凸轮轴调节器转让专利
申请号 : CN200680047116.4
文献号 : CN101331298B
文献日 : 2010-12-15
发明人 : 迈克·科尔斯 , 延斯·舍费尔
申请人 : 谢夫勒科技有限两合公司
摘要 :
本发明涉及一种凸轮轴调节器的润滑剂回路。在普通的凸轮轴调节器中，润滑剂通过供给通道(66)和接收通道(69)被从气缸盖输送到凸轮轴调节器，在它们之间布置有沿圆周方向的环绕的环形槽用于保证持续的润滑剂供给。根据本发明实现了润滑剂从供给通道(66)到接收通道(69)的非持续传递。非持续的或者周期性的润滑剂流的生成是借助取消环绕的环形槽来实现的，这样仅当供给通道(66)与接收通道(69)至少部分地对准时，才传递润滑剂。
权利要求 :
1.用于内燃机的凸轮轴调节器(1)，其用于保持和调节传动轮(3)和凸轮轴(6)之间的相对角位置，其中所述传动轮(3)和所述凸轮轴(6)通过传动装置(2)相互连接，所述传动装置(2)的功能面的润滑、所述传动装置(2)的润滑位置的润滑和/或在所述凸轮轴调节器(1)壳体(9)中的轴承位置的润滑通过润滑剂回路实现，其中润滑剂通过供给通道(66)被导入凸轮轴调节器(1)，供给通道(66)与所述凸轮轴调节器(1)的相对于所述供给通道(66)运动的接收通道(45；69；70；74)联通，其特征在于：
在至少一个旋转角区域中构成所述供给通道(66)与所述凸轮轴调节器(1)或所述凸轮轴(6)的所述接收通道(45；69；70；74)之间的过渡横截面(85)，而在其它旋转角区域中所述过渡横截面(85)封闭。
2.根据权利要求1所述的凸轮轴调节器，其特征在于：构成有多个供给通道(66)和/或接收通道(45；69；70；74)，它们均匀或非均匀地分布在周边。
3.根据权利要求1或2所述的凸轮轴调节器，其特征在于：在所述润滑剂回路中布置有至少一个止回阀。
4.根据权利要求1所述的凸轮轴调节器，其特征在于：在所述接收通道(45；69；70；74)的下游布置有润滑剂喷嘴。
5.根据权利要求1所述的凸轮轴调节器，其特征在于：所述传动装置(2)被构造成斜盘传动装置。
说明书 :
技术领域
本发明涉及一种用于内燃机的凸轮轴调节器，其中，润滑是通过润滑剂流来实现的。
背景技术
凸轮轴调节器可以如下粗略划分：
A.相位调节器，其具有设定环节、即功能单元，其作用于质量流量或者能量流内，其例如液压地、电子地或者机械地构成，并且与凸轮轴调节器的驱动单元一同转动；
B.相位调节器，其具有独立设定器、即功能单元，其中从调节器输出值构成用于控制设定环节所必须的设定值，该相位调节器还具有独立的设定环节。这里有如下的构造方式：
a.相位调节器，其具有随之转动的致动器和随之转动的设定环节(例如高传动比的传动装置)，其调节轴能够通过随之转动的液压马达或者离心力马达被预先设定，并且能够借助弹簧回调。
b.相位调节器，其具有随之转动的设定环节和静态的、刚性固定在马达上的致动器(例如电动马达或电子或机械制动器)，参见DE 10038 354 A1，DE 102 05 034 A1，EP 1 043 482 B1。
c.相位调节器，其具有取决于方向的、根据a或b的解决方法的组合，例如刚性固定在马达上的制动器，其中，例如尽早使用用于调节的制动器功率的部分，以张紧在断开制动器时可能回调的弹簧，参见DE 10224 446 A1，WO 03-098010，US 2003 0226534，DE 103 17 607 A1。
在根据B.a.到B.c.的系统情况下，致动器和设定环节借助调节轴相互连接。这种连接可以被实现为是可变的或者不可变的、可解除的或者不可解除的、有间隙的或者无间隙的、柔软的或者刚性的。与构造形式无关，调节能量以通过传动功率和/或制动功率供给形式提供，以及通过利用轴系统损失的功率(利用摩擦)和/或惯性和/或离心力来实现。制动、优选在调节方向上被称为“之后的”可以在充分利用或者共同利用凸轮轴的摩擦功率来实现。凸轮轴调节器可以被配以或者不必配以调节范围的机械的界定。作为在凸轮轴调节器内的传动装置，在多级构造中可以采用单级或者多级的三轴传动装置和/或多铰链或耦合传动装置，例如以斜盘传动装置、偏心传动装置、星形传动装置、轴传动装置、凸轮盘传动装置、多铰链传动装置或耦合传动装置的构造形式或各个构造形式的组合。
对于凸轮轴调节器的运行而言，润滑剂到润滑位置特别是轴承位置和/或旋转齿轮的输入是必须的，其中润滑剂用于润滑和/或冷却彼此相对运动的凸轮轴调节器构件。在这里，凸轮轴调节器具有润滑剂回路，该润滑剂回路例如能够与内燃机的润滑剂回路连接。
DE 102 48 355 A1公开了，把润滑剂经过凸轮轴轴承输送到凸轮轴。在这里，气缸盖或者凸轮轴轴承具有径向指向凸轮轴的供给通道。对准供给通道的是，在相对于供给通道运动的凸轮轴中布置(在这里也是指向径向的)接收通道。在接收通道的区域内，凸轮轴具有在圆周方向上环形的槽，该槽保证，润滑剂从供给通道持续地过渡到接收通道，并且对于凸轮轴的每一种角度而言都是可行的，其中，润滑剂从供给通道经过槽到达接收通道。
A.相位调节器，其具有设定环节、即功能单元，其作用于质量流量或者能量流内，其例如液压地、电子地或者机械地构成，并且与凸轮轴调节器的驱动单元一同转动；
B.相位调节器，其具有独立设定器、即功能单元，其中从调节器输出值构成用于控制设定环节所必须的设定值，该相位调节器还具有独立的设定环节。这里有如下的构造方式：
a.相位调节器，其具有随之转动的致动器和随之转动的设定环节(例如高传动比的传动装置)，其调节轴能够通过随之转动的液压马达或者离心力马达被预先设定，并且能够借助弹簧回调。
b.相位调节器，其具有随之转动的设定环节和静态的、刚性固定在马达上的致动器(例如电动马达或电子或机械制动器)，参见DE 10038 354 A1，DE 102 05 034 A1，EP 1 043 482 B1。
c.相位调节器，其具有取决于方向的、根据a或b的解决方法的组合，例如刚性固定在马达上的制动器，其中，例如尽早使用用于调节的制动器功率的部分，以张紧在断开制动器时可能回调的弹簧，参见DE 10224 446 A1，WO 03-098010，US 2003 0226534，DE 103 17 607 A1。
在根据B.a.到B.c.的系统情况下，致动器和设定环节借助调节轴相互连接。这种连接可以被实现为是可变的或者不可变的、可解除的或者不可解除的、有间隙的或者无间隙的、柔软的或者刚性的。与构造形式无关，调节能量以通过传动功率和/或制动功率供给形式提供，以及通过利用轴系统损失的功率(利用摩擦)和/或惯性和/或离心力来实现。制动、优选在调节方向上被称为“之后的”可以在充分利用或者共同利用凸轮轴的摩擦功率来实现。凸轮轴调节器可以被配以或者不必配以调节范围的机械的界定。作为在凸轮轴调节器内的传动装置，在多级构造中可以采用单级或者多级的三轴传动装置和/或多铰链或耦合传动装置，例如以斜盘传动装置、偏心传动装置、星形传动装置、轴传动装置、凸轮盘传动装置、多铰链传动装置或耦合传动装置的构造形式或各个构造形式的组合。
对于凸轮轴调节器的运行而言，润滑剂到润滑位置特别是轴承位置和/或旋转齿轮的输入是必须的，其中润滑剂用于润滑和/或冷却彼此相对运动的凸轮轴调节器构件。在这里，凸轮轴调节器具有润滑剂回路，该润滑剂回路例如能够与内燃机的润滑剂回路连接。
