流体分配阀、分配阀组合单元及采用该分配阀的分配系统转让专利
申请号 : CN200810141344.9
文献号 : CN101387367B
文献日 : 2010-09-29
发明人 : 职子立 , 职建军 , 马秀叶 , 汪任初 , 张卫华 , 杨俊德 , 沈木峰 , 张同军 , 王欣 , 职毛留
申请人 : 职子立
摘要 :
本发明公开了一种流体分配阀，包括阀体，阀体内设有与外置驱动装置传动连接的可旋转阀芯，阀芯内设有空腔，阀体内还设有分别开口在阀体表面的进油阀体通道和出油阀体通道，阀芯上与阀体内的进油阀体通道和出油阀体通道相对应位置设有阀芯通道，阀芯的空腔内还滑动密封连接有将该空腔分为第一空腔、第二空腔两部分的柱塞；第二空腔通过第二阀芯通道选择连通出油阀体通道或进油阀体通道。采用本发明的结构，在可旋转阀芯的空腔内设有将空腔分为两部分的柱塞，在保持专利200420029881.1中旋转式循环分配阀的可旋转阀芯带来的杂质适应性强、使用寿命长、不易卡堵等优点的同时，又能够精确地控制润滑油(脂)量。
权利要求 :
1.流体分配阀，包括阀体，阀体内设有与外置驱动装置传动连接的可旋转阀芯，阀芯内设有空腔，阀体内还设有分别开口在阀体表面的进油阀体通道和出油阀体通道，其特征在于：阀芯上与阀体内的进油阀体通道和出油阀体通道相对应位置设有阀芯通道，阀芯的空腔内还滑动密封连接有将该空腔分为第一空腔、第二空腔两部分的柱塞；第二空腔通过第二阀芯通道选择连通出油阀体通道或进油阀体通道，与第二空腔的连通方向相反，第一空腔通过第一阀芯通道选择连通进油阀体通道或出油阀体通道。
2.根据权利要求1所述的流体分配阀，其特征在于：第一、第二阀芯通道数目相同且在各自对应的阀芯截面上分别设置有至少一个。
3.根据权利要求2所述的流体分配阀，其特征在于：所述流体分配阀还包括有柱塞行程检测装置，该装置包括设在柱塞一端的发信元件或柱塞本身以及设在柱塞同一端的阀体上或阀体外的检测元件。
4.根据权利要求2所述的流体分配阀，其特征在于：所述流体分配阀还包括有柱塞行程检测装置，该装置为一端固连在柱塞上且另一端伸出端盖的指示杆以及设在阀体外的行程开关。
5.采用权利要求1所述流体分配阀的分配阀组合单元，其特征在于：所述进油阀体通道在阀体表面的开口为阀体进油口，所述出油阀体通道在阀体表面的开口为阀体出油口；该分配阀组合单元还包括有连接组件，连接组件设有连接组件进油口和连接组件出油口，连接组件的表面与上述阀体进、出油口相适配设有至少一组的连接组件阀体给油口和连接组件阀体分油口，连接组件进油口与连接组件阀体给油口通过设在连接组件内部的连接组件进油通道相连通，连接组件出油口与连接组件阀体分油口相连通，流体分配阀固连在连接组件上且阀体进油口与连接组件的阀体给油口密封连接，阀体出油口和连接组件的阀体分油口密封连接。
6.根据权利要求5所述的分配阀组合单元，其特征在于：所述阀体进、出油口设在阀体同一侧表面上，所述阀体给油口、阀体分油口、检测孔设在连接组件同一侧表面上；所述连接组件进油通道贯穿连接组件且其末端开口在连接组件进油口相对侧的连接组件表面上，连接组件进油通道末端开口与下一个连接组件进油口相适配；最末一个连接组件的进油通道末端封闭。
7.采用权利要求1所述流体分配阀的分配系统，其特征在于：包括供油系统、现场控制系统和分油系统，现场控制系统和供油系统控制连接；分油系统包括流体分配阀，所述进油阀体通道在阀体表面的开口为阀体进油口，所述出油阀体通道在阀体表面的开口为阀体出油口；供油系统包括主油管，主油管或者通过连接组件或者直接与各流体分配阀的阀体进油口相连通，各流体分配阀的阀体出油口或者通过连接组件或者直接连通不同的系统润滑点。
8.根据权利要求7所述的分配系统，其特征在于：分油系统还包括有连接组件和单线分配器，阀体进油口或者通过连接组件或者直接与主油管相连通，阀体出油口或者通过连接组件或者直接与单线分配器的进油口连通，单线分配器的出油口与系统润滑点相连通；
连接组件设有与主油管相连通的连接组件进油口和与单线分配器进油口相连通的连接组件出油口，连接组件的表面与上述阀体进、出油口相适配设有至少一组的阀体给油口和阀体分油口，连接组件进油口与阀体给油口通过设在连接组件内部的连接组件进油通道相连通，连接组件出油口与阀体分油口相连通，流体分配阀固连在连接组件上且阀体进、出油口分别与阀体给油口和阀体分油口密封连接；
所述的分油系统还包括有流体分配阀柱塞行程检测装置，各流体分配阀的柱塞行程检测装置与现场控制系统通过现场总线信号连通。
9.流体分配阀，包括阀体，阀体内设有与外置驱动装置传动连接的可旋转阀芯，阀芯内设有空腔，阀体内还设有分别开口在阀体表面的进油阀体通道和出油阀体通道，其特征在于：阀芯上与阀体内的进油阀体通道和出油阀体通道相对应位置设有阀芯通道，阀芯的空腔内还滑动密封连接有将该空腔分为第一空腔、第二空腔两部分的柱塞；第二空腔通过第二阀芯通道选择连通出油阀体通道或进油阀体通道，所述阀芯的第一空腔还设有复位元件，复位元件一端与柱塞左端面紧压配合且其另一端与端盖紧压配合。
说明书 :
技术领域
本发明涉及流体的分配领域，尤其是一种流体分配阀以及使用该流体分配阀的分配阀组合单元和使用该流体分配阀的分配系统。
背景技术
目前，在冶金、矿山、建材、发电等行业和大型工程机械中，原始的油盒给油方式在这些应用领域逐渐被淘汰，而应用较多的润滑油、润滑脂的分配装置和系统主要有以下两种：1、单线式分油系统及单线式分油阀；2、双线式分油系统及双线式分油阀。
单线式分油系统及单线分油阀的缺点较为明显，就是只要有一个润滑点堵塞，整个润滑系统中润滑油的循环就要终止，导致系统全线停止工作。在系统较为复杂，润滑点较多的情况下，单线式分油系统及单线式分油阀很容易因个别润滑点的堵塞而出现无法工作的情况。但同时，单线式分油系统及分油装置也具有为各润滑点定量供油的优点。其中，单线式分油阀包括一个进油口和多个(一般不少于6个)出油口。
