具有形成为与身体形状相适合的背板和座板的定制轮椅及其制造方法

摘要

本发明涉及一种具有背板和座板的轮椅及其制造方法，更具体地讲，本发明涉及一种具有形成为适合身体形状的背板和座板的定制轮椅及其制造方法。在用于制造一种包括被设计为适合身体形状的背板和座板的定制轮椅的方法中，该方法包括如下步骤：形成初步成型材料，该初步成型材料直接地形成为适合用户的背部和臀部；将该初步成型材料固定到成型框架；将起泡树脂填充在与该初步成型材料固定在一起的该成型框架中；将填充在该成型框架中的该起泡树脂进行硬化；以及从最后的成型材料中拆卸该初步成型材料，该最后的成型材料被起泡并硬化为具有用户的背部和臀部的形状。因此，本领域普通技术人员能够以有效成本的方式制造具有形状与用户的身体形状非常相同的背板和座板的定制轮椅。

权利要求

1.一种用于制造定制轮椅的方法，该定制轮椅具有背板和座板，且该背板和座板设计为与身体形状相适合，所述方法包括如下步骤：形成“L”形状的初步成型材料，所述初步成型材料利用用户的实际身体形状直接地形成，与用户的背部和臀部相适合；

将所述初步成型材料固定到成型框架，在所述成型框架的内部形成 形状的横截面的安装部分，从而以所述初步成型材料的适合背部和臀部的部分向下将所述“L”形状的初步成型材料进行安装固定；

将起泡树脂填充在与所述初步成型材料固定在一起的所述成型框架中；

将填充在所述成型框架中的所述起泡树脂进行硬化；以及

从所述成型框架中取出最后的成型材料，被起泡并硬化的所述最后的成型材料由于所述初步成型材料而具有用户的背部和臀部的形状；

其中，所述初步成型材料由填充有刚性聚氨酯材料的双折片构成；

其中，形成所述初步成型材料的步骤包括如下步骤：

穿戴前片和后片，其中，所述后片形成为以均匀厚度填充所述刚性聚氨酯的所述双折片，并且被穿戴在包括用户的背部和臀部的后部上，所述前片与所述后片相接合，同时被穿戴在用户的前部上，由此将所述后片固定到用户；以及在穿戴了所述前片与后片的用户坐在具有背部支撑的椅子上的状态下，对所述刚性聚氨酯进行预定时间的硬化；

柔性聚氨酯材料用作所述起泡树脂，以能够容易地控制刚度和密度的方式形成所述起泡树脂。

2.如权利要求1所述的用于制造定制轮椅的方法，其中，所述前片和所述后片由棉织物材料形成以提供舒适的穿戴感觉。

3.如权利要求1所述的用于制造定制轮椅的方法，其中，所述起泡树脂的置入量是所述成型框架的内部容量的1/11到1/14。

4.如权利要求1所述的用于制造定制轮椅的方法，所述方法还包括表面加工步骤，其中，在取出所述最后的成型材料以后，将外盖覆盖在所述最后的成型材料上。

说明书

具有形成为与身体形状相适合的背板和座板的定制轮椅及

其制造方法

技术领域

[0001] 本发明涉及一种具有背板和座板的轮椅及其制造方法，更具体地讲，本发明涉及一种具有形成为适合身体形状的背板和座板的定制轮椅及其制造方法。

背景技术

[0002] 轮椅被定义为具有轮子的椅子并且用于行动不便的人士。 轮椅包括多个前轮和多个后轮，其中，这些前轮位于框架的前部，这些后轮位于框架的后部。 该框架包括座板、背板、以及脚板，其中，该座板用于支撑用户的臀部，该背板用于支撑用户的背部，该脚板用于支撑用户的双脚。