DE 102 48 355 A1公开了，把润滑剂经过凸轮轴轴承输送到凸轮轴。在这里，气缸盖或者凸轮轴轴承具有径向指向凸轮轴的供给通道。对准供给通道的是，在相对于供给通道运动的凸轮轴中布置(在这里也是指向径向的)接收通道。在接收通道的区域内，凸轮轴具有在圆周方向上环形的槽，该槽保证，润滑剂从供给通道持续地过渡到接收通道，并且对于凸轮轴的每一种角度而言都是可行的，其中，润滑剂从供给通道经过槽到达接收通道。
发明内容
本发明的任务在于：使改善润滑剂到凸轮轴调节器的输入和/或改善针对润滑剂的输入区域的结构设计成为可能。
根据本发明，该任务通过一种带有传动轮和凸轮轴的凸轮轴调节器解决，其中传动轮和凸轮轴通过传动装置相互连接，并且传动装置的功能面的润滑、传动装置的润滑位置的润滑和/或在凸轮轴调节器壳体中的轴承位置的润滑通过润滑剂回路实现，其中润滑剂通过供给通道被导入凸轮轴调节器，供给通道与凸轮轴调节器的相对于供给通道运动的接收通道联通。在至少一个旋转角区域中构成在供给通道与凸轮轴调节器或凸轮轴的接收通道之间的过渡横截面，而在其它旋转角区域中过渡横截面封闭。
优选地，构成有多个供给通道和/或接收通道，它们均匀或非均匀地分布在周边。进一步，在润滑剂回路中可以布置有至少一个止回阀。在接收通道的下游可以布置有润滑剂喷嘴。最后，根据一种构成，传动装置被构造成斜盘传动装置。
本发明首先克服了这样的偏见，即润滑剂的输入必须针对凸轮轴的每个角度位置，并且进而必须要持续地进行润滑剂输入。更多的是，本发明采用了非连续的润滑剂的输入。
这种非连续的润滑剂输入，根据本发明可以以特别简单的方式实现，在该情况下，不需特别复杂的控制或调节单元、致动器或者阀。根据本发明，润滑剂输入的开启或者截止通过凸轮轴调节器的构件的相对运动而运动受控地实现，该凸轮轴调节器包括供给通道和接收通道。
现有技术中公开的解决方法，需要在凸轮轴壳面中的或者在气缸盖中的或者在凸轮轴轴承中的环形槽，其中，由于该槽，凸轮轴轴承或者气缸盖的相对引导部必须被扩大。通过本发明能够克服这种附加的结构空间条件。
根据本发明，如果供给通道和接收通道大约相互对准，润滑剂的传递被实现。此外，可以借助降低的输送体积减少泄露。此外，在本发明的范围内，未完整地延伸经过周边面的环形的槽设于供给通道和/或接收通道的区域内，由此延长润滑剂的传递时间被延长。在供给通道和接收通道之间的相对运动的过程中，将形成随时间变大的过渡横截面，其在到达最大值(孔的对准)之后再次降低到零，这样过渡体积流量的时间信号能够被预给定。特定情况下，为了影响过渡体积流量的信号，能够适合地构造未完整地在圆周方向上环绕的槽的宽度。
通过根据本发明的措施，可以相对于持续的润滑剂输入而降低润滑剂的输送量。此外，在凸轮轴调节器内得到润滑剂流的脉冲，该脉冲能够导致更好的润滑和更好的润滑剂的分配。
根据本发明的构造方式并不限于根据本发明开始部分提到的现有技术的实施方式，在现有技术中，输入是通过凸轮轴轴承实现的。与其相反，用于非连续地提供润滑剂流的供给通道和接收通道能够布置在任意的构件中，其在凸轮轴和/或凸轮轴调节器的旋转过程中彼此相对地运动。
对于润滑剂穿过唯一的供给通道和接收通道地流动仍然不够的情况，可以沿周边均匀或者非均匀地分配多个供给通道和/或接收通道。
如果在润滑剂回路中产生了不希望的脉冲震荡，那么可以在该润滑剂回路中布置至少一个止回阀、特别是在凸轮轴调节器、凸轮轴、凸轮轴轴承以及气缸盖的区域内。
根据本发明的另一构造方式，润滑剂的脉冲可以如此充分利用，即，在接收通道的下游布置润滑剂喷嘴，伴随对于开放的过渡横截面的上升的压力，润滑剂能够以上升的速度从该润滑剂喷嘴喷出。
由该权利要求、说明书和附图能够得到本发明的具备优点的改进方式。在说明书导言部分提到的特征以及多个特征的结合的优点仅是示例性的，而不必强迫性地由根据本发明的实施形式达到。其他特征，特别是所示的几何形状和多个构件相互之间的相对尺寸以及其相对布置方式和有效连接方式，可以在附图中找到。本发明的不同的实施形式的特征的结合或者不同权利要求的特征的结合也由可能与多个权利要求的所选的反向关系由偏差并且由此受到启发。这当然也涉及这些特征，其在各个附图中示出或者其说明中被提及。这些特征也可以与不同的多个权利要求的特征相结合。在权利要求所引用的特征中可以不包括在本发明的其他实施形式中。
根据本发明，该任务通过一种带有传动轮和凸轮轴的凸轮轴调节器解决，其中传动轮和凸轮轴通过传动装置相互连接，并且传动装置的功能面的润滑、传动装置的润滑位置的润滑和/或在凸轮轴调节器壳体中的轴承位置的润滑通过润滑剂回路实现，其中润滑剂通过供给通道被导入凸轮轴调节器，供给通道与凸轮轴调节器的相对于供给通道运动的接收通道联通。在至少一个旋转角区域中构成在供给通道与凸轮轴调节器或凸轮轴的接收通道之间的过渡横截面，而在其它旋转角区域中过渡横截面封闭。
优选地，构成有多个供给通道和/或接收通道，它们均匀或非均匀地分布在周边。进一步，在润滑剂回路中可以布置有至少一个止回阀。在接收通道的下游可以布置有润滑剂喷嘴。最后，根据一种构成，传动装置被构造成斜盘传动装置。
本发明首先克服了这样的偏见，即润滑剂的输入必须针对凸轮轴的每个角度位置，并且进而必须要持续地进行润滑剂输入。更多的是，本发明采用了非连续的润滑剂的输入。
这种非连续的润滑剂输入，根据本发明可以以特别简单的方式实现，在该情况下，不需特别复杂的控制或调节单元、致动器或者阀。根据本发明，润滑剂输入的开启或者截止通过凸轮轴调节器的构件的相对运动而运动受控地实现，该凸轮轴调节器包括供给通道和接收通道。
现有技术中公开的解决方法，需要在凸轮轴壳面中的或者在气缸盖中的或者在凸轮轴轴承中的环形槽，其中，由于该槽，凸轮轴轴承或者气缸盖的相对引导部必须被扩大。通过本发明能够克服这种附加的结构空间条件。
根据本发明，如果供给通道和接收通道大约相互对准，润滑剂的传递被实现。此外，可以借助降低的输送体积减少泄露。此外，在本发明的范围内，未完整地延伸经过周边面的环形的槽设于供给通道和/或接收通道的区域内，由此延长润滑剂的传递时间被延长。在供给通道和接收通道之间的相对运动的过程中，将形成随时间变大的过渡横截面，其在到达最大值(孔的对准)之后再次降低到零，这样过渡体积流量的时间信号能够被预给定。特定情况下，为了影响过渡体积流量的信号，能够适合地构造未完整地在圆周方向上环绕的槽的宽度。
通过根据本发明的措施，可以相对于持续的润滑剂输入而降低润滑剂的输送量。此外，在凸轮轴调节器内得到润滑剂流的脉冲，该脉冲能够导致更好的润滑和更好的润滑剂的分配。
根据本发明的构造方式并不限于根据本发明开始部分提到的现有技术的实施方式，在现有技术中，输入是通过凸轮轴轴承实现的。与其相反，用于非连续地提供润滑剂流的供给通道和接收通道能够布置在任意的构件中，其在凸轮轴和/或凸轮轴调节器的旋转过程中彼此相对地运动。
对于润滑剂穿过唯一的供给通道和接收通道地流动仍然不够的情况，可以沿周边均匀或者非均匀地分配多个供给通道和/或接收通道。
如果在润滑剂回路中产生了不希望的脉冲震荡，那么可以在该润滑剂回路中布置至少一个止回阀、特别是在凸轮轴调节器、凸轮轴、凸轮轴轴承以及气缸盖的区域内。
