一种车用常开继电器转让专利
申请号 : CN200810036133.9
文献号 : CN101320656B
文献日 : 2010-06-09
发明人 : 杨心端 , 郭鹏飞 , 曹赟 , 施勇顺
申请人 : 上海沪工汽车电器有限公司
摘要 :
本发明提供一种车用常开继电器，包括电磁机构和连接底座以及外壳。其中输入插脚由插脚、连接片构成；插脚的上端呈两个分叉一电阻支架、引线支架，电阻支架上端的凹口可嵌装电阻，引线支架上端折弯，连接片竖端的铆接片与引线支架上端折弯铆接，横端的焊接片可焊接线圈的引出线；其中簧片一边分别与动触点、衔铁铆接，其另一边与动触点输出插脚铆接，动触点输出插脚与轭铁铆接。本发明对现有微型车用常开继电器进行改进，解决了大负载过大电流的散热性差问题，调整了内部结构的装配空间，简化了制造工艺和生产管理。
权利要求 :
1.一种车用常开继电器，包括电磁机构和连接底座以及外壳(16)；其中电磁机构由动触点(6)、衔铁(8)、簧片(9)、轭铁(10)、骨架(11)、铁芯(12)、线圈(15)构成；其中连接底座由所述线圈(15)的两输入插脚(1，2)、动触点输出插脚(3)、静触点输出插脚(4)、静触点(5)、限制片(7)、电阻(13)、底座(14)构成；其特征是：其中第一输入插脚(1)由插脚(1-1)和连接片(1-2)构成；插脚(1-1)的上端呈两个分叉状的电阻支架(1-1-1)和引线支架(1-1-2)，一个分叉是电阻支架(1-1-1)的上端有凹口，另一个折弯的分叉是引线支架(1-1-2)；连接片(1-2)呈T字形，竖端是铆接片(1-2-1)，横端是焊接片(1-2-2)，铆接片(1-2-1)与引线支架(1-1-2)铆接；
其中第二输入插脚(2)与第一输入插脚(1)结构相同，两输入插脚(1，2)的两电阻支架上端的凹口可嵌装所述电阻(13)，两连接片的焊接片可焊接所述线圈(15)的引出线；
其中所述簧片(9)呈L字形，一边分别与动触点(6)、衔铁(8)铆接，其另一边与动触点输出插脚(3)铆接，动触点输出插脚(3)再与轭铁(10)铆接。
说明书 :
技术领域
本发明涉及电子器件，特别是一种车用常开继电器。
背景技术
微型继电器是汽车上一种广泛应用的电子器件，为了提高继电器的通用性和互换性，提高车辆电气系统的可靠性，国际标准(ISO-7588-3-1998)道路车辆一电器/电子开关装置第五部份；微型继电器，对车用继电器的外形尺寸、插脚形状位置及功能进行了规范，还规定了三种功能实现形式：常闭继电器，常开继电器和转换继电器。但是，随着现代汽车的高速发展，对车用常开继电器提出了更高的要求，如负载大(20AVDC)、驱动功率小(1.1W)等，从而产生了过大电流散热困难的新问题。现有的继电器(如图1所示的日本登索DENSO)，其簧片8′铆接在轭铁10′上，而轭铁10′封闭在外壳16′中，不易散热；电阻13′嵌装在底座14′的输入插脚1′上，空间小装配困难，线圈15′的緾制与线圈引出线与输入插脚1′的溶焊之间隔多个铆装工序，给生产管理带来麻烦也影响线圈缠制质量。这些问题都必须对现有继电器的元件设计、内部结构、装配工艺进行改进。
发明内容
本发明为了解决现有继电器过大电流散热性差、装配工艺复杂所存在的技术问题，而研制出一种新内部结构的车用常开继电器。
依据上述目的，本发明提供一种车用常开继电器，包括电磁机构和连接底座以及外壳；其中电磁机构由动触点、衔铁、簧片、轭铁、骨架、铁芯、线圈组成；其中连接底座由线圈的两输入插脚、动触点输出插脚，静触点输出插脚、静触点、限制片、电阻、底座组成。
其中输入插脚由插脚、连接片构成；插脚的上端呈两个分叉一电阻支架、引线支架，电阻支架上端的凹口可嵌装电阻，引线支架上端折弯，呈T字形的连接片竖端是铆接片，横端是焊接片，铆接片与引线支架上端折弯铆接，焊接片可焊接线圈的引出线。
其中呈字形的簧片一边分别与动触点、衔铁铆接，其另一边与动触点输出插脚铆接，动触点输出插脚与轭铁铆接。
上述装置，其中动、静触点输出插脚采用纯铜材料制成。
本发明由于采取了以上技术措施，对现有微型车用常开继电器进行改进，解决了大负载过大电流的散热性差问题，调整了内部结构的装配空间，简化了制造工艺和生产管理，效果十分明显。
依据上述目的，本发明提供一种车用常开继电器，包括电磁机构和连接底座以及外壳；其中电磁机构由动触点、衔铁、簧片、轭铁、骨架、铁芯、线圈组成；其中连接底座由线圈的两输入插脚、动触点输出插脚，静触点输出插脚、静触点、限制片、电阻、底座组成。
其中输入插脚由插脚、连接片构成；插脚的上端呈两个分叉一电阻支架、引线支架，电阻支架上端的凹口可嵌装电阻，引线支架上端折弯，呈T字形的连接片竖端是铆接片，横端是焊接片，铆接片与引线支架上端折弯铆接，焊接片可焊接线圈的引出线。
其中呈字形的簧片一边分别与动触点、衔铁铆接，其另一边与动触点输出插脚铆接，动触点输出插脚与轭铁铆接。