双线式分油系统及双线式分油阀有如下的优点：1、能够实现定量供油的功能。2、系统中有两个供油回路，与单线式分油系统及分油装置相比，系统不易崩溃，但这种系统中的分油阀容易导致油泵近处的分油阀承受高压而距油泵较远的分油阀压力不足。另外这种系统动密封点较多，系统易出现漏油现象。
近年来出现的使用电磁阀作为给油器件的润滑系统，其原理是供油管与润滑点之间接有电磁阀，使用PLC来控制电磁阀的开关。调整电磁阀的接通时间也就调整了润滑点的加油(脂)量。使用电磁阀的润滑系统具有如下的缺点：1.电磁阀易发生常通故障，特别是在润滑点较多，使用电磁阀也较多的润滑系统中，只要有一个电磁阀发生常通故障，就会造成润滑油的浪费和系统油压的降低，同时多流出来的油脂将泄漏出来，污染工作环境。2.电磁阀体积一般较大，润滑系统一般需要体积较小的电磁阀，电磁阀体积较小就造成其磁力有限，使电磁阀容易出现堵死的现象，影响润滑系统的正常工作。
中国专利200420029881.1公开了一种多点自动润滑装置，其中包括一种用于润滑脂分配的旋转循环分配阀，这种阀由固定的阀体和通过传动件传动连接于驱动马达、并由端盖封装于阀体的可旋转阀芯构成，阀芯设有空腔。这种阀的优点是油路无过分狭窄部分，对润滑脂中混入的杂质适应性强，使用寿命长，不易卡堵，但同时这种阀也具有其缺点：这种阀本身不能控制润滑油的给油量，使用这种阀的润滑系统为了控制给油量，在这种阀的油脂输入管路上设有电磁阀，并通过控制电磁阀的开通时间来调整供油(脂)量。但考虑电磁阀开关时间变化以及系统主油管压力和润滑油的黏度变化，这种装置实际上只能控制大概的润滑油油量，而不能做到精确控制润滑油油量。目前市场上没有既有上述杂质适应性强、使用寿命长、不易卡堵等优点，又能够精确控制润滑油油量的分油装置。
单线式分油系统及单线分油阀的缺点较为明显，就是只要有一个润滑点堵塞，整个润滑系统中润滑油的循环就要终止，导致系统全线停止工作。在系统较为复杂，润滑点较多的情况下，单线式分油系统及单线式分油阀很容易因个别润滑点的堵塞而出现无法工作的情况。但同时，单线式分油系统及分油装置也具有为各润滑点定量供油的优点。其中，单线式分油阀包括一个进油口和多个(一般不少于6个)出油口。
双线式分油系统及双线式分油阀有如下的优点：1、能够实现定量供油的功能。2、系统中有两个供油回路，与单线式分油系统及分油装置相比，系统不易崩溃，但这种系统中的分油阀容易导致油泵近处的分油阀承受高压而距油泵较远的分油阀压力不足。另外这种系统动密封点较多，系统易出现漏油现象。
近年来出现的使用电磁阀作为给油器件的润滑系统，其原理是供油管与润滑点之间接有电磁阀，使用PLC来控制电磁阀的开关。调整电磁阀的接通时间也就调整了润滑点的加油(脂)量。使用电磁阀的润滑系统具有如下的缺点：1.电磁阀易发生常通故障，特别是在润滑点较多，使用电磁阀也较多的润滑系统中，只要有一个电磁阀发生常通故障，就会造成润滑油的浪费和系统油压的降低，同时多流出来的油脂将泄漏出来，污染工作环境。2.电磁阀体积一般较大，润滑系统一般需要体积较小的电磁阀，电磁阀体积较小就造成其磁力有限，使电磁阀容易出现堵死的现象，影响润滑系统的正常工作。
中国专利200420029881.1公开了一种多点自动润滑装置，其中包括一种用于润滑脂分配的旋转循环分配阀，这种阀由固定的阀体和通过传动件传动连接于驱动马达、并由端盖封装于阀体的可旋转阀芯构成，阀芯设有空腔。这种阀的优点是油路无过分狭窄部分，对润滑脂中混入的杂质适应性强，使用寿命长，不易卡堵，但同时这种阀也具有其缺点：这种阀本身不能控制润滑油的给油量，使用这种阀的润滑系统为了控制给油量，在这种阀的油脂输入管路上设有电磁阀，并通过控制电磁阀的开通时间来调整供油(脂)量。但考虑电磁阀开关时间变化以及系统主油管压力和润滑油的黏度变化，这种装置实际上只能控制大概的润滑油油量，而不能做到精确控制润滑油油量。目前市场上没有既有上述杂质适应性强、使用寿命长、不易卡堵等优点，又能够精确控制润滑油油量的分油装置。
发明内容
本发明的目的是提供一种流体分配阀，这种流体分配阀具有旋转循环分配阀所具有杂质适应性强、使用寿命长、不易卡堵等优点，同时又能够精确控制润滑油(脂)量。
本发明的目的还在于提供一种使用上述流体分配阀的分配阀组合单元，使用这种分油单元可以十分方便地将上述流体分配阀组合起来使用。
本发明的目的还在于提供一种使用上述流体分配阀的分配系统，这种分配系统结构简单，故障率低，能够精确控制润滑油的油量。
本发明的目的还在于提供另一种结构的流体分配阀，具有杂质适应性强、使用寿命长、不易卡堵等优点，同时又能够精确控制润滑油(脂)量。
为实现上述第一种发明目的，本发明的流体分配阀包括阀体，阀体内设有与外置驱动装置传动连接的可旋转阀芯，阀芯内设有空腔，阀体内还设有分别开口在阀体表面的进油阀体通道和出油阀体通道，阀芯上与阀体内的进油阀体通道和出油阀体通道相对应位置设有阀芯通道，阀芯的空腔内还滑动密封连接有将该空腔分为第一空腔、第二空腔两部分的柱塞；第二空腔通过第二阀芯通道选择连通出油阀体通道或进油阀体通道，与第二空腔的连通方向相反，第一空腔通过第一阀芯通道选择连通进油阀体通道或出油阀体通道。
第一、第二阀芯通道数目相同且在各自对应的阀芯截面上分别设置有至少一个。
所述流体分配阀还包括有柱塞行程检测装置，该装置包括设在柱塞一端的发信元件或柱塞本身以及设在柱塞同一端的阀体上或阀体外的检测元件。
所述流体分配阀还包括有柱塞行程检测装置，该装置为一端固连在柱塞上且另一端伸出端盖的指示杆以及设在阀体外的行程开关。