根据本发明的另一构造方式，润滑剂的脉冲可以如此充分利用，即，在接收通道的下游布置润滑剂喷嘴，伴随对于开放的过渡横截面的上升的压力，润滑剂能够以上升的速度从该润滑剂喷嘴喷出。
由该权利要求、说明书和附图能够得到本发明的具备优点的改进方式。在说明书导言部分提到的特征以及多个特征的结合的优点仅是示例性的，而不必强迫性地由根据本发明的实施形式达到。其他特征，特别是所示的几何形状和多个构件相互之间的相对尺寸以及其相对布置方式和有效连接方式，可以在附图中找到。本发明的不同的实施形式的特征的结合或者不同权利要求的特征的结合也由可能与多个权利要求的所选的反向关系由偏差并且由此受到启发。这当然也涉及这些特征，其在各个附图中示出或者其说明中被提及。这些特征也可以与不同的多个权利要求的特征相结合。在权利要求所引用的特征中可以不包括在本发明的其他实施形式中。
附图说明
根据下述说明并结合附图可以得到本发明的其他特征，其中示意性地示出了本发明的实施例。附图中：
图1示出凸轮轴调节器的示意图；
图2示出具有斜盘传动装置的凸轮轴调节器的示意图；
图3示出具有润滑剂回路的凸轮轴调节器的示意图；
图4示出具有润滑剂回路的凸轮轴调节器的示意图，其中集成有过滤器元件；
图5示出凸轮轴调节器的半纵截面图，该凸轮轴调节器具有用于污垢颗粒沉淀的死区；
图6示出具有润滑剂回路的凸轮轴调节器的示意图，其在输入侧和输出侧都具有孔板和节流阀；
图7示出凸轮轴调节器的纵截面，该凸轮轴调节器的流体通道中具有润滑剂的引导装置；
图8示出凸轮轴调节器的纵截面，其中在流体通道内串联有两个孔板；
图9示出凸轮轴调节器的纵截面，其具有在中心螺栓上装配的流量元件，这些流量元件借助凸轮轴的内壳面而构成孔板；
图10示出凸轮轴调节器的纵截面，其具有设置在空心轴和中心螺栓之间的孔板；
图11示出凸轮轴调节器的纵截面，其具有通过过渡横截面从气缸盖的输出开口到凸轮轴的入口横截面的润滑剂的输入；
图12示出润滑剂到凸轮轴和凸轮轴调节器的输入的另一构造方式的纵截面图；
图13示出润滑剂输入到凸轮轴和输入到凸轮轴调节器另一构造方式的纵截面图；
图14示出润滑剂输入到凸轮轴和输入到凸轮轴调节器另一构造方式的纵截面图；
图15示出润滑剂输入到凸轮轴和输入到凸轮轴调节器另一构造方式的纵截面图；
图16以不同的实施例示出凸轮轴调节器的纵截面，其具有为影响润滑剂的流动而布置的孔板或节流阀；
图17示出凸轮轴调节器的立体视图，其具有用于以滴落形式的润滑剂、润滑剂雾者喷射的润滑剂穿过传动装置的壳体的开口；
图18示出凸轮轴调节器的另一立体视图，其如图17所示具有用于开口的另外的多个可能；
图19示出在安装的状态下的凸轮轴调节器，其具有用滴落润滑、润滑剂雾和/或喷射的润滑剂来润滑的可能；
图20以侧视图示出在安装状态下的凸轮轴调节器，其具有集液盘，油雾滴积存在该集液盘上并朝向凸轮轴调节器的内部的方向滴落。
图1示出凸轮轴调节器的示意图；
图2示出具有斜盘传动装置的凸轮轴调节器的示意图；
图3示出具有润滑剂回路的凸轮轴调节器的示意图；
图4示出具有润滑剂回路的凸轮轴调节器的示意图，其中集成有过滤器元件；
图5示出凸轮轴调节器的半纵截面图，该凸轮轴调节器具有用于污垢颗粒沉淀的死区；
图6示出具有润滑剂回路的凸轮轴调节器的示意图，其在输入侧和输出侧都具有孔板和节流阀；
图7示出凸轮轴调节器的纵截面，该凸轮轴调节器的流体通道中具有润滑剂的引导装置；
图8示出凸轮轴调节器的纵截面，其中在流体通道内串联有两个孔板；
图9示出凸轮轴调节器的纵截面，其具有在中心螺栓上装配的流量元件，这些流量元件借助凸轮轴的内壳面而构成孔板；
图10示出凸轮轴调节器的纵截面，其具有设置在空心轴和中心螺栓之间的孔板；
图11示出凸轮轴调节器的纵截面，其具有通过过渡横截面从气缸盖的输出开口到凸轮轴的入口横截面的润滑剂的输入；
图12示出润滑剂到凸轮轴和凸轮轴调节器的输入的另一构造方式的纵截面图；
图13示出润滑剂输入到凸轮轴和输入到凸轮轴调节器另一构造方式的纵截面图；
图14示出润滑剂输入到凸轮轴和输入到凸轮轴调节器另一构造方式的纵截面图；
图15示出润滑剂输入到凸轮轴和输入到凸轮轴调节器另一构造方式的纵截面图；
图16以不同的实施例示出凸轮轴调节器的纵截面，其具有为影响润滑剂的流动而布置的孔板或节流阀；
图17示出凸轮轴调节器的立体视图，其具有用于以滴落形式的润滑剂、润滑剂雾者喷射的润滑剂穿过传动装置的壳体的开口；
图18示出凸轮轴调节器的另一立体视图，其如图17所示具有用于开口的另外的多个可能；
图19示出在安装的状态下的凸轮轴调节器，其具有用滴落润滑、润滑剂雾和/或喷射的润滑剂来润滑的可能；
图20以侧视图示出在安装状态下的凸轮轴调节器，其具有集液盘，油雾滴积存在该集液盘上并朝向凸轮轴调节器的内部的方向滴落。
具体实施方式
在图中，其结构和/或功能的对应的构件部分地使用相同的附图标记。
图1示出凸轮轴调节器1的示意图，在凸轮轴调节器1中，在传动装置2内把两个输入元件(在这里是传动轮3和调节轴4(也被称为摆动轴))的运动叠加到输出元件的输出运动，所述输出元件在这里是抗转动地与凸轮轴连接的传动轴5或直接就是凸轮轴6。传动轮3与内燃机的曲轴传动连接，例如通过如链条或传动带或者合适的齿带这样的牵引工具，其中，传动轮3能够被构造为链轮或传动带轮。
调节轴4由电动马达7驱动或者与制动器保持有效连接。电动马达7被支撑在例如气缸盖8或者其他马达刚性固定部件的周边。
图2表示具有以斜盘构造方式的传动装置2的凸轮轴调节器1的一个示例性的实施方式。壳体9抗转动地与传动轮3连接，并且在轴向端部区域中通过密封件10相对于调节轴4密封。在对置的轴向端部区域中，壳体9借助密封件11相对于气缸盖8密封。凸轮轴6的端部区域凸入到由壳体9和气缸盖8构成的内部空间36内。此外，在该内部空间中布置有通过离合器12与调节轴4连接的偏心轴13、通过轴承元件14(例如滚动轴承)支承的斜盘15以及空心轴16，空心轴16通过轴承元件17(例如滚动轴承)位于内部地支撑在偏心轴13的中心缺口内并支承驱动锥齿轮18。驱动锥齿轮18通过轴承19支承在壳体9上。壳体9在内部构成传动锥齿轮20。斜盘15在对置的端面上具有适合的齿。偏心轴13连同轴承元件14和斜盘绕倾斜于纵轴线21-21的轴线旋转，使得斜盘在圆周方向上相互错开的部分区域上一方面与传动锥齿轮20啮合，另一方面与驱动锥齿轮18啮合，在这里，传动锥齿轮和驱动锥齿轮之间存在增速比或减速比。驱动锥齿轮18抗转动地与凸轮轴6连接。
对于图2所示的实施例而言，空心轴16连同驱动锥齿轮18通过贯穿空心轴16延伸的中心螺栓22端侧地拧合到凸轮轴6。借助润滑剂特别是油的润滑，在润滑位置23、24的范围内是必须的，润滑位置例如是：
-传动锥齿轮20和斜盘15之间的接触面；
-斜盘15和驱动锥齿轮18之间的接触面；
-轴承19；
-轴承元件14；和/或
-轴承元件17。
这里润滑剂经过润滑剂通道的供给和/或输送是持续性的、周期性的、脉冲性的或间歇性的。通过气缸盖8的供给开口25可将润滑剂输送给凸轮轴6的流体通道26，流体通道26与27连通，流体通道27在空心轴16的内壳面28和中心螺栓22的外壳面29之间被构造成空心圆柱形。通过空心轴16的径向孔30可以把润滑剂从流体通道27径向向外输送并输送给润滑位置。