上述装置，其中动、静触点输出插脚采用纯铜材料制成。
本发明由于采取了以上技术措施，对现有微型车用常开继电器进行改进，解决了大负载过大电流的散热性差问题，调整了内部结构的装配空间，简化了制造工艺和生产管理，效果十分明显。
附图说明
图1是现有车用常开继电器的结构示意图。
图2是本发明的结构示意图。
图3是现有车用常开继电器输入插脚的结构示意图。
图4是本发明输入插脚的结构示意图。
图2是本发明的结构示意图。
图3是现有车用常开继电器输入插脚的结构示意图。
图4是本发明输入插脚的结构示意图。
具体实施方式
如图2所示是本发明的一种车用常开继电器的全剖视图，以请晰表示其内部结构，它包括电磁机构和连接底座以及外壳16，其中电磁机构由动触点6、衔铁8、簧片9、轭铁10、骨架11、铁芯12、线圈15组成；其中连接底座由线圈15的两输入插脚1和2，动触点输出插脚3、静触点输出插脚4、静触点5、限制片7、电阻13、底座14组成。各种继电器的结构基本相同，其详细的元器件及其连接方式不再赘述，下面将本发明的创新部分作进一步阐述。
其中呈字形的簧片9一边分别与动触点6，衔铁8铆接，其另一边与动触点输出插脚3铆接，动触点输出插脚3与轭铁10铆接；其中动、静触点输出插脚3、4采用纯铜材料制成。现有继电器的大负载电流主要通过轭铁10散热，而输出插脚3、4直接与外部空气接能，使内部热量尽快传递到外部去，同时铜的热导性远好于铁。
如图3所示是现有车用常开继电器输入插脚的立体图。结合图1所示，其输入插脚1′的连接片1-2′与插脚1-1′呈直角连接，并位于线圈15′的下方，连接片1-2′的前端有两个与之呈直角连接的分叉——电阻支架1-2-1′可嵌装电阻13′，引线支架1-2-2′可焊接线圈15′的引出线。这种结构存在以下问题：一是电阻13′的装配空间很小，操作困难；二是引出线焊接到输入插脚1′上是连接底座装配完成的最后一道工序，中间还有输入插脚，输出插脚、静触点的铆接等工序，这样就容易造成线圈15′的绕线松散，电阻值不能立即测量；三是线圈15′的緾制和其引出线的焊接不能在同一生产线上完成。
如图4所示，是本发明的输入插脚1或2的立体图，由插脚1-1和连接片1-2或插脚2-1和连接片2-2(结构相同)构成；插脚1-1的上端呈两个分叉——电阻支架1-1-1和引线支架1-1-2，电阻支架1-1-1上端的凹口可嵌装电阻13，引线支架1-1-2上端折弯，呈T字形的连接片1-2的竖端是铆接片1-2-1，横端是焊接片1-2-2，铆接片1-2-1与引线支架1-1-2上端折弯铆接，焊接片1-2-2可焊接线圈15的引出线。
如图4结合图2所示，输入插脚1和2结构相同，其连接片1-2位于线圈15的侧方，装配空间较大，在电阻支架1-1-1上嵌装电阻13和在焊接片1-2-2上溶焊线圈15的引出线十分方便，而且在线圈15緾制完成后马上就可以进行溶焊，避免了緾制与溶焊之间工序间隔太多带来的半成品运输和生产管理上的麻烦。从而解决了现有微型车用常开继电器存在的诸多问题。
其中呈字形的簧片9一边分别与动触点6，衔铁8铆接，其另一边与动触点输出插脚3铆接，动触点输出插脚3与轭铁10铆接；其中动、静触点输出插脚3、4采用纯铜材料制成。现有继电器的大负载电流主要通过轭铁10散热，而输出插脚3、4直接与外部空气接能，使内部热量尽快传递到外部去，同时铜的热导性远好于铁。
如图3所示是现有车用常开继电器输入插脚的立体图。结合图1所示，其输入插脚1′的连接片1-2′与插脚1-1′呈直角连接，并位于线圈15′的下方，连接片1-2′的前端有两个与之呈直角连接的分叉——电阻支架1-2-1′可嵌装电阻13′，引线支架1-2-2′可焊接线圈15′的引出线。这种结构存在以下问题：一是电阻13′的装配空间很小，操作困难；二是引出线焊接到输入插脚1′上是连接底座装配完成的最后一道工序，中间还有输入插脚，输出插脚、静触点的铆接等工序，这样就容易造成线圈15′的绕线松散，电阻值不能立即测量；三是线圈15′的緾制和其引出线的焊接不能在同一生产线上完成。
如图4所示，是本发明的输入插脚1或2的立体图，由插脚1-1和连接片1-2或插脚2-1和连接片2-2(结构相同)构成；插脚1-1的上端呈两个分叉——电阻支架1-1-1和引线支架1-1-2，电阻支架1-1-1上端的凹口可嵌装电阻13，引线支架1-1-2上端折弯，呈T字形的连接片1-2的竖端是铆接片1-2-1，横端是焊接片1-2-2，铆接片1-2-1与引线支架1-1-2上端折弯铆接，焊接片1-2-2可焊接线圈15的引出线。
如图4结合图2所示，输入插脚1和2结构相同，其连接片1-2位于线圈15的侧方，装配空间较大，在电阻支架1-1-1上嵌装电阻13和在焊接片1-2-2上溶焊线圈15的引出线十分方便，而且在线圈15緾制完成后马上就可以进行溶焊，避免了緾制与溶焊之间工序间隔太多带来的半成品运输和生产管理上的麻烦。从而解决了现有微型车用常开继电器存在的诸多问题。