为实现上述第二种发明目的，本发明的分配阀组合单元采用上述流体分配阀，所述进油阀体通道在阀体表面的开口为阀体进油口，所述出油阀体通道在阀体表面的开口为阀体出油口；该分配阀组合单元还包括有连接组件，连接组件设有连接组件进油口和连接组件出油口，连接组件的表面与上述阀体进、出油口相适配设有至少一组的连接组件阀体给油口和连接组件阀体分油口，连接组件进油口与连接组件阀体给油口通过设在连接组件内部的连接组件进油通道相连通，连接组件出油口与连接组件阀体分油口相连通，流体分配阀固连在连接组件上且阀体进油口与连接组件的阀体给油口密封连接，阀体出油口和连接组件的阀体分油口密封连接。
所述阀体进、出油口设在阀体同一侧表面上，所述阀体给油口、阀体分油口、检测孔设在连接组件同一侧表面上；所述连接组件进油通道贯穿连接组件且其末端开口在连接组件进油口相对侧的连接组件表面上，连接组件进油通道末端开口与下一个连接组件进油口相适配；最末一个连接组件的进油通道末端封闭。
为实现上述第三种发明目的，本发明的分配系统包括供油系统、现场控制系统和分油系统，现场控制系统和供油系统控制连接；分油系统包括流体分配阀，所述进油阀体通道在阀体表面的开口为阀体进油口，所述出油阀体通道在阀体表面的开口为阀体出油口；供油系统包括主油管，主油管或者通过连接组件或者直接与各流体分配阀的阀体进油口相连通，各流体分配阀的阀体出油口或者通过连接组件或者直接连通不同的系统润滑点。
分油系统还包括有连接组件和单线分配器，阀体进油口或者通过连接组件或者直接与主油管相连通，阀体出油口或者通过连接组件或者直接与单线分配器的进油口连通，单线分配器的出油口与系统润滑点相连通；连接组件设有与主油管相连通的连接组件进油口和与单线分配器进油口相连通的连接组件出油口，连接组件的表面与上述阀体进、出油口相适配设有至少一组的阀体给油口和阀体分油口，连接组件进油口与阀体给油口通过设在连接组件内部的连接组件进油通道相连通，连接组件出油口与阀体分油口相连通，流体分配阀固连在连接组件上且阀体进、出油口分别与阀体给油口和阀体分油口密封连接；所述的分油系统还包括有流体分配阀柱塞行程检测装置，各流体分配阀的柱塞行程检测装置与现场控制系统通过现场总线信号连通。
为实现上述第四种发明目的，本发明的流体分配阀，包括阀体，阀体内设有与外置驱动装置传动连接的可旋转阀芯，阀芯内设有空腔，阀体内还设有分别开口在阀体表面的进油阀体通道和出油阀体通道，阀芯上与阀体内的进油阀体通道和出油阀体通道相对应位置设有阀芯通道，阀芯的空腔内还滑动密封连接有将该空腔分为第一空腔、第二空腔两部分的柱塞；第二空腔通过第二阀芯通道选择连通出油阀体通道或进油阀体通道，所述阀芯的第一空腔还设有复位元件，复位元件一端与柱塞左端面紧压配合且其另一端与端盖紧压配合。
采用本发明的结构，在可旋转阀芯的空腔内设有将空腔分为两部分的柱塞，在保持可旋转阀芯带来的杂质适应性强、使用寿命长、不易卡堵等优点的同时，又能够精确地控制润滑油(脂)量。第二空腔在柱塞位于左极限位置时处于最大状态，第二空腔在柱塞位于右极限位置时处于最小状态，柱塞每完成一次行程周期均输出相同体积的润滑油(脂)，该体积即第二空腔最大状态与最小状态的体积差。调整柱塞及空腔的大小，可以调整流体分配阀的柱塞每完成一次行程周期所输出的油(脂)量。同时，当可旋转阀芯卡死时，第一、第二阀芯通道的连通方向不会改变，因此柱塞第一、第二空腔对柱塞的压力差不会逆转，因此柱塞也将停止左右运动，从而使流体分配阀停止出油，这就避免了流体分配阀的常通故障。
第一空腔通过第一阀芯通道选择连通进油阀体通道或出油阀体通道，可以使柱塞每完成一次行程周期，流体分配阀分别由第一、第二空腔定量输出两份润滑油。
阀芯左端由端盖封装于阀体内，第一空腔还设置有复位弹簧，复位弹簧一端与柱塞左端面固定连接且其另一端与端盖紧压配合，这样的设置在能够使柱塞在第二阀芯通道连通出油阀体通道时自动复位并将润滑油压出阀体，同时这种设置简单可靠，成本较低。对于过压会造成破坏的润滑点(比如：过高的压力会破坏干油密封轴承的密封)宜采用此种流体分配阀，弹簧弹力的选择可以使压力得到控制。
不采用复位元件的流体分配阀，其第一、第二阀芯通道数目相同且在各自对应的阀芯截面上分别设置有至少一个。这样的设置，便于使第一空腔与进(出)油阀体通道相连通时第二空腔与出(进)油阀体通道相连通，从而使第一、第二空腔交替进、出油。
流体分配阀包括有柱塞行程检测装置，便于检测柱塞的位置从而监测进、出油量。
分配阀组合单元的设置，可以十分方便地将多个流体分配阀组合起来使用。
分配系统的设置结构简单、不易卡堵，故障率低。
流体分配阀通过单线分配器为系统末端的润滑点供油，兼有通过流体分配阀控制油量的优点和单线分配器成本较低的优点。
本发明的目的还在于提供一种使用上述流体分配阀的分配阀组合单元，使用这种分油单元可以十分方便地将上述流体分配阀组合起来使用。
本发明的目的还在于提供一种使用上述流体分配阀的分配系统，这种分配系统结构简单，故障率低，能够精确控制润滑油的油量。
本发明的目的还在于提供另一种结构的流体分配阀，具有杂质适应性强、使用寿命长、不易卡堵等优点，同时又能够精确控制润滑油(脂)量。
为实现上述第一种发明目的，本发明的流体分配阀包括阀体，阀体内设有与外置驱动装置传动连接的可旋转阀芯，阀芯内设有空腔，阀体内还设有分别开口在阀体表面的进油阀体通道和出油阀体通道，阀芯上与阀体内的进油阀体通道和出油阀体通道相对应位置设有阀芯通道，阀芯的空腔内还滑动密封连接有将该空腔分为第一空腔、第二空腔两部分的柱塞；第二空腔通过第二阀芯通道选择连通出油阀体通道或进油阀体通道，与第二空腔的连通方向相反，第一空腔通过第一阀芯通道选择连通进油阀体通道或出油阀体通道。
第一、第二阀芯通道数目相同且在各自对应的阀芯截面上分别设置有至少一个。
所述流体分配阀还包括有柱塞行程检测装置，该装置包括设在柱塞一端的发信元件或柱塞本身以及设在柱塞同一端的阀体上或阀体外的检测元件。
所述流体分配阀还包括有柱塞行程检测装置，该装置为一端固连在柱塞上且另一端伸出端盖的指示杆以及设在阀体外的行程开关。