图3表示示意性的润滑剂回路。润滑剂借助泵32(例如机油泵)从蓄液器31(例如油罐或油槽)经过过滤器33(特别是机油过滤器)输送到供给开口25和凸轮轴6的流体通道26。润滑剂通过流出口34离开凸轮轴调节器1或其壳体9并再次返回到蓄液器31。
与图3的实施方式不同，图4示意性表示的润滑剂回路具有一个附加的过滤器元件35。过滤器元件35优选配属于凸轮轴调节器1，例如布置在到其他待润滑构件的润滑回路的支路之后并仅配属于润滑回路的用于润滑凸轮轴调节器的支路。过滤器35布置的尽可能靠近凸轮轴调节器1的安装地点或布置在该凸轮轴调节器内。过滤器元件35使得布置于该过滤器元件35上游的流体通道内的加工残留物，远离气缸盖和凸轮轴的流体通道。此外，润滑剂中的制造残留物及污物颗粒能够远离凸轮轴调节器1的传动装置2。此外，可以有针对性地设定过滤器元件35的节流特性或抑流效果，以便影响润滑剂的流动特性(特别是压力、体积流量以及速度)。优选如此实现过滤器元件35，即由于流动特性在最大化接纳带有颗粒或脏物的污物情况下，过滤器元件35不会在凸轮轴调节器运行期间被堵塞或拥塞。此外，例如在上行通道中的系统和/或作为旁路过滤器是有利的。
过滤器元件35例如可以被构造为：
-筛、
-环状过滤器、
-插入式过滤器、
-筒式过滤器、
-滤板、
-过滤网、或
-金属陶瓷过滤器。
根据图5润滑剂被输送到壳体9的内部空间36内，例如根据之前描述的那些实施例，其中在内部空间36内润滑剂与润滑位置接触。内部空间36与死区37处于润滑剂连接，死区37布置在内部空间36的径向尽可能远的位置上。死区37到内部空间36的连接可以以大面积过渡横截面形成或通过独立通道构成，通过该通道能够实现将润滑剂输入死区37和从死区37中输出。
对于图5所示的实施例而言，死区37被构造成环绕的环形通道。死区37是这样一种空间：其中润滑剂以较低的速度移动或近似静止，于是死区37不是布置在直接的、最大的润滑剂流动区内。在死区37内，由于壳体9的转动润滑剂被施加了离心力，因此润滑剂中的沉重的组成部分和悬浮颗粒被挤向外侧，并且能够沉积在径向位于外侧的壁38上，并且不会返回到润滑位置。环形的死区37在圆周方向上能够通过中间壁被分割，由此在圆周方向上形成多个单独的室，通过这些室可以避免润滑剂在死区37内沿圆周方向相对的移动到壳体9。污物的分离与旋转的离心机相似地实现。
根据死区37的多个死区可以布置在传动装置内任意位置上以及凸轮轴区域内，由此可以实现重要的功能面(例如直接在死区旁边)，通过离心分离的污物在传动装置内不会“淤积”。该离心效果将通过这些死区与轴线21-21的距离的增大而增强。
根据第一种构造方式，该死区没有其他出口，这样离心分离的污物颗粒将长久的积存在死区37内。对应与图5所示的优选构造方式，死区具有至少一个附加的流出口39、40，其中流出口39轴向的取向而流出口40径向的取向。由于死区37内与凸轮轴调节器1的周边比较而言的离心力和/或压力特性，润滑剂连同积存的污物颗粒从流出口40沿径向方向排出，其中离心效果对污物颗粒的输送提供了支持。与此不同，通过流出口39的输送仅通过一方面在死区37中而另一方面在凸轮轴调节器1的周边的压力差来实现。
对于一种另选的构造方式而言，污物的分离可以这样实现：润滑剂在流体通道中呈迷宫式或之字形引导。通过这种迷宫式的污物分离器的污物的分离是基于在润滑剂和润滑剂里的干扰颗粒的不同迟滞性。特别是对于较大的流动速度而言，润滑剂流动的强烈转向会导致颗粒不会被转向而是积存在迷宫式管的边界部。对于迷宫式管的各个通道径向取向的这种情况，在这种通道中以及同样在轴向通道中，由于此前所描述的离心效果而在迷宫式通道内在径向外置的面上实现积存。如果润滑剂被减少并且被加速，可以产生另选的或附加的分离效果，其中较轻的润滑剂易于被加速，而污物颗粒却保留下来。
除了由于壳体9的转动或凸轮轴调节器1的其他部件的转动而产生的离心效果之外，离心效果还可以至少部分的这样生成：即引导润滑剂的流体通道圆形的或螺旋形的取向，以使得仅通过润滑剂的通过被弯曲的流体通道的运动可以在位于外侧的流体通道的边界部上形成积存。
与图3和图4所示的润滑剂回路的实施例不同，图6示意性示出润滑剂通道具有输入侧的孔板41和输入侧的节流阀42以及输出侧的孔板43和输出侧的节流阀44。孔板41、43和节流阀42、44构成了用于影响在润滑剂回路中的流动特性的流量元件。前述的流量元件被配属于并行的润滑剂路径，其最终施加到凸轮轴调节器1。优选的是这些流量元件布置在凸轮轴调节器1的近旁或至少部分在其内，凸轮轴调节器1集成凸轮轴或用于凸轮轴的在轴承位置区域内的气缸盖。
通过孔板41、43和节流阀42、44能够实现体积流量到凸轮轴调节器的抑流。可以通过使用过滤器元件35得到附加的抑流。有利的是，过滤器元件布置在流量元件的流动方向的上游，以使得流量元件不会被颗粒阻塞或在运行过程中被拥塞。
除了使用具有恒定流动特性的流量元件，还可以采用可连续地或可分级地改变的流量元件。也可以使用流量元件，其流动效果能够
-取决于马达转速；
-与泵32的输送体积关联；和/或
-取决于凸轮轴调节器1或润滑剂的温度
而改变，在这里，所述的改变能够自动地以机械方式实现，或者通过合适的作用于流量元件的控制系统或者调节装置而实现。
流量元件的改变例如这样实现，即，与润滑剂的温度无关地把润滑剂的体积流量保持在恒定值。同样可行的是，在存在或高或低的润滑剂或冷却需求的运行区域内让体积流量通过流量元件的影响而被增大或者减少。
对于流量元件的以节流阀42、44和孔板41、43形式的该构造方式而言，也可以采用这样的实施方式，其中代替具有例如圆形横截面的孔，而使用环形间隙或者环形横截面，这是因为在这种情况下孔比环形间隙更容易发生拥塞。
对于图7所示的实施例，润滑剂的输入通过凸轮轴6的多个孔或者接收通道45来实现，其中接收通道45倾斜于纵轴线21-21和径向方向。凸轮轴6具有端侧的盲孔46，盲孔46借助圆锥体形的棱角47而过渡到用于容纳中心螺栓22的螺纹。接收通道45通入到棱角47。在与棱角47对置的端部区域内，接收通道45由气缸盖8的供给槽而被供给润滑剂。径向的环绕的环槽48以在所示的纵剖图中的矩形几何形状被大约居中地施加在接收通道45内。
通过接收通道45和孔46输送到环槽48的润滑剂的部分，通过凸轮轴6的轴向孔49，并通过借助已知的覆盖物却径向错开的壳体9的轴向孔50而输入到传动装置2的内部空间到达润滑位置，例如到达轴承元件17、轴承元件14、斜盘15滚动的齿啮合部和/或轴承19，其中，轴向孔49通入到环槽48。
输送到环槽48的润滑剂的另一部分通过在空心轴16的内壳面和中心螺栓22的外壳面之间构成的流体通道51，借助至少一个径向孔52的圆形横截面到达润滑位置，例如轴承位置17或到达传动装置2的内部空间。环槽48被构造为具有径向的延伸部，该延伸部通过孔49穿出，这样构成径向外置的环绕的环形死区37。孔49、50之间可以构造以缺口形式、径向槽等形式的过渡区53，以使得在径向相互错开的孔49、50之间实现过渡。在相互不同心对准的孔49、50的形式中，对于孔的部分搭接而言，尽管孔49、50自身具有符合比例关系的大的直径并且进而能够制造粗糙的模具，但可以实现这样一种方式的孔板，其具有小的过渡横截面或节流横截面。