[0003] 近些年来，已经对具有背板和座板的定制轮椅进行了研究，从而避免由于脑瘫或脊椎麻痹而在椅子上度过他们的每天生活的人士的身体形状的改变和恶化。

[0004] 具体地讲，当遭受严重物理损害的人士在椅子上度过他们的每天生活时，他们有可能会因为不稳定的姿势而从轮椅上滑动或摔落下来。 此外，在许多情况下，由于歪斜姿势可能会导致他们的脊椎发生严重变形。 因此，针对坐在椅子上并且由此需要其他人的帮助的人士来讲，极度地需要一种具有背板和座板的定制轮椅。

[0005] 本发明提供了这样一种被设计为适合身体形状的定制轮椅。

[0006] 在现有技术中，存在一种用于制造被设计为适合身体形状的定制轮椅中的背板和座板的传统方法，该方法包括如下步骤：测量步骤，测量坐在椅子上的用户的身体尺寸；撰写步骤，在进行测量的同时撰写用户的特定细节；以及执行步骤，执行贴合操作，其中，针对用户选择背板和座板以组成椅子，然后在用户坐在该椅子上的同时利用各种工具对该背板和座板进行重复雕刻直到该背板或座板能够非常地适合用户的背部和臀部。

[0007] 然而，在该传统的方法中，为了适合用户的身体形状，通过估计用户的身体形状对背板和座板进行人工雕刻而非利用用户的实际身体形状直接地执行成型过程。 因此，很难制造非常适合用户的身体形状的背板和座板。 另外，由于需要较高的技术要求，所以背板和座板的质量不得不取决于操作人员的技术。 然而，即使由熟练的操作人员进行这项工作，这项工作也同样取决于目测。 因此，不能够制造出非常适合用户的身体形状的背板和座板。

[0008] 另外，由于这项制造过程由操作人员人工地进行，所以工作负荷受到限制。 此外，所需的实际制造时间比大约一周时间要长。 因此，存在的一个问题在于：制造过程需要非常长的时间。

[0009] 具体地讲，每当重复进行该贴合操作时，用户必须重复地坐在椅子上，这对于行动不便的人士来讲是十分艰难的任务。

[0010] 同时，最近，为了解决这些问题，已经建议了一种通过利用计算机制造背板和座板的方法。

[0011] 也就是说，已经建议了这样一种方法，其中，在用户坐下的同时通过利用连接到计算机的扫描仪对身体形状进行扫描，然后利用基于扫描获得的信息对形成背板和座板的材料进行雕刻以使得背板和座板形成为适合用户的身体形状。

[0012] 然而，当如上该利用计算机时，设备自身是昂贵的(超过30万美金)。 此外，很难全面地掌握操作该设备的技术。 因此，目前还没有实际应用这种方法。

发明内容

[0013] 本发明提供了一种具有被设计为与用户的背部和臀部的形状相适合的背板和座板的定制轮椅及其制造方法。

[0014] 本发明还提供了一种本领域普通技术人员不需要利用昂贵设备就能够容易并迅速地进行制造的定制轮椅及其制造方法。

[0015] 根据本发明的一个方面，提供了一种用于制造具有被设计为与身体形状相适合的背板和座板的定制轮椅的方法，该方法包括如下步骤：形成初步成型材料，该初步成型材料直接地形成为与用户的背部和臀部相适合；将该初步成型材料固定到成型框架；将起泡树脂填充在与该初步成型材料固定在一起的该成型框架中；将填充在该成型框架中的该起泡树脂进行硬化；以及从最后的成型材料中拆卸该初步成型材料，其中，该最后的成型材料被起泡并硬化为具有用户的背部和臀部的形状。

[0016] 在本发明的上述方面中，该初步成型材料可以由填充有刚性聚氨酯材料的双折片构成。

[0017] 此外，形成该初步成型材料的步骤可以包括如下步骤：穿戴前片和后片，该后片形成为以均匀厚度填充该刚性聚氨酯的该双折片并且被穿戴在包括用户的背部和臀部的后部上，该前片与该后片相接合同时被穿戴在用户的前部上由此将该后片固定到用户；以及在穿戴了该前片与后片的用户坐在具有背部支撑的椅子上的状态下，对该刚性聚氨酯进行预定时间的硬化。