为实现上述第二种发明目的，本发明的分配阀组合单元采用上述流体分配阀，所述进油阀体通道在阀体表面的开口为阀体进油口，所述出油阀体通道在阀体表面的开口为阀体出油口；该分配阀组合单元还包括有连接组件，连接组件设有连接组件进油口和连接组件出油口，连接组件的表面与上述阀体进、出油口相适配设有至少一组的连接组件阀体给油口和连接组件阀体分油口，连接组件进油口与连接组件阀体给油口通过设在连接组件内部的连接组件进油通道相连通，连接组件出油口与连接组件阀体分油口相连通，流体分配阀固连在连接组件上且阀体进油口与连接组件的阀体给油口密封连接，阀体出油口和连接组件的阀体分油口密封连接。
所述阀体进、出油口设在阀体同一侧表面上，所述阀体给油口、阀体分油口、检测孔设在连接组件同一侧表面上；所述连接组件进油通道贯穿连接组件且其末端开口在连接组件进油口相对侧的连接组件表面上，连接组件进油通道末端开口与下一个连接组件进油口相适配；最末一个连接组件的进油通道末端封闭。
为实现上述第三种发明目的，本发明的分配系统包括供油系统、现场控制系统和分油系统，现场控制系统和供油系统控制连接；分油系统包括流体分配阀，所述进油阀体通道在阀体表面的开口为阀体进油口，所述出油阀体通道在阀体表面的开口为阀体出油口；供油系统包括主油管，主油管或者通过连接组件或者直接与各流体分配阀的阀体进油口相连通，各流体分配阀的阀体出油口或者通过连接组件或者直接连通不同的系统润滑点。
分油系统还包括有连接组件和单线分配器，阀体进油口或者通过连接组件或者直接与主油管相连通，阀体出油口或者通过连接组件或者直接与单线分配器的进油口连通，单线分配器的出油口与系统润滑点相连通；连接组件设有与主油管相连通的连接组件进油口和与单线分配器进油口相连通的连接组件出油口，连接组件的表面与上述阀体进、出油口相适配设有至少一组的阀体给油口和阀体分油口，连接组件进油口与阀体给油口通过设在连接组件内部的连接组件进油通道相连通，连接组件出油口与阀体分油口相连通，流体分配阀固连在连接组件上且阀体进、出油口分别与阀体给油口和阀体分油口密封连接；所述的分油系统还包括有流体分配阀柱塞行程检测装置，各流体分配阀的柱塞行程检测装置与现场控制系统通过现场总线信号连通。
为实现上述第四种发明目的，本发明的流体分配阀，包括阀体，阀体内设有与外置驱动装置传动连接的可旋转阀芯，阀芯内设有空腔，阀体内还设有分别开口在阀体表面的进油阀体通道和出油阀体通道，阀芯上与阀体内的进油阀体通道和出油阀体通道相对应位置设有阀芯通道，阀芯的空腔内还滑动密封连接有将该空腔分为第一空腔、第二空腔两部分的柱塞；第二空腔通过第二阀芯通道选择连通出油阀体通道或进油阀体通道，所述阀芯的第一空腔还设有复位元件，复位元件一端与柱塞左端面紧压配合且其另一端与端盖紧压配合。
采用本发明的结构，在可旋转阀芯的空腔内设有将空腔分为两部分的柱塞，在保持可旋转阀芯带来的杂质适应性强、使用寿命长、不易卡堵等优点的同时，又能够精确地控制润滑油(脂)量。第二空腔在柱塞位于左极限位置时处于最大状态，第二空腔在柱塞位于右极限位置时处于最小状态，柱塞每完成一次行程周期均输出相同体积的润滑油(脂)，该体积即第二空腔最大状态与最小状态的体积差。调整柱塞及空腔的大小，可以调整流体分配阀的柱塞每完成一次行程周期所输出的油(脂)量。同时，当可旋转阀芯卡死时，第一、第二阀芯通道的连通方向不会改变，因此柱塞第一、第二空腔对柱塞的压力差不会逆转，因此柱塞也将停止左右运动，从而使流体分配阀停止出油，这就避免了流体分配阀的常通故障。
第一空腔通过第一阀芯通道选择连通进油阀体通道或出油阀体通道，可以使柱塞每完成一次行程周期，流体分配阀分别由第一、第二空腔定量输出两份润滑油。
阀芯左端由端盖封装于阀体内，第一空腔还设置有复位弹簧，复位弹簧一端与柱塞左端面固定连接且其另一端与端盖紧压配合，这样的设置在能够使柱塞在第二阀芯通道连通出油阀体通道时自动复位并将润滑油压出阀体，同时这种设置简单可靠，成本较低。对于过压会造成破坏的润滑点(比如：过高的压力会破坏干油密封轴承的密封)宜采用此种流体分配阀，弹簧弹力的选择可以使压力得到控制。
不采用复位元件的流体分配阀，其第一、第二阀芯通道数目相同且在各自对应的阀芯截面上分别设置有至少一个。这样的设置，便于使第一空腔与进(出)油阀体通道相连通时第二空腔与出(进)油阀体通道相连通，从而使第一、第二空腔交替进、出油。
流体分配阀包括有柱塞行程检测装置，便于检测柱塞的位置从而监测进、出油量。
分配阀组合单元的设置，可以十分方便地将多个流体分配阀组合起来使用。
分配系统的设置结构简单、不易卡堵，故障率低。
流体分配阀通过单线分配器为系统末端的润滑点供油，兼有通过流体分配阀控制油量的优点和单线分配器成本较低的优点。
附图说明
图1是本发明实施例一中流体分配阀的结构示意图；
图2是图1中流体分配阀的阀芯旋转180度后的结构示意图；
图3是设置一组第一、第二阀芯通道时图1的A-A剖视图；
图4是设置一组第一、第二阀芯通道时图1的B-B剖视图；
图5是设置三组第一、第二阀芯通道时图1的A—A剖视图；
图6是设置三组第一、第二阀芯通道时图1的B—B剖视图；
图7是本发明实施例二中流体分配阀的结构示意图；
图8是本发明实施例三中流体分配阀的结构示意图；
图9是图8中流体分配阀的阀芯旋转180度后的结构示意图；
图10是实施例一中单分配阀组合单元的结构示意图；
图11是图10的右视图；
图12是实施例一中五个单分配阀组合单元的连接组件串联在一起的结构示意图；
图13是实施例一中一个多分配阀组合单元的连接组件的结构示意图；
图14是图12的左视图；
图15是图12中的四个实施例一中单分配阀组合单元串联在一起的结构示意图；
图16是图15中四个串联在一起的单分配阀组合单元去掉三个流体分配阀后的结构示意图；
图17是实施例一中分配系统的结构示意图；
图18是实施例四中流体分配阀的结构示意图；