在对应图7的其他的构造中，对于图8所示的实施例而言，空心轴16在纵向上的延展可以这样延长，即，该空心轴凸入到环槽48内。在环绕的边缘54和边缘56之间构成有孔板用于润滑剂从孔46过渡到环槽48，所述边缘54由孔46的内壳面以及界定了环槽的横向面55构成，所述边缘56由空心轴16的外壳面57和空心轴16的端面58构成。
在对应于其他前述实施方式的构造中，根据图9凸轮轴6没有环槽48。对于根据图9的实施例未设有孔49、50和过渡区53，这样来自孔46的润滑剂被完全输送给流体通道51。在圆环形的流体通道(其在孔46中构成，该流体通道具有矩形半横截面并且其径向位于内侧地被中心螺栓22的壳面界定，以及通过空心轴16的端面58界定)中布置有流量元件59，它可以是通过在中心螺栓22上浮动的环(例如由塑料或合成橡胶制成的)。对于图9所示的实施例，流量元件59具有大约为T形的半纵截面，其中，该T的横边在弹性的压紧作用下径向内置地贴合在中心螺栓22的壳面上，与此同时，T的竖直边径向向外延伸并且该边的端侧构成了带有孔46的环形间隙60，由此获得孔板。
在不同构造方式中，流量元件59例如可以径向向外的张紧到孔46，其中在这种情况下，环形间隙60被构造在流量元件和中心螺栓之间。例如，流量元件59在凸轮轴或中心螺栓的合适的槽内的形状配合的容纳是可想象的。可以在环形间隙60的范围内任意构造流量元件59的轮廓以影响流动方式，例如以分级方式过渡或连续方式过渡。
对于图10所示的实施例，空心轴16在流体通道51的范围内具有径向的、环绕的环槽61，环槽61在面对棱角47的面上通过径向指向内侧的、环绕的径向凸出部62限定。凸出部62和中心螺栓22的壳面之间构成有环形间隙63，环形间隙63表示孔板。环槽61构成径向外置的死区37，这是因为环形间隙63和流体通道51径向内置地从死区37通入环槽61。
气缸盖8的润滑剂系统(Schmiermittelgalerie)把润滑剂供应给凸轮轴6。通常情况下润滑剂从马达上刚性的气缸盖8到旋转的凸轮轴6的传递借助旋转传动体实现。在这里它通常是凸轮轴6的外壳面的环形槽64。环形槽64被相应的气缸盖8的圆柱形壳面65包围，轴向地指向环形槽64取向的支孔或供给通道66从润滑剂系统引导到环形槽64。如图11所示，供给通道66可以径向或例如切向的贯穿壳面65。
旋转传动体可以布置在用于凸轮轴6的径向轴承内或布置在独立的台阶上。在后者情况下，由于大多数情况下较大的径向间隙，通常密封环67、68(例如钢密封环、铸铁密封环和塑料密封环)是必须的。在旋转传动体系统情况下，在凸轮轴6的径向轴承中必须注意把轴承宽度减少环形槽宽度那么多。
在另一实施方式中，环形槽可以被实施为在气缸盖上刚性的，例如在轴承内、轴承桥内或已装入的轴套内。在凸轮轴内环形槽64不是必须的。
由于环绕的环形槽和径向的孔或接收通道69，此前描述的旋转传动体的应用使得润滑剂持续地从气缸盖8流入到凸轮轴6内，所述接收通道69把环形槽64连接到孔46。
对于一个特别的构造方式供给通道66和环形槽64在轴向上相互错开地布置，由此在润滑剂从供给通道66到环形槽64的过渡已经实现一种抑流，在轴向上在供给通道66和环形槽64之间的偏移越大的情况下，它们开口横截面就越小。抑流效果在这里可以实现，即便对于符合关系的供给通道66的大的直径和环形槽64的大的宽度而言，这样就不必实现小的污物敏感形和制造敏感形的孔或槽。
根据另一特别的构造方式，润滑剂的输入通过周期性的润滑剂供给而实现。在这种情况中，取消环形槽64，这样在供给通道66和接收通道69之间的润滑剂连接仅提供给凸轮轴6的以下这种旋转位置：对于这种旋转位置，通道66、69相互对准或具有覆盖部。如果希望更大的过渡时间，那么在供给通道66和接收通道69之间的过渡区域内，气缸盖8或凸轮轴6的壳面能够具有在部分周边上分布的槽，这样从供给通道66到接收通道69的过渡的时间能够如同通道66、69通过槽相互连接那样长。通过槽的宽度分布的构造，其他的润滑剂的传递能够被可变地形成。这样润滑剂的体积流量和质量流量可以结构性地且周期性地预给定。此外可以实现脉冲式的润滑剂流，作为结果该润滑剂流获得压力震荡，该压力震荡例如能够被用于更好的混合和借助润滑剂浸润润滑位置。此外，还可以通过脉冲的润滑剂流降低例如孔板或节流阀拥塞的危险。如果把这种润滑剂脉冲引导到润滑剂回路中的脉冲震荡，那么就在润滑剂回路中，特别是在气缸盖8的区域内、在凸轮轴区域内和/或传动装置内布置止回阀。
图12示出一个实施例，其中提供给传动装置2的润滑剂通过径向的盲孔或供给通道70，而被提供给轴向的、通入到供给通道70内的端侧的凸轮轴的盲孔71和壳体9的支孔72。这样可实现安装简化，即如果在凸轮轴的孔71和壳体9的孔72之间的过渡区域内设有环绕的环形槽73，由此在安装过程中，孔71、72不必同轴相互对准。
图13示出一个实施例，其基本对应于图9的实施例，其中未设有流量元件59。
图14示出一个实施例，其中环形槽64通过相对于纵轴线21-21和横轴线倾斜的孔或接收通道74与环形通道73直接相连。
对于图15所示的实施例，环形通道73和环形槽64的直接连接通过端侧实施到凸轮轴内的、通入到环形槽64内的和贯穿环形通道73的孔75来实现。
除了用于构造在气缸盖及凸轮轴内的流动横截面的结构性措施外，汇入的接纳能归结到传动装置内润滑剂回路中的流动方式。这里输入孔的抑流可以通过使用节流阀或孔板实现。另选的或附加的是，流出的抑流可通过传动装置的反向的封闭例如借助节流盖板实现，节流盖板与调节轴一起构成环形的间隙，特别是具有0.1到2毫米的间隙高度。
此外还可以把装配了密封元件的轴承安装在传动装置内。根据图16，空心轴16和中心螺栓22之间的环形通道具有0.2到1毫米的环宽。这个流体通道和传动装置内部空间之间的径向连接孔优选具有0.5到3毫米的直径。其他的影响或节流阀或孔板能够通过预先给定轴向和/或径向的间隙76而实现，间隙76能被预先确定结构并且构成用于润滑剂的流动横截面或孔板或节流阀。
根据凸轮轴调节器1的另一构造方式，壳体9的外壳面具有缺口或窗口77，这些缺口或窗口77在圆周方向上可以均匀或非均匀分布，参见图17。
图18示出用于凸轮轴调节器1端侧的区域内的缺口或开口78的布置方式的其他可能。如果润滑剂通过开口78、77输送给传动装置2，那么润滑剂经过凸轮轴的传递可以被取消。例如润滑剂可以借助润滑剂喷口输送经过开口77、78。这种润滑剂喷口可以相对气缸盖刚性地布置或布置在链盒上。润滑剂喷口在最简单的情况下可以就是润滑剂孔，良好的润滑剂喷射可以从该孔中排出并且该润滑剂喷射可以穿过开口77、78到达位于传动装置外侧或内侧的点。特别是，这种点尽可能的靠近在传动装置内部的转动轴线。通过在旋转的系统内的作用于润滑剂的离心力，润滑剂将被分配往外侧，例如到达轴承和/或到达齿轮。
附加地，可以通过传动装置壳体的开口77、78的布置方式而将润滑剂直接喷射到齿轮上或其他润滑剂位置。润滑剂的喷射与其他马达构件(例如链条或张紧器)的润滑剂供给的组合也是可以想到的。还可以想到的是：在传动装置2m外侧的点或面以润滑剂来喷射。于是，润滑将通过溅射或反射的润滑剂或由此产生的润滑剂雾得以保证。
根据一个另选的构造方式，润滑剂供给可以通过在链盒内总是存在的润滑剂雾实现，该润滑剂雾可以通过开口77、78挤入到凸轮轴调节器内。