[0018] 此外，可以以将起泡材料加入柔性聚氨酯材料中从而能够容易地控制刚度和密度的方式形成该起泡树脂。

附图说明

[0019] 图1是流程图，示出了根据本发明实施例的制造背板和座板的方法，其中，该背板和座板被设计为与身体形状相适合并且被包括在定制轮椅中；

[0020] 图2是示意性视图，用于解释根据本发明实施例的初步成型材料；以及[0021] 图3是示意性视图，用于解释根据本发明实施例的制造包括被设计为适合身体形状的背板和座板的定制轮椅的方法。

具体实施方式

[0022] 在下文中，将参照多个附图详细地描述本发明。

[0023] 图1是流程图，示出了根据本发明实施例的制造定制轮椅的方法。图2是示意性视图，用于解释根据本发明实施例的初步成型材料。 图3是示意性视图，用于解释根据本发明实施例的制造具有被设计为与身体形状相适合的背板和座板的定制轮椅的方法。

[0024] 参照图1，描述本发明的制造被设计为与身体形状相适合的背板和座板的方法，该方法包括如下步骤：步骤S1，制造根据用户的臀部和背部直接形成的初步成型材料；步骤S2，将该初步成型材料固定到成型框架；步骤S3，将起泡树脂注入到该成型框架中以进行起泡和硬化操作；以及步骤S4，从该成型框架中取出硬化成为该初步成型材料的起泡树脂(最后的成型材料)。

[0025] 首先，在制造初步成型材料的步骤S1中，如图2所示，初步成型材料10由刚性聚氨酯11和双折后片12形成，其中，该双折后片12填充有刚性聚氨酯11并且被穿戴于用户的后部。

[0026] 前片13与后片12接合在一起并且被穿戴于用户的前部，从而在后片12被穿戴于用户的身体上的状态下，将后片12紧固到用户的身体。

[0027] 后片12和前片13的形状基本上是矩形的。 优选的是，后片12和前片13由棉织物材料形成以提供舒适的穿戴感觉。

[0028] 具体地讲，在重叠条件下，形成双折后片12的开口部分10c，由此双折后片12的一个边缘部分是敞开的，而另一个边缘部分是封闭的。特定粘度的刚性聚氨酯11被插入到开口部分10c中并且填充在双折后片12中。 通过利用辊子等等对后片12的整个表面碾压，从而将刚性聚氨酯11均匀地散布到后片12中以形成整体的均匀厚度。

[0029] 在5到10分钟以后，当以均匀厚度填充于双折后片12中的刚性聚氨酯11被硬化到一定程度时，该双折后片12被穿戴于保持垂直站立姿势的用户上，然后在用户坐在椅子上的状态下进一步硬化20到30分钟。然后，刚性聚氨酯11被固化从而使得后片12的外观是与用户的背部和臀部的形状相同的“L”形状。 从用户身上拆卸后片12从而成型初步成型材料10。 在该“L形状的初步成型材料10中，在短端10b′中成型用户的臀部10b，而在长端10a′中成型用户的背部10b。

[0030] 尽管前片13没有被设计为适合用户的身体形状，但是它将后片12固定到用户的身体上。 因此，前片13仅仅由棉织物材料形成，而不需要填充刚性聚氨酯11。

[0031] 为了便于在后片12与前片13之间进行安装与拆卸，在前片13和后片12的两边分别设置拉链。 然而，用于安装与拆卸前片13与后片12的元件不限于拉链14，并且由此可以利用任何元件，只要本领域普通技术人员能够构思出即可。例如，拉链14可以由钮扣、针、魔术贴等等进行替代。