图19是图18中流体分配阀的阀芯旋转180度后的结构示意图。
图2是图1中流体分配阀的阀芯旋转180度后的结构示意图；
图3是设置一组第一、第二阀芯通道时图1的A-A剖视图；
图4是设置一组第一、第二阀芯通道时图1的B-B剖视图；
图5是设置三组第一、第二阀芯通道时图1的A—A剖视图；
图6是设置三组第一、第二阀芯通道时图1的B—B剖视图；
图7是本发明实施例二中流体分配阀的结构示意图；
图8是本发明实施例三中流体分配阀的结构示意图；
图9是图8中流体分配阀的阀芯旋转180度后的结构示意图；
图10是实施例一中单分配阀组合单元的结构示意图；
图11是图10的右视图；
图12是实施例一中五个单分配阀组合单元的连接组件串联在一起的结构示意图；
图13是实施例一中一个多分配阀组合单元的连接组件的结构示意图；
图14是图12的左视图；
图15是图12中的四个实施例一中单分配阀组合单元串联在一起的结构示意图；
图16是图15中四个串联在一起的单分配阀组合单元去掉三个流体分配阀后的结构示意图；
图17是实施例一中分配系统的结构示意图；
图18是实施例四中流体分配阀的结构示意图；
图19是图18中流体分配阀的阀芯旋转180度后的结构示意图。
具体实施方式
实施例一
如图1、图2所示，本实施例的流体分配阀，包括阀体3，阀体3内设有通过传动件4与外置驱动装置41传动连接的可旋转阀芯1，传动件4设在阀芯1的右端，阀芯1的左端由端盖7将其封闭在阀体3内。阀芯1内设有空腔，阀体3内还设有分别开口在阀体3表面的进油阀体通道29和出油阀体通道40，阀芯1的空腔内还滑动密封连接有将该空腔分为第一空腔12、第二空腔11两部分的柱塞2；第二空腔11通过第二阀芯通道13选择连通出油阀体通道40或进油阀体通道29。与第二空腔11的连通方向相反，第一空腔12通过第一阀芯通道14选择连通进油阀体通道29或出油阀体通道40。第一、第二阀芯通道14、13数目相同，第一、第二阀芯通道14、13在阀芯1同一截面上的投影相互交错且该投影将投影截面均匀分割。本实施例的流体分配阀还包括有柱塞行程检测装置，该装置包括设在柱塞2靠近端盖7一端的发信元件以及设在端盖7上或阀体3外的检测元件。发信元件可以采用永磁体5，也可以将柱塞2本身作为发信元件。上述检测元件为磁敏元件6。所述进油阀体通道29在阀体3表面的开口为阀体进油口9，所述出油阀体通道40在阀体3表面的开口为阀体出油口10。第一、第二阀芯通道14、13可以如图3、图4所示在各自的阀芯截面上设置一个，也可以如图5、图6所示在各自的阀芯截面上设置有三个。当然，第一、第二阀芯通道14、13的数量也可以根据需要设置成其它数目。
使用时，润滑油(脂)通过阀体进油口9进入进油阀体通道29，当可旋转阀芯1旋转至图1所示的位置时，进油阀体通道29通过第二阀芯通道13与第二空腔11相连通，出油阀体通道40通过第一阀芯通道14与第一空腔12相连通，此时在油压的作用下，柱塞2向左移动，润滑油(脂)通过进油阀体通道29进入体积越来越大的第二空腔11，并将第一空腔12中的润滑油(脂)通过出油阀体通道40压出阀体。当可旋转阀芯1旋转至图2所示的位置时，进油阀体通道29与第一阀芯通道14连通，出油阀体通道40与第二阀芯通道13连通。在油压的作用下，柱塞2向右移动，润滑油(脂)通过进油阀体通道29进入体积越来越大的第一空腔12并将第二空腔11中的润滑油(脂)通过出油阀体通道40压出阀体。随着阀芯1的不停旋转，润滑油(脂)不断地由第一、第二空腔12、11压出阀体3。如图1所示，当柱塞带着永磁体5向左(端盖7方向)运动达到极限位置时，磁敏元件6检测到永磁体5的接近，向外置的现场控制系统35输出一个柱塞2的行程信号；当柱塞2带着永磁体5向右运动达到极限位置时，磁敏元件6检测到永磁体5的远离，向外置的现场控制系统35再输出一个柱塞2的行程信号。以往的分油阀常常出现导致漏油、油压降低的常通故障，本实施例的流体分配阀当可旋转阀芯1卡死时，第一、第二阀芯通道14、13的连通方向不会改变，因此第一、第二空腔12、11内的压力差不会逆转，因此柱塞2也将停止左右运动，从而使流体分配阀停止出油，这就避免了流体分配阀的常通故障。
如图10至图16所示，本实施例的分配阀组合单元包括有连接组件和流体分配阀，连接组件设有连接组件进油口25和连接组件出油口17，连接组件的表面与上述阀体3的进、出油口9、10相适配设有至少一组的连接组件阀体给油口27和连接组件阀体分油口26，连接组件进油口25与连接组件阀体给油口27通过设在连接组件内部的连接组件进油通道20相连通，连接组件出油口17与阀体分油口26相连通，连接组件的表面与柱塞行程检测装置相适配还设有与阀体给油口27数目相同的检测孔22，柱塞行程检测装置装设在检测孔22内。如图11所示，流体分配阀通过四只固定螺栓21固连在连接组件上且阀体进、出油口9、10分别与阀体给油口27和阀体分油口26密封连接。如图12至图16所示，阀体进、出油口9、10设在阀体3同一侧表面上，所述阀体给油口27、阀体分油口26、检测孔22设在连接组件同一侧表面上；所述连接组件进油通道20为贯穿连接组件的通孔，且其末端开口在连接组件进油口25相对侧的连接组件表面上，进油通道20末端的开口与连接组件进油口相适配。进油通道20一端的开口为连接组件进油口25，另一端根据需要可以如图12左端的四个连接组件所示与其它连接组件的进油口相连通，也可以如图12右端的连接组件所示由堵头24封闭。分配阀组合单元的连接组件可以如图12和图14所示，只与一个流体分配阀相连通并且各连接组件的阀体进油通道20相互连通(这种分配阀组合单元称为单分配阀组合单元)，也可以如图13所示，一个连接组件上连接四个流体分配阀并相应设有四组的连接组件出油口17、连接组件阀体分油口26、连接组件阀体给油口27，且四个连接组件阀体给油口27串联在阀体进油通道上(这种分配阀组合单元称为多分配阀组合单元)。单分配阀组合单元的连接组件的结构见图12、图14，多分配阀组合单元的连接组件的结构见图13，图13的左视图与图12的左视图相同。