在根据图20的润滑剂供给的另一种构造方式中，在传动装置外侧设有集液盘，润滑剂雾凝结并滴落在集液盘80上。另选的或附加的，可以设有特殊的滴状润滑剂喷嘴，该滴状润滑剂喷嘴有针对性地对准开口77、78的方向。
为了在润滑过程中借助润滑剂雾、润滑剂滴或润滑剂喷射即便在润滑剂低温的情况下或在冷启动情况下仍可靠地保证功能，润滑位置(例如滑动轴承和/或齿轮)配备有应急润滑特性。这种应急润滑特性例如可以
-通过功能配合键的涂层，或
-通过安装润滑剂蓄液器
而得以保证。特别是润滑剂蓄液器通过在微小或细小的润滑剂位置的料箱来提供，其中可以存有用于冷启动或低润滑剂温度的润滑剂。如果尽可能的在轴承位置上设有滚动轴承，那么优选也可以获得较好的应急润滑特性。
为了润滑此外还可以采用从油润滑的牵引装置(控制链条)上滴落的油，该油穿过壳体的开口。在这种情况下，牵引装置将通过浸油或喷油润滑，或者通过把油从被涂油的链条张紧器或转向器导轨上分离来润滑该牵引装置。从链条输送的油的部分可以在传动装置的传动轮的上侧滴落并且进入到传动装置的位于下方的开口内。此外还可以通过毛细作用把油输送到传动装置或位于把油输送到位于上侧的滴落点。把油通过空气流大约吹到润滑位置上，所述空气流例如可以是因为控制装置或调节部件的驱动运动引发的。
附图标记：
1凸轮轴调节器
2传动装置
3传动轮
4调节轴
5驱动轴
6凸轮轴
7电动马达
8气缸盖
9壳体
10密封件
11密封件
12离合器
13偏心轴
14轴承元件
15斜盘
16空心轴
17轴承元件
18驱动锥齿轮
19轴承
20传动锥齿轮
21纵轴线
22中心螺栓
23润滑位置
24润滑位置
25供给开口
26流体通道
27流体通道
28壳面
29壳面
30孔
31蓄液器
32泵
33过滤器
34流出口
35过滤器元件
36内部空间
37死区
38壁
39流出口
40流出口
41孔板
42节流阀
43孔板
44节流阀
45接收孔
46盲孔
47棱角
48环槽
49孔
50孔
51流体通道
52孔
53过渡区
54边缘
55横向面
56边缘
57壳面
58端面
59流量元件
60环形间隙
61环槽
62凸出部
63环形间隙
64环形间隙
65壳面
66供给通道
67密封环
68密封环
69接收通道
70供给通道
71盲孔
72支孔
73环形通道
74接收通道
75孔
76间隙
77开口
78开口
79端面
80集液盘
81中间室
82部分范围
83部分范围
84流体通道
85过渡横截面
图1示出凸轮轴调节器1的示意图，在凸轮轴调节器1中，在传动装置2内把两个输入元件(在这里是传动轮3和调节轴4(也被称为摆动轴))的运动叠加到输出元件的输出运动，所述输出元件在这里是抗转动地与凸轮轴连接的传动轴5或直接就是凸轮轴6。传动轮3与内燃机的曲轴传动连接，例如通过如链条或传动带或者合适的齿带这样的牵引工具，其中，传动轮3能够被构造为链轮或传动带轮。
调节轴4由电动马达7驱动或者与制动器保持有效连接。电动马达7被支撑在例如气缸盖8或者其他马达刚性固定部件的周边。
图2表示具有以斜盘构造方式的传动装置2的凸轮轴调节器1的一个示例性的实施方式。壳体9抗转动地与传动轮3连接，并且在轴向端部区域中通过密封件10相对于调节轴4密封。在对置的轴向端部区域中，壳体9借助密封件11相对于气缸盖8密封。凸轮轴6的端部区域凸入到由壳体9和气缸盖8构成的内部空间36内。此外，在该内部空间中布置有通过离合器12与调节轴4连接的偏心轴13、通过轴承元件14(例如滚动轴承)支承的斜盘15以及空心轴16，空心轴16通过轴承元件17(例如滚动轴承)位于内部地支撑在偏心轴13的中心缺口内并支承驱动锥齿轮18。驱动锥齿轮18通过轴承19支承在壳体9上。壳体9在内部构成传动锥齿轮20。斜盘15在对置的端面上具有适合的齿。偏心轴13连同轴承元件14和斜盘绕倾斜于纵轴线21-21的轴线旋转，使得斜盘在圆周方向上相互错开的部分区域上一方面与传动锥齿轮20啮合，另一方面与驱动锥齿轮18啮合，在这里，传动锥齿轮和驱动锥齿轮之间存在增速比或减速比。驱动锥齿轮18抗转动地与凸轮轴6连接。
对于图2所示的实施例而言，空心轴16连同驱动锥齿轮18通过贯穿空心轴16延伸的中心螺栓22端侧地拧合到凸轮轴6。借助润滑剂特别是油的润滑，在润滑位置23、24的范围内是必须的，润滑位置例如是：
-传动锥齿轮20和斜盘15之间的接触面；
-斜盘15和驱动锥齿轮18之间的接触面；
-轴承19；
-轴承元件14；和/或
-轴承元件17。
这里润滑剂经过润滑剂通道的供给和/或输送是持续性的、周期性的、脉冲性的或间歇性的。通过气缸盖8的供给开口25可将润滑剂输送给凸轮轴6的流体通道26，流体通道26与27连通，流体通道27在空心轴16的内壳面28和中心螺栓22的外壳面29之间被构造成空心圆柱形。通过空心轴16的径向孔30可以把润滑剂从流体通道27径向向外输送并输送给润滑位置。
图3表示示意性的润滑剂回路。润滑剂借助泵32(例如机油泵)从蓄液器31(例如油罐或油槽)经过过滤器33(特别是机油过滤器)输送到供给开口25和凸轮轴6的流体通道26。润滑剂通过流出口34离开凸轮轴调节器1或其壳体9并再次返回到蓄液器31。
与图3的实施方式不同，图4示意性表示的润滑剂回路具有一个附加的过滤器元件35。过滤器元件35优选配属于凸轮轴调节器1，例如布置在到其他待润滑构件的润滑回路的支路之后并仅配属于润滑回路的用于润滑凸轮轴调节器的支路。过滤器35布置的尽可能靠近凸轮轴调节器1的安装地点或布置在该凸轮轴调节器内。过滤器元件35使得布置于该过滤器元件35上游的流体通道内的加工残留物，远离气缸盖和凸轮轴的流体通道。此外，润滑剂中的制造残留物及污物颗粒能够远离凸轮轴调节器1的传动装置2。此外，可以有针对性地设定过滤器元件35的节流特性或抑流效果，以便影响润滑剂的流动特性(特别是压力、体积流量以及速度)。优选如此实现过滤器元件35，即由于流动特性在最大化接纳带有颗粒或脏物的污物情况下，过滤器元件35不会在凸轮轴调节器运行期间被堵塞或拥塞。此外，例如在上行通道中的系统和/或作为旁路过滤器是有利的。
过滤器元件35例如可以被构造为：
-筛、
-环状过滤器、
-插入式过滤器、
-筒式过滤器、
-滤板、
-过滤网、或
-金属陶瓷过滤器。
根据图5润滑剂被输送到壳体9的内部空间36内，例如根据之前描述的那些实施例，其中在内部空间36内润滑剂与润滑位置接触。内部空间36与死区37处于润滑剂连接，死区37布置在内部空间36的径向尽可能远的位置上。死区37到内部空间36的连接可以以大面积过渡横截面形成或通过独立通道构成，通过该通道能够实现将润滑剂输入死区37和从死区37中输出。
对于图5所示的实施例而言，死区37被构造成环绕的环形通道。死区37是这样一种空间：其中润滑剂以较低的速度移动或近似静止，于是死区37不是布置在直接的、最大的润滑剂流动区内。在死区37内，由于壳体9的转动润滑剂被施加了离心力，因此润滑剂中的沉重的组成部分和悬浮颗粒被挤向外侧，并且能够沉积在径向位于外侧的壁38上，并且不会返回到润滑位置。环形的死区37在圆周方向上能够通过中间壁被分割，由此在圆周方向上形成多个单独的室，通过这些室可以避免润滑剂在死区37内沿圆周方向相对的移动到壳体9。污物的分离与旋转的离心机相似地实现。