[0032] 接下来，如上该，在步骤S2中，将该初步成型材料10固定到成型框架20a上，如图3所示，成型框架20a的上部和一侧是敞开的。 在成型框架20a的内部形成 形状的横截面的安装部分21，从而以翻转状态(即，适合背部和臀部的部分直接向下)将该“L”形状的初步成型材料10(后片的形状适合用户的背部和臀部)进行安装固定。 可使用诸如胶带的粘接媒介的已知方法将该初步成型材料10固定到安装部分21上。

[0033] 现在，将更加详细地描述成型框架20的结构。 在成型框架20中形成的安装部分21包括垂直部分20b和水平部分20a，其中，该垂直部分20b与适合用户的臀部的初步成型材料10的短端10b′进行接触；该水平部分20a与适合用户的背部的初步成型材料10的长端10a′进行接触。 另外，在成型框架20的内部设置填充部分，其中，在该填充部分，在垂直部分20b的前部以及在水平部分20a的上部形成特定空间，由此能够将起泡树脂填充在该特定空间中。

[0034] 在垂直部分20b的前部的侧端形成了成型框架20的侧开口部分。 对该侧开口部分设置侧盖40a，其中，该侧盖40a用于遮盖该侧开口部分，由此能够在置入起泡树脂50之前形成该填充部分。

[0035] 对成型框架20的上开口部分设置上盖40b，从而能够在置入起泡树脂50以后遮盖该上开口部分。

[0036] 成型框架20可以由金属、木头、塑料等等形成。 能够重复地利用该成型框架20。

[0037] 接下来，在步骤S3中，其中，将起泡树脂50置入到成型框架20的内部以进行起泡和硬化操作，柔性聚氨酯用作起泡树脂50，其中，该柔性聚氨酯能够控制密度和刚度从而最后硬化的成型材料70能够保持一定程度的缓冲性。

[0038] 在置入柔性聚氨酯50之前，为了便于最后成型材料70与成型框架20的拆卸，将诸如硅树脂、煤油、以及石蜡的脱离剂涂敷在初步成型材料10和成型框架20的内表面上。 作为选择，可以贴附诸如报纸或一般纸的防粘纸30。

[0039] 现在，将更加详细地描述本发明的制造定制轮椅的方法。

[0040] 如图2和图3所示，通过在双折后片12的一个边缘上形成的开口部分10c置入刚性聚氨酯11。然后，通过利用辊子等等对后片12的整个表面进行均匀碾压，从而将刚性聚氨酯11均匀地填充在双折后片12中，由此制造成均匀厚度的后片12。 然后，进行大约5到10分钟的硬化操作。

[0041] 优选的是，在这种情况下，将足够量的刚性聚氨酯11置入以具有合适厚度，由此可以观察到形成适合用户的背部和臀部的内表面曲线的形状与在外表面上形成的形状相同。 具体地讲，优选的是，均匀填充在该双折后片12中的刚性聚氨酯11的厚度大约是0.8mm到1.3mm。

[0042] 接下来，当填充在后片12的间隙中的刚性聚氨酯11被硬化到一定程度并且由此变软时，将前片13和后片12均穿戴到保持垂直站立姿势的用户上。 然后，通过利用设置在前片13和后片12的两侧上的拉链14将前片13与后片12彼此贴合在一起。 通过利用手等将穿戴到用户的身体上的后片12紧紧地挤压到用户的身体。

[0043] 在后片12紧密地接触用户的身体的状态下，用户坐在具有背部支撑的椅子上。然后，在将用户的背部和臀部向该椅子进行挤压的状态下，进一步将硬化过程执行大约
20到30分钟。

[0044] 当填充在后片12的间隙中的刚性聚氨酯11完全硬化和固化时，将对前片11与后片12进行紧固的拉链14进行打开，并且从用户的身体拆卸下后片12。

[0045] 在该拆卸下的多个片中，仅仅将形成适合用户的背部和臀部的后片12用作该初步成型材料10。

[0046] 接下来，将盒状成型框架20的上盖40b和侧盖40a进行打开。 然后，根据在成型框架20中形成的安装部分21的 形状的弯曲部分，对具有“L”形状并且形成适合用户的背部和臀部的初步成型材料10进行安装，由此形成适合底部的初步成型材料10的短端10b′与安装部分21的垂直部分20b进行接触，并且形成适合背部的初步成型材料10的长端10a′与安装部分21的水平部分20a进行接触。