图10至图14显示了分配阀组合单元中流体分配阀与连接组件的连接方式：固定螺栓21旋入流体分配阀安装孔23，将流体分配阀的阀体3固连在连接组件上。流体分配阀安装在连接组件上，十分便于拆装，拆装流体分配阀时无需更换连接组件。使用时，润滑油从分配阀组合单元的连接组件进油口25依次通过连接组件进油通道20和阀体给油口27进入阀体进油口9，经过流体分配阀的定量输送后经过阀体出油口10进入连接组件阀体分油口26，最后从连接组件出油口17输出。
如图17所示，本实施例的分配系统包括供油系统30、现场控制系统35、远程控制系统36和分油系统，远程控制系统36和现场控制系统35通过远程总线37信号连通，现场控制系统35和供油系统30通过电路34控制连接；现场控制系统35和分油系统通过现场总线38控制连接；分油系统包括单线分配器33和两套分配阀组合单元，这两套分配阀组合单元分别为五个串联在一起的单阀组合单元(这五个单阀组合单元串联后形成五组件32)和一个多阀组合单元31。供油系统30依次通过主油管39、连接组件进油口25、连接组件进油通道20与各流体分配阀的阀体进油口9相连通，各流体分配阀的阀体出油口10依次通过连接组件阀体分油口26、连接组件出油口17、单线分配器33连通不同的系统润滑点。其中，远程控制系统36和远程总线37为可选装置，当无需远程控制时可以不设置；单线分配器33可以采用六口或八口的单线分配器，当然也可以采用其它不同数目出口的单线分配器。系统中各流体分配阀的柱塞行程检测装置与现场控制系统35通过现场总线38信号连通。当然，系统也可以省略流体分配阀柱塞行程检测装置而省略相应的功能。
使用时，为系统中的每一流体分配阀连接外置的驱动装置41，驱动装置41与现场控制系统35控制连接。供油系统30向主油管39提供系统所需要的润滑油(脂)压，在油(脂)压的作用下，润滑油(脂)通过主油管39进入分配阀组合单元，在经过流体分配阀的定量输送后从分配阀组合单元的连接组件出油口17输出，接着经过末端单线分配器33送达末端润滑点8。工作状态下，系统中的每个流体分配阀的柱塞行程检测装置将柱塞2的行程信号通过现场总线38发送给现场控制系统35，未开通远程控制时，由现场控制系统35根据柱塞2的行程信号计算每一流体分配阀给出的油量、同时予以集中显示或分类显示，并将该油量值与每一流体分配阀的设定油量进行比较，当某些(一)流体分配阀的出油量达到设定值时，现场控制系统35关闭这些(一)流体分配阀的驱动装置41。如相应的驱动装置41工作，但现场控制系统35没有检测到特定流体分配阀发送的柱塞行程信号，则现场控制系统35判断该流体分配阀不能正常工作，并发出故障警报，通知工作人员检修。其中，各流体分配阀的驱动装置41可以根据需要由现场控制系统35依次开启，也可以根据需要由现场控制系统35同时开启。控制系统35可以集中在一个控制柜中，也可以一部分放在控制柜中，一部分分散到分配阀组合单元所在的箱体(或其他结构)中。
当需要远程控制时，远程控制系统36对分配系统进行操作和监视。远程控制系统36的工作过程同上述现场控制系统35的工作过程，所不同的是远程控制系统36信号的输入、输出都通过现场控制系统35和远程总线37的中转才与各流体分配阀的柱塞行程检测装置及外置驱动装置41控制连接。
实施例二
如图7所示，本实施例与实施例一的不同之处在于，柱塞行程检测装置为一端固连在柱塞2上且另一端伸出端盖7的指示杆15以及设在阀体3外的行程开关16。在指示杆15左端的左极限位置处设置行程开关16。
当柱塞2带着指示杆15向左或右运动达到极限位置时，操作人员可通过观察指示杆15的运动位置而确认柱塞2的行程位置。当然，指示杆15在达到左极限位置时，顶压、触发行程开关16并使之向控制系统输出柱塞2的行程信号。
实施例三
如图8、图9所示，本实施例与实施例一的不同之处在于，没有设置与第一空腔12相连通的第一阀芯通道14，第一空腔12内设置有复位元件，复位元件为复位弹簧19，复位弹簧19一端与柱塞2左端面紧压配合且其另一端与端盖7紧压配合。当然，上述弹簧19与端盖7、柱塞2左端面之间的紧压配合也可为固定连接。由于采用了弹簧2，本实施例的流体分配阀在使用时有特殊的要求，就是阀体进油口9处的油(脂)压要大于弹簧19的弹力在柱塞2的截面上所形成的压力，弹簧19的弹力在柱塞2的截面上所形成的压力要大于润滑点及管路在阀体出油口10处所形成的背压力。当然，复位元件也可采用弹簧之外的其它具体形式。
同时第一空腔12由通气孔18与外界相通，这是为了避免在某些情况下第一空腔12充满润滑油时导致柱塞2不动，第二空腔11不能充油。
使用时，润滑油(脂)通过阀体进油口9进入进油阀体通道29，当可旋转阀芯1旋转至图8所示的位置时，进油阀体通道29通过第二阀芯通道13与第二空腔11相连通，出油阀体通道40与第一、第二空腔12、11皆不相连通。此时在油压的作用下，柱塞2向左移动，并将第一空腔12中的复位弹簧压缩，同时润滑油(脂)通过进油阀体通道29进入越来越大的第二空腔11。当阀芯1旋转至图9所示的位置时，第二阀芯通道13与出油阀体通道40相连通，第二空腔失去从进油阀体通道29中得到的油压，因此柱塞2在复位弹簧的弹力下向右移动，第二空腔11越来越小，并将第二空腔11中的润滑油(脂)通过出油阀体通道40压出阀体之外。
实施例四
如图18、图19所示，本实施例与实施例二的不同之处在于，可旋转阀芯1的滑腔垂直于旋转体1的轴，而不是如图1、图7所示的阀芯1的滑腔平行于阀芯1的轴。