根据死区37的多个死区可以布置在传动装置内任意位置上以及凸轮轴区域内，由此可以实现重要的功能面(例如直接在死区旁边)，通过离心分离的污物在传动装置内不会“淤积”。该离心效果将通过这些死区与轴线21-21的距离的增大而增强。
根据第一种构造方式，该死区没有其他出口，这样离心分离的污物颗粒将长久的积存在死区37内。对应与图5所示的优选构造方式，死区具有至少一个附加的流出口39、40，其中流出口39轴向的取向而流出口40径向的取向。由于死区37内与凸轮轴调节器1的周边比较而言的离心力和/或压力特性，润滑剂连同积存的污物颗粒从流出口40沿径向方向排出，其中离心效果对污物颗粒的输送提供了支持。与此不同，通过流出口39的输送仅通过一方面在死区37中而另一方面在凸轮轴调节器1的周边的压力差来实现。
对于一种另选的构造方式而言，污物的分离可以这样实现：润滑剂在流体通道中呈迷宫式或之字形引导。通过这种迷宫式的污物分离器的污物的分离是基于在润滑剂和润滑剂里的干扰颗粒的不同迟滞性。特别是对于较大的流动速度而言，润滑剂流动的强烈转向会导致颗粒不会被转向而是积存在迷宫式管的边界部。对于迷宫式管的各个通道径向取向的这种情况，在这种通道中以及同样在轴向通道中，由于此前所描述的离心效果而在迷宫式通道内在径向外置的面上实现积存。如果润滑剂被减少并且被加速，可以产生另选的或附加的分离效果，其中较轻的润滑剂易于被加速，而污物颗粒却保留下来。
除了由于壳体9的转动或凸轮轴调节器1的其他部件的转动而产生的离心效果之外，离心效果还可以至少部分的这样生成：即引导润滑剂的流体通道圆形的或螺旋形的取向，以使得仅通过润滑剂的通过被弯曲的流体通道的运动可以在位于外侧的流体通道的边界部上形成积存。
与图3和图4所示的润滑剂回路的实施例不同，图6示意性示出润滑剂通道具有输入侧的孔板41和输入侧的节流阀42以及输出侧的孔板43和输出侧的节流阀44。孔板41、43和节流阀42、44构成了用于影响在润滑剂回路中的流动特性的流量元件。前述的流量元件被配属于并行的润滑剂路径，其最终施加到凸轮轴调节器1。优选的是这些流量元件布置在凸轮轴调节器1的近旁或至少部分在其内，凸轮轴调节器1集成凸轮轴或用于凸轮轴的在轴承位置区域内的气缸盖。
通过孔板41、43和节流阀42、44能够实现体积流量到凸轮轴调节器的抑流。可以通过使用过滤器元件35得到附加的抑流。有利的是，过滤器元件布置在流量元件的流动方向的上游，以使得流量元件不会被颗粒阻塞或在运行过程中被拥塞。
除了使用具有恒定流动特性的流量元件，还可以采用可连续地或可分级地改变的流量元件。也可以使用流量元件，其流动效果能够
-取决于马达转速；
-与泵32的输送体积关联；和/或
-取决于凸轮轴调节器1或润滑剂的温度
而改变，在这里，所述的改变能够自动地以机械方式实现，或者通过合适的作用于流量元件的控制系统或者调节装置而实现。
流量元件的改变例如这样实现，即，与润滑剂的温度无关地把润滑剂的体积流量保持在恒定值。同样可行的是，在存在或高或低的润滑剂或冷却需求的运行区域内让体积流量通过流量元件的影响而被增大或者减少。
对于流量元件的以节流阀42、44和孔板41、43形式的该构造方式而言，也可以采用这样的实施方式，其中代替具有例如圆形横截面的孔，而使用环形间隙或者环形横截面，这是因为在这种情况下孔比环形间隙更容易发生拥塞。
对于图7所示的实施例，润滑剂的输入通过凸轮轴6的多个孔或者接收通道45来实现，其中接收通道45倾斜于纵轴线21-21和径向方向。凸轮轴6具有端侧的盲孔46，盲孔46借助圆锥体形的棱角47而过渡到用于容纳中心螺栓22的螺纹。接收通道45通入到棱角47。在与棱角47对置的端部区域内，接收通道45由气缸盖8的供给槽而被供给润滑剂。径向的环绕的环槽48以在所示的纵剖图中的矩形几何形状被大约居中地施加在接收通道45内。
通过接收通道45和孔46输送到环槽48的润滑剂的部分，通过凸轮轴6的轴向孔49，并通过借助已知的覆盖物却径向错开的壳体9的轴向孔50而输入到传动装置2的内部空间到达润滑位置，例如到达轴承元件17、轴承元件14、斜盘15滚动的齿啮合部和/或轴承19，其中，轴向孔49通入到环槽48。
输送到环槽48的润滑剂的另一部分通过在空心轴16的内壳面和中心螺栓22的外壳面之间构成的流体通道51，借助至少一个径向孔52的圆形横截面到达润滑位置，例如轴承位置17或到达传动装置2的内部空间。环槽48被构造为具有径向的延伸部，该延伸部通过孔49穿出，这样构成径向外置的环绕的环形死区37。孔49、50之间可以构造以缺口形式、径向槽等形式的过渡区53，以使得在径向相互错开的孔49、50之间实现过渡。在相互不同心对准的孔49、50的形式中，对于孔的部分搭接而言，尽管孔49、50自身具有符合比例关系的大的直径并且进而能够制造粗糙的模具，但可以实现这样一种方式的孔板，其具有小的过渡横截面或节流横截面。
在对应图7的其他的构造中，对于图8所示的实施例而言，空心轴16在纵向上的延展可以这样延长，即，该空心轴凸入到环槽48内。在环绕的边缘54和边缘56之间构成有孔板用于润滑剂从孔46过渡到环槽48，所述边缘54由孔46的内壳面以及界定了环槽的横向面55构成，所述边缘56由空心轴16的外壳面57和空心轴16的端面58构成。
在对应于其他前述实施方式的构造中，根据图9凸轮轴6没有环槽48。对于根据图9的实施例未设有孔49、50和过渡区53，这样来自孔46的润滑剂被完全输送给流体通道51。在圆环形的流体通道(其在孔46中构成，该流体通道具有矩形半横截面并且其径向位于内侧地被中心螺栓22的壳面界定，以及通过空心轴16的端面58界定)中布置有流量元件59，它可以是通过在中心螺栓22上浮动的环(例如由塑料或合成橡胶制成的)。对于图9所示的实施例，流量元件59具有大约为T形的半纵截面，其中，该T的横边在弹性的压紧作用下径向内置地贴合在中心螺栓22的壳面上，与此同时，T的竖直边径向向外延伸并且该边的端侧构成了带有孔46的环形间隙60，由此获得孔板。
在不同构造方式中，流量元件59例如可以径向向外的张紧到孔46，其中在这种情况下，环形间隙60被构造在流量元件和中心螺栓之间。例如，流量元件59在凸轮轴或中心螺栓的合适的槽内的形状配合的容纳是可想象的。可以在环形间隙60的范围内任意构造流量元件59的轮廓以影响流动方式，例如以分级方式过渡或连续方式过渡。
对于图10所示的实施例，空心轴16在流体通道51的范围内具有径向的、环绕的环槽61，环槽61在面对棱角47的面上通过径向指向内侧的、环绕的径向凸出部62限定。凸出部62和中心螺栓22的壳面之间构成有环形间隙63，环形间隙63表示孔板。环槽61构成径向外置的死区37，这是因为环形间隙63和流体通道51径向内置地从死区37通入环槽61。
气缸盖8的润滑剂系统(Schmiermittelgalerie)把润滑剂供应给凸轮轴6。通常情况下润滑剂从马达上刚性的气缸盖8到旋转的凸轮轴6的传递借助旋转传动体实现。在这里它通常是凸轮轴6的外壳面的环形槽64。环形槽64被相应的气缸盖8的圆柱形壳面65包围，轴向地指向环形槽64取向的支孔或供给通道66从润滑剂系统引导到环形槽64。如图11所示，供给通道66可以径向或例如切向的贯穿壳面65。
旋转传动体可以布置在用于凸轮轴6的径向轴承内或布置在独立的台阶上。在后者情况下，由于大多数情况下较大的径向间隙，通常密封环67、68(例如钢密封环、铸铁密封环和塑料密封环)是必须的。在旋转传动体系统情况下，在凸轮轴6的径向轴承中必须注意把轴承宽度减少环形槽宽度那么多。
