.根据权利要求2或3所述的摩托车大架，其特征在于：在所述定位杆(13b)的中部形成有与之成一体的环形凸台。

5.根据权利要求1或2所述的摩托车大架，其特征在于：所述货架后支架(14)由板材连续弯折成外端封闭、内端敞口的结构，在其封闭端开设有安装孔(14a)，并且在该封闭端的内壁焊接有与所述安装孔(14a)相对应的螺母(14b)。

说明书

摩托车大架

技术领域

[0001] 本发明属于摩托车技术领域，具体地说，涉及一种摩托车大架。

背景技术

[0002] 传统的摩托车大架如图4、图5所示，由车头管1，加强板2，前斜管3，前左、右支撑管4、5，左、右主管6、7，后支撑管8等部件构成。其中前斜管3的上端焊接在车头管1上，前左、右支撑管4、5的前端分别通过加强板2与车头管1焊接固定。后支撑管8由管材弯折成前端敞口、后端封闭的结构，其敞口端与对应的前支撑管焊接，后支撑管8左、右两侧的管身从中部发生弯折，在同一侧的前部管身与后部管身之间焊接有斜支撑管9，该斜支撑管9与对应后支撑管8的管身形成三角形区域12。两根左、右主管6、7一端焊接在与之同侧的前支撑管上，另一端与后支撑管8管身的弯折处焊接。

[0003] 为便于货架安装，摩托车大架上通常设置有货架前、后支架。其中货架前支架10位于斜支撑管9的后方并靠近斜支撑管9的端部，货架前支架10沿大架的中轴线呈左右对称分布，货架后支架11位于货架前支架10的后方，货架后支架11与两货架前支架10呈等腰三角形分布。由于货架前、后支架10、11均位于斜支撑管9与后支撑管8形成的三角形区域12外，并靠近后支撑管8的尾端，摩托车行驶时产生的振动传递到大架尾部会出现振幅叠加，使得货架的震动很大，斜支撑管9尾端与后支撑管8的结合处，即图4中A-A处是承载重力的危险面，当货架装载的货物过重时，会出现后支撑管8沿A-A截断面断裂的现象，从而大大缩短了大架的使用寿命。

发明内容

[0004] 本发明所要解决的技术问题在于提供一种能有效防止后支撑管发生断裂的摩托车大架。

[0005] 本发明的技术方案如下：一种摩托车大架，包括车头管、加强板、前左支撑管、前右支撑管、后支撑管和斜支撑管，其中后支撑管的前端与对应的前支撑管固定连接，后支撑管左、右两侧的管身从中部发生弯折，在同一侧后支撑管的前部管身与后部管身之间设有斜支撑管，该斜支撑管与对应后支撑管的管身形成三角形区域，其关键在于：在所述后支撑管上固定有前、后各两个货架支架，货架前支架和货架后支架沿大架的中轴线呈左右对称分布，其中货架前支架位于斜支撑管与后支撑管形成的三角形区域内，货架后支架位于该三角形区域的外面并靠近斜支撑管的后端部。

[0006] 本发明在现有结构的基础上将货架在大架上的前、后安装点往前移，并且将货架的前安装点设置在斜支撑管与后支撑管形成的三角形区域内，这样既减小了货架在摩托车行驶时产生的震动，又增强了货架与大架之间连接的牢固性；由于载物时大架的主要受力点即货架的前安装点位于三角形区域内，强度较背景技术大大增加，使得斜支撑管的尾端与后支撑管的结合处不再是危险面，在增大货架承载量的同时，有效避免了后支撑管出现断裂的现象。

[0007] 上述货架前支架由支耳和定位杆构成，支耳的上、下两端分别与后支撑管和斜支撑管焊接，所述定位杆的内端固定在支耳上，在定位杆外端的杆身上设置有螺纹。货架前支架的结构简单，安装方便；定位杆外端的螺纹便于货架上的连接支耳套装在定位杆上，直接上螺母锁紧。