本发明包括但不限于上述实施例。如柱塞行程检测装置也可以固连在阀体3的端盖7上并露在连接组件之外，不必设在连接组件的检测孔22内；可以根据需要在一个连接组件上连接有不同数目的流体分配阀从而做成不同的分配阀组合单元，不必在一个连接组件上仅连接有1个或4个流体分配阀；分配系统中可以如图17所示采用单线分配器作为终端润滑点8供油的设备，(这样可以减少流体分配阀的使用数目，降低系统成本)也可以将流体分配阀直接作为终端润滑点8的供油设备；实施例二中的复位弹簧可以为设置在第一空腔内的压力弹簧，也可以为设置在第二空腔内的拉力弹簧；以上实施例中的流体分配阀、分配阀组合单元及采用该分配阀的分配系统可以用来分配润滑油(脂)，也可以用来分配其它流体。以上种种变换，均落在本发明的保护范围之内。
如图1、图2所示，本实施例的流体分配阀，包括阀体3，阀体3内设有通过传动件4与外置驱动装置41传动连接的可旋转阀芯1，传动件4设在阀芯1的右端，阀芯1的左端由端盖7将其封闭在阀体3内。阀芯1内设有空腔，阀体3内还设有分别开口在阀体3表面的进油阀体通道29和出油阀体通道40，阀芯1的空腔内还滑动密封连接有将该空腔分为第一空腔12、第二空腔11两部分的柱塞2；第二空腔11通过第二阀芯通道13选择连通出油阀体通道40或进油阀体通道29。与第二空腔11的连通方向相反，第一空腔12通过第一阀芯通道14选择连通进油阀体通道29或出油阀体通道40。第一、第二阀芯通道14、13数目相同，第一、第二阀芯通道14、13在阀芯1同一截面上的投影相互交错且该投影将投影截面均匀分割。本实施例的流体分配阀还包括有柱塞行程检测装置，该装置包括设在柱塞2靠近端盖7一端的发信元件以及设在端盖7上或阀体3外的检测元件。发信元件可以采用永磁体5，也可以将柱塞2本身作为发信元件。上述检测元件为磁敏元件6。所述进油阀体通道29在阀体3表面的开口为阀体进油口9，所述出油阀体通道40在阀体3表面的开口为阀体出油口10。第一、第二阀芯通道14、13可以如图3、图4所示在各自的阀芯截面上设置一个，也可以如图5、图6所示在各自的阀芯截面上设置有三个。当然，第一、第二阀芯通道14、13的数量也可以根据需要设置成其它数目。
使用时，润滑油(脂)通过阀体进油口9进入进油阀体通道29，当可旋转阀芯1旋转至图1所示的位置时，进油阀体通道29通过第二阀芯通道13与第二空腔11相连通，出油阀体通道40通过第一阀芯通道14与第一空腔12相连通，此时在油压的作用下，柱塞2向左移动，润滑油(脂)通过进油阀体通道29进入体积越来越大的第二空腔11，并将第一空腔12中的润滑油(脂)通过出油阀体通道40压出阀体。当可旋转阀芯1旋转至图2所示的位置时，进油阀体通道29与第一阀芯通道14连通，出油阀体通道40与第二阀芯通道13连通。在油压的作用下，柱塞2向右移动，润滑油(脂)通过进油阀体通道29进入体积越来越大的第一空腔12并将第二空腔11中的润滑油(脂)通过出油阀体通道40压出阀体。随着阀芯1的不停旋转，润滑油(脂)不断地由第一、第二空腔12、11压出阀体3。如图1所示，当柱塞带着永磁体5向左(端盖7方向)运动达到极限位置时，磁敏元件6检测到永磁体5的接近，向外置的现场控制系统35输出一个柱塞2的行程信号；当柱塞2带着永磁体5向右运动达到极限位置时，磁敏元件6检测到永磁体5的远离，向外置的现场控制系统35再输出一个柱塞2的行程信号。以往的分油阀常常出现导致漏油、油压降低的常通故障，本实施例的流体分配阀当可旋转阀芯1卡死时，第一、第二阀芯通道14、13的连通方向不会改变，因此第一、第二空腔12、11内的压力差不会逆转，因此柱塞2也将停止左右运动，从而使流体分配阀停止出油，这就避免了流体分配阀的常通故障。
如图10至图16所示，本实施例的分配阀组合单元包括有连接组件和流体分配阀，连接组件设有连接组件进油口25和连接组件出油口17，连接组件的表面与上述阀体3的进、出油口9、10相适配设有至少一组的连接组件阀体给油口27和连接组件阀体分油口26，连接组件进油口25与连接组件阀体给油口27通过设在连接组件内部的连接组件进油通道20相连通，连接组件出油口17与阀体分油口26相连通，连接组件的表面与柱塞行程检测装置相适配还设有与阀体给油口27数目相同的检测孔22，柱塞行程检测装置装设在检测孔22内。如图11所示，流体分配阀通过四只固定螺栓21固连在连接组件上且阀体进、出油口9、10分别与阀体给油口27和阀体分油口26密封连接。如图12至图16所示，阀体进、出油口9、10设在阀体3同一侧表面上，所述阀体给油口27、阀体分油口26、检测孔22设在连接组件同一侧表面上；所述连接组件进油通道20为贯穿连接组件的通孔，且其末端开口在连接组件进油口25相对侧的连接组件表面上，进油通道20末端的开口与连接组件进油口相适配。进油通道20一端的开口为连接组件进油口25，另一端根据需要可以如图12左端的四个连接组件所示与其它连接组件的进油口相连通，也可以如图12右端的连接组件所示由堵头24封闭。分配阀组合单元的连接组件可以如图12和图14所示，只与一个流体分配阀相连通并且各连接组件的阀体进油通道20相互连通(这种分配阀组合单元称为单分配阀组合单元)，也可以如图13所示，一个连接组件上连接四个流体分配阀并相应设有四组的连接组件出油口17、连接组件阀体分油口26、连接组件阀体给油口27，且四个连接组件阀体给油口27串联在阀体进油通道上(这种分配阀组合单元称为多分配阀组合单元)。单分配阀组合单元的连接组件的结构见图12、图14，多分配阀组合单元的连接组件的结构见图13，图13的左视图与图12的左视图相同。
图10至图14显示了分配阀组合单元中流体分配阀与连接组件的连接方式：固定螺栓21旋入流体分配阀安装孔23，将流体分配阀的阀体3固连在连接组件上。流体分配阀安装在连接组件上，十分便于拆装，拆装流体分配阀时无需更换连接组件。使用时，润滑油从分配阀组合单元的连接组件进油口25依次通过连接组件进油通道20和阀体给油口27进入阀体进油口9，经过流体分配阀的定量输送后经过阀体出油口10进入连接组件阀体分油口26，最后从连接组件出油口17输出。