在另一实施方式中，环形槽可以被实施为在气缸盖上刚性的，例如在轴承内、轴承桥内或已装入的轴套内。在凸轮轴内环形槽64不是必须的。
由于环绕的环形槽和径向的孔或接收通道69，此前描述的旋转传动体的应用使得润滑剂持续地从气缸盖8流入到凸轮轴6内，所述接收通道69把环形槽64连接到孔46。
对于一个特别的构造方式供给通道66和环形槽64在轴向上相互错开地布置，由此在润滑剂从供给通道66到环形槽64的过渡已经实现一种抑流，在轴向上在供给通道66和环形槽64之间的偏移越大的情况下，它们开口横截面就越小。抑流效果在这里可以实现，即便对于符合关系的供给通道66的大的直径和环形槽64的大的宽度而言，这样就不必实现小的污物敏感形和制造敏感形的孔或槽。
根据另一特别的构造方式，润滑剂的输入通过周期性的润滑剂供给而实现。在这种情况中，取消环形槽64，这样在供给通道66和接收通道69之间的润滑剂连接仅提供给凸轮轴6的以下这种旋转位置：对于这种旋转位置，通道66、69相互对准或具有覆盖部。如果希望更大的过渡时间，那么在供给通道66和接收通道69之间的过渡区域内，气缸盖8或凸轮轴6的壳面能够具有在部分周边上分布的槽，这样从供给通道66到接收通道69的过渡的时间能够如同通道66、69通过槽相互连接那样长。通过槽的宽度分布的构造，其他的润滑剂的传递能够被可变地形成。这样润滑剂的体积流量和质量流量可以结构性地且周期性地预给定。此外可以实现脉冲式的润滑剂流，作为结果该润滑剂流获得压力震荡，该压力震荡例如能够被用于更好的混合和借助润滑剂浸润润滑位置。此外，还可以通过脉冲的润滑剂流降低例如孔板或节流阀拥塞的危险。如果把这种润滑剂脉冲引导到润滑剂回路中的脉冲震荡，那么就在润滑剂回路中，特别是在气缸盖8的区域内、在凸轮轴区域内和/或传动装置内布置止回阀。
图12示出一个实施例，其中提供给传动装置2的润滑剂通过径向的盲孔或供给通道70，而被提供给轴向的、通入到供给通道70内的端侧的凸轮轴的盲孔71和壳体9的支孔72。这样可实现安装简化，即如果在凸轮轴的孔71和壳体9的孔72之间的过渡区域内设有环绕的环形槽73，由此在安装过程中，孔71、72不必同轴相互对准。
图13示出一个实施例，其基本对应于图9的实施例，其中未设有流量元件59。
图14示出一个实施例，其中环形槽64通过相对于纵轴线21-21和横轴线倾斜的孔或接收通道74与环形通道73直接相连。
对于图15所示的实施例，环形通道73和环形槽64的直接连接通过端侧实施到凸轮轴内的、通入到环形槽64内的和贯穿环形通道73的孔75来实现。
除了用于构造在气缸盖及凸轮轴内的流动横截面的结构性措施外，汇入的接纳能归结到传动装置内润滑剂回路中的流动方式。这里输入孔的抑流可以通过使用节流阀或孔板实现。另选的或附加的是，流出的抑流可通过传动装置的反向的封闭例如借助节流盖板实现，节流盖板与调节轴一起构成环形的间隙，特别是具有0.1到2毫米的间隙高度。
此外还可以把装配了密封元件的轴承安装在传动装置内。根据图16，空心轴16和中心螺栓22之间的环形通道具有0.2到1毫米的环宽。这个流体通道和传动装置内部空间之间的径向连接孔优选具有0.5到3毫米的直径。其他的影响或节流阀或孔板能够通过预先给定轴向和/或径向的间隙76而实现，间隙76能被预先确定结构并且构成用于润滑剂的流动横截面或孔板或节流阀。
根据凸轮轴调节器1的另一构造方式，壳体9的外壳面具有缺口或窗口77，这些缺口或窗口77在圆周方向上可以均匀或非均匀分布，参见图17。
图18示出用于凸轮轴调节器1端侧的区域内的缺口或开口78的布置方式的其他可能。如果润滑剂通过开口78、77输送给传动装置2，那么润滑剂经过凸轮轴的传递可以被取消。例如润滑剂可以借助润滑剂喷口输送经过开口77、78。这种润滑剂喷口可以相对气缸盖刚性地布置或布置在链盒上。润滑剂喷口在最简单的情况下可以就是润滑剂孔，良好的润滑剂喷射可以从该孔中排出并且该润滑剂喷射可以穿过开口77、78到达位于传动装置外侧或内侧的点。特别是，这种点尽可能的靠近在传动装置内部的转动轴线。通过在旋转的系统内的作用于润滑剂的离心力，润滑剂将被分配往外侧，例如到达轴承和/或到达齿轮。
附加地，可以通过传动装置壳体的开口77、78的布置方式而将润滑剂直接喷射到齿轮上或其他润滑剂位置。润滑剂的喷射与其他马达构件(例如链条或张紧器)的润滑剂供给的组合也是可以想到的。还可以想到的是：在传动装置2m外侧的点或面以润滑剂来喷射。于是，润滑将通过溅射或反射的润滑剂或由此产生的润滑剂雾得以保证。
根据一个另选的构造方式，润滑剂供给可以通过在链盒内总是存在的润滑剂雾实现，该润滑剂雾可以通过开口77、78挤入到凸轮轴调节器内。
在根据图20的润滑剂供给的另一种构造方式中，在传动装置外侧设有集液盘，润滑剂雾凝结并滴落在集液盘80上。另选的或附加的，可以设有特殊的滴状润滑剂喷嘴，该滴状润滑剂喷嘴有针对性地对准开口77、78的方向。
为了在润滑过程中借助润滑剂雾、润滑剂滴或润滑剂喷射即便在润滑剂低温的情况下或在冷启动情况下仍可靠地保证功能，润滑位置(例如滑动轴承和/或齿轮)配备有应急润滑特性。这种应急润滑特性例如可以
-通过功能配合键的涂层，或
-通过安装润滑剂蓄液器
而得以保证。特别是润滑剂蓄液器通过在微小或细小的润滑剂位置的料箱来提供，其中可以存有用于冷启动或低润滑剂温度的润滑剂。如果尽可能的在轴承位置上设有滚动轴承，那么优选也可以获得较好的应急润滑特性。
为了润滑此外还可以采用从油润滑的牵引装置(控制链条)上滴落的油，该油穿过壳体的开口。在这种情况下，牵引装置将通过浸油或喷油润滑，或者通过把油从被涂油的链条张紧器或转向器导轨上分离来润滑该牵引装置。从链条输送的油的部分可以在传动装置的传动轮的上侧滴落并且进入到传动装置的位于下方的开口内。此外还可以通过毛细作用把油输送到传动装置或位于把油输送到位于上侧的滴落点。把油通过空气流大约吹到润滑位置上，所述空气流例如可以是因为控制装置或调节部件的驱动运动引发的。
附图标记：
1凸轮轴调节器
2传动装置
3传动轮
4调节轴
5驱动轴
6凸轮轴
7电动马达
8气缸盖
9壳体
10密封件
11密封件
12离合器
13偏心轴
14轴承元件
15斜盘
16空心轴
17轴承元件
18驱动锥齿轮
19轴承
20传动锥齿轮
21纵轴线
22中心螺栓
23润滑位置
24润滑位置
25供给开口
26流体通道
27流体通道
28壳面
29壳面
30孔
31蓄液器
32泵
33过滤器
34流出口
35过滤器元件
36内部空间
37死区
38壁
39流出口
40流出口
41孔板
42节流阀
43孔板
44节流阀
45接收孔
46盲孔
47棱角
48环槽
49孔
50孔
51流体通道
52孔
53过渡区
54边缘
55横向面
56边缘
57壳面
58端面
59流量元件
60环形间隙
61环槽
62凸出部
63环形间隙
64环形间隙
65壳面
66供给通道
67密封环
68密封环
69接收通道
70供给通道
71盲孔
72支孔
73环形通道
74接收通道
75孔
76间隙
77开口
78开口
79端面
80集液盘
81中间室
82部分范围
83部分范围
84流体通道
85过渡横截面