[0047] 如上所述，在将初步成型材料10安装到安装部分21上以后，通过利用诸如胶带的粘接媒介(未示出)将该初步成型材料10的整个表面强有力地固定在成型框架20的内部。

[0048] 接下来，将脱离剂均匀地涂敷在该初步成型材料10和成型框架20的内表面上。作为选择，可以在该初步成型材料10和成型框架20的内表面上贴附防粘纸30。

[0049] 接下来，当将该初步成型材料10完全地固定到成型框架20的内部部分时，通过侧盖40a遮盖该侧开口部分。 然后，通过该上开口部分将柔性聚氨酯即起泡树脂50填充在成型框架20中。 在将该柔性聚氨酯填充在成型框架20中以后，将上盖40b进行封闭以完成该上开口部分。

[0050] 在这种情况下，为了防止在起泡期间该柔性聚氨酯从成型框架20溢出，利用带子60将上盖40a和侧盖40b进行强有力的接合与固定。

[0051] 另外，为了防止起泡的聚氨酯从成型框架20溢出，优选的是，操作人员站在上盖40b上或者在上盖40b的上表面上放置重物。

[0052] 在这种情况下，优选的是，鉴于起泡量，该柔性聚氨酯的置入量是成型框架20的内部容量的1/11到1/14。

[0053] 当插入柔性聚氨酯以后大约30分钟时，在起泡和硬化的过程中，基于形成适合用户的背部和臀部的初步成型材料10将柔性聚氨酯硬化为具有与用户的背部和臀部的形状相同的形状，由此形成最后的成型材料70。

[0054] 接下来，从成型框架20中取出最后的成型材料70。

[0055] 通过将最后的成型材料70的背板70b和座板70a的形状形成为与用户的背部和臀部的形状相同，从而产生一种形状，在这种形状中，可以保持用户的物理特征而不会发生改变。 如果需要，在一定程度上执行表面加工操作。

[0056] 接下来，用户的身体经历贴合操作。 在正常地执行该贴合操作以后，执行通过外盖进行遮盖的操作或者用于安装辅助部件的操作。然后，将该最后的成型材料70紧固到轮椅的框架上，由此完成了本发明的定制轮椅的制造。

[0057] 尽管参照本发明的示例性实施例具体地显示和描述了本发明，但是本领域技术人员应该明白，在不脱离权利要求定义的本发明的精神和范围的情况下，能够对本发明的实施例的形式和细节进行各种改变。

[0058] 因此，装配在本发明的定制轮椅中的背板和座板形成为适合用户的身体形状。因此，能够恢复与用户的背部和臀部的形状非常相同的形状。 结果，脑瘫或脊髓麻痹的人士能够以稳定姿势坐在轮椅上进行每天的生活，由此防止诸如脊椎形状和骨盆形状的身体形状的变形。 另外，对于脊椎变形的用户来讲，能够防止脊椎进一步发生变形。

[0059] 另外，由于装配在本发明的定制轮椅中的背板和座板不需要熟练的制造技术，所以本领域普通技术人员能够容易地制造出该背板和座板。 另外，由于仅仅执行聚氨酯的一次起泡操作以及一次硬化操作，所以不需要执行在用户坐下时重复进行雕刻操作的过程。 因此，与需要大约1到2周的制造时间的传统情况相比较而言，本发明的制造方法显著地将时间减少了4到5天，从而制造时间仅仅需要大约1到2天。

[0060] 另外，可以恢复与用户的背部和臀部的形状非常相同的形状，而不需要利用昂贵的设备。 因此，本发明的优点在于：能够以有效成本的方式进行制造和销售。