如图17所示，本实施例的分配系统包括供油系统30、现场控制系统35、远程控制系统36和分油系统，远程控制系统36和现场控制系统35通过远程总线37信号连通，现场控制系统35和供油系统30通过电路34控制连接；现场控制系统35和分油系统通过现场总线38控制连接；分油系统包括单线分配器33和两套分配阀组合单元，这两套分配阀组合单元分别为五个串联在一起的单阀组合单元(这五个单阀组合单元串联后形成五组件32)和一个多阀组合单元31。供油系统30依次通过主油管39、连接组件进油口25、连接组件进油通道20与各流体分配阀的阀体进油口9相连通，各流体分配阀的阀体出油口10依次通过连接组件阀体分油口26、连接组件出油口17、单线分配器33连通不同的系统润滑点。其中，远程控制系统36和远程总线37为可选装置，当无需远程控制时可以不设置；单线分配器33可以采用六口或八口的单线分配器，当然也可以采用其它不同数目出口的单线分配器。系统中各流体分配阀的柱塞行程检测装置与现场控制系统35通过现场总线38信号连通。当然，系统也可以省略流体分配阀柱塞行程检测装置而省略相应的功能。
使用时，为系统中的每一流体分配阀连接外置的驱动装置41，驱动装置41与现场控制系统35控制连接。供油系统30向主油管39提供系统所需要的润滑油(脂)压，在油(脂)压的作用下，润滑油(脂)通过主油管39进入分配阀组合单元，在经过流体分配阀的定量输送后从分配阀组合单元的连接组件出油口17输出，接着经过末端单线分配器33送达末端润滑点8。工作状态下，系统中的每个流体分配阀的柱塞行程检测装置将柱塞2的行程信号通过现场总线38发送给现场控制系统35，未开通远程控制时，由现场控制系统35根据柱塞2的行程信号计算每一流体分配阀给出的油量、同时予以集中显示或分类显示，并将该油量值与每一流体分配阀的设定油量进行比较，当某些(一)流体分配阀的出油量达到设定值时，现场控制系统35关闭这些(一)流体分配阀的驱动装置41。如相应的驱动装置41工作，但现场控制系统35没有检测到特定流体分配阀发送的柱塞行程信号，则现场控制系统35判断该流体分配阀不能正常工作，并发出故障警报，通知工作人员检修。其中，各流体分配阀的驱动装置41可以根据需要由现场控制系统35依次开启，也可以根据需要由现场控制系统35同时开启。控制系统35可以集中在一个控制柜中，也可以一部分放在控制柜中，一部分分散到分配阀组合单元所在的箱体(或其他结构)中。
当需要远程控制时，远程控制系统36对分配系统进行操作和监视。远程控制系统36的工作过程同上述现场控制系统35的工作过程，所不同的是远程控制系统36信号的输入、输出都通过现场控制系统35和远程总线37的中转才与各流体分配阀的柱塞行程检测装置及外置驱动装置41控制连接。
实施例二
如图7所示，本实施例与实施例一的不同之处在于，柱塞行程检测装置为一端固连在柱塞2上且另一端伸出端盖7的指示杆15以及设在阀体3外的行程开关16。在指示杆15左端的左极限位置处设置行程开关16。
当柱塞2带着指示杆15向左或右运动达到极限位置时，操作人员可通过观察指示杆15的运动位置而确认柱塞2的行程位置。当然，指示杆15在达到左极限位置时，顶压、触发行程开关16并使之向控制系统输出柱塞2的行程信号。
实施例三
如图8、图9所示，本实施例与实施例一的不同之处在于，没有设置与第一空腔12相连通的第一阀芯通道14，第一空腔12内设置有复位元件，复位元件为复位弹簧19，复位弹簧19一端与柱塞2左端面紧压配合且其另一端与端盖7紧压配合。当然，上述弹簧19与端盖7、柱塞2左端面之间的紧压配合也可为固定连接。由于采用了弹簧2，本实施例的流体分配阀在使用时有特殊的要求，就是阀体进油口9处的油(脂)压要大于弹簧19的弹力在柱塞2的截面上所形成的压力，弹簧19的弹力在柱塞2的截面上所形成的压力要大于润滑点及管路在阀体出油口10处所形成的背压力。当然，复位元件也可采用弹簧之外的其它具体形式。
同时第一空腔12由通气孔18与外界相通，这是为了避免在某些情况下第一空腔12充满润滑油时导致柱塞2不动，第二空腔11不能充油。
使用时，润滑油(脂)通过阀体进油口9进入进油阀体通道29，当可旋转阀芯1旋转至图8所示的位置时，进油阀体通道29通过第二阀芯通道13与第二空腔11相连通，出油阀体通道40与第一、第二空腔12、11皆不相连通。此时在油压的作用下，柱塞2向左移动，并将第一空腔12中的复位弹簧压缩，同时润滑油(脂)通过进油阀体通道29进入越来越大的第二空腔11。当阀芯1旋转至图9所示的位置时，第二阀芯通道13与出油阀体通道40相连通，第二空腔失去从进油阀体通道29中得到的油压，因此柱塞2在复位弹簧的弹力下向右移动，第二空腔11越来越小，并将第二空腔11中的润滑油(脂)通过出油阀体通道40压出阀体之外。
实施例四
如图18、图19所示，本实施例与实施例二的不同之处在于，可旋转阀芯1的滑腔垂直于旋转体1的轴，而不是如图1、图7所示的阀芯1的滑腔平行于阀芯1的轴。
本发明包括但不限于上述实施例。如柱塞行程检测装置也可以固连在阀体3的端盖7上并露在连接组件之外，不必设在连接组件的检测孔22内；可以根据需要在一个连接组件上连接有不同数目的流体分配阀从而做成不同的分配阀组合单元，不必在一个连接组件上仅连接有1个或4个流体分配阀；分配系统中可以如图17所示采用单线分配器作为终端润滑点8供油的设备，(这样可以减少流体分配阀的使用数目，降低系统成本)也可以将流体分配阀直接作为终端润滑点8的供油设备；实施例二中的复位弹簧可以为设置在第一空腔内的压力弹簧，也可以为设置在第二空腔内的拉力弹簧；以上实施例中的流体分配阀、分配阀组合单元及采用该分配阀的分配系统可以用来分配润滑油(脂)，也可以用来分配其它流体。以上种种变换，均落在本发明的保护范围之内。