[0008] 上述支耳由板材连续弯折而成，呈上端封闭、下端敞口的 形。支耳采用 形结构，能进一步增强与后支撑管和斜支撑管之间连接的牢固性。

[0009] 在上述定位杆的中部形成有与之成一体的环形凸台。当货架上的连接支耳套装在定位杆上时，环形凸台起定位及限位的作用。

[0010] 上述货架后支架由板材连续弯折成外端封闭、内端敞口的结构，在其封闭端开设有安装孔，并且在该封闭端的内壁焊接有与所述安装孔相对应的螺母。螺母预先固定在货架后支架上，安装货架时，直接用螺栓穿过货架上的连接支耳和货架后支架即可，既简单又快捷。

[0011] 有益效果：本发明具有设计合理、结构简单、实施容易等特点，它既能减小货架在摩托车行驶时产生的震动，又能增大货架的承载量，在有效防止后支撑管发生断裂的同时，保障了大架的使用寿命。

附图说明

[0012] 图1为本发明的主视图。

[0013] 图2为图1的局部俯视放大图。

[0014] 图3为图1的B-B剖视放大图。

[0015] 图4为背景技术的主视图。

[0016] 图5为图4的局部俯视放大图。

具体实施方式

[0017] 下面结合附图和实施例对本发明作进一步说明：

[0018] 如图1、图2和图3所示，本发明由车头管1，加强板2，前斜管3，前左、右支撑管4、5，左、右主管6、7，后支撑管8，斜支撑管9，货架前支架13和货架后支架14等部件构成。其中车头管1位于大架的前端，前斜管3的上端焊接在该车头管1上，加强板2位于前斜管3的上方，前左、右支撑管4、5的前端分别通过加强板2与车头管1焊接固定。后支撑管8可以采用前端敞口、尾端封闭的整体结构，也可以采用前端敞口、尾端断开的分体结构，本实施例采用后者，以中断摩托车行驶时振动的传递，减小货架的震动。所述后支撑管8的前端与对应的前支撑管固定连接，后支撑管8左、右两侧的管身从中部发生弯折，在同一侧后支撑管8的前部管身与后部管身之间焊接有斜支撑管9，该斜支撑管9与对应后支撑管8的管身形成三角形区域12。两根左、右主管6、7一端焊接在与之同侧的前支撑管上，另一端与后支撑管8管身的弯折处焊接。

[0019] 如图1、图2和图3所示，在所述后支撑管8上固定有前、后各两个货架支架13、14，货架前支架13和货架后支架14沿大架的中轴线呈左右对称分布，其中货架前支架13位于斜支撑管9与后支撑管8形成的三角形区域12内，该货架前支架13由支耳13a和定位杆13b构成，支耳13a由板材连续弯折而成，呈上端封闭、下端敞口的“”形，支耳13a的上封闭端焊接在后支撑管8上，下敞口端位于斜支撑管9的相对侧并与该斜支撑管9焊接。定位杆13b垂直于支耳13a的板面，该定位杆13b的内端从支耳13a两相对的板面上穿过，并通过焊接固定在支耳13a上，在定位杆13b的中部形成有与之成一体的环形凸台，环形凸台在安装货架时起定位及限位的作用，定位杆13b外端的杆身上设置有螺纹，以便直接上螺母将货架上对应的连接支耳固定在定位杆13b上。

[0020] 从图1、图2、图3中可进一步看出，货架后支架14位于该三角形区域12的外面并靠近斜支撑管9的后端部，该货架后支架14由板材连续弯折成外端封闭、内端敞口的结构。从俯视的角度看，位于左侧的货架后支架14呈“∪”形，位于右侧的货架后支架14呈“∩”形(图2中所示)。在货架后支架14的封闭端开设有安装孔14a，并且在该封闭端的内壁焊接有与所述安装孔14a相对应的螺母14b。安装货架时，直接用螺栓依次穿过货架上的连接支耳、货架后支架14封闭端的安装孔14a和螺母14b即可，既简单又快捷。