一种精炼炉炉底的砌筑方法转让专利
申请号 : CN200810122063.9
文献号 : CN101392991B
文献日 : 2010-07-28
发明人 : 施建方 , 姚建良 , 金锋
申请人 : 浙江金磊高温材料股份有限公司
摘要 :
本实用新型公开了一种精炼炉炉底的砌筑方法，包括有如下步骤：砌筑前先在永久层上平滑地铺上一层镁质捣打料，在镁质捣打料层上确定一砌筑中心点，并在此中心点上平稳竖直地放置一块横截面为圆形的中心砖，然后沿中心砖向外一环套一环的砌筑多层圆环形的耐火砖层，每一环耐火砖层均由若干块耐火砖围砌而成，最外环耐火砖层砌筑好后，用填充料填实相邻耐火砖之间的缝隙，最后用镁质捣打料夯实炉底四周。采用了上述技术方案的本发明具有砌筑简单，节省砌筑时间的优点，采用该砌筑方法砌筑的炉底具有砌筑缝少、所用填充料少，炉底圆滑、抗侵蚀能力强、安全性高的优点。
权利要求 :
1.一种精炼炉炉底的砌筑方法，其特征是包括有如下步骤：砌筑前先在永久层上平滑地铺上一层镁质捣打料，在镁质捣打料层上确定一砌筑中心点，并在此中心点上平稳竖直地放置一块横截面为圆形的中心砖，然后沿中心砖向外一环套一环的砌筑多层圆环形的耐火砖层，每一环耐火砖层均由若干块耐火砖围砌而成，沿底部中心砖(1)向外每环耐火砖层的高度逐渐增加，且相邻各环耐火砖层的构成炉底的砖面圆滑过渡，从内向外第一环耐火砖层的外侧面为倾斜面，第二环耐火砖层至最外环耐火砖层的耐火砖均向内倾斜，最外环耐火砖层砌筑好后，用填充料填实相邻耐火砖之间的缝隙，最后用镁质捣打料夯实炉底四周。
2.根据权利要求1所述的一种精炼炉炉底的砌筑方法，其特征是：构成每一环耐火砖层的耐火砖的形状和大小均相同。
3.根据权利要求1所述的一种精炼炉炉底的砌筑方法，其特征是：所述的底部中心砖(1)呈圆柱形或圆台形。
4.根据权利要求1所述的一种精炼炉炉底的砌筑方法，其特征是：所述的填充料为镁质膨胀砂。
5.根据权利要求1所述的一种精炼炉炉底的砌筑方法，其特征是：所述的镁质捣打料层的厚度为10～20mm。
说明书 :
技术领域
本发明涉及一种精炼炉炉底的砌筑方法。
背景技术
现有的精炼炉底部工作层的砌筑方式采用十字砌筑法，如图1所示，即在砌筑前要首先在永久层上平滑地、合弧地覆盖一层约10mm厚的混合料，然后在混合料层上确定底部中心点1，将耐火砖2从中心点1向外以交错结合的方式砌筑在永久层上，耐火砖为方砖；每块砖均精确的沿着预先固定的中心线放置；底部末端的砖块必须干燥切割并适当插入，锥度不可小于5mm，尺寸必须大于半块砖，否则要使用两块砖，砌筑好后在炉底外围填入混合料并用气动锤夯紧。
采用上述方法使得砌筑时间较慢，且比较复杂，相邻耐火砖之间的砌缝较大，需要的填充料较多，炉底抗钢水冲刷力不强，抗侵蚀能力也较差，从而安全性得不到保障，寿命也不长。
采用上述方法使得砌筑时间较慢，且比较复杂，相邻耐火砖之间的砌缝较大，需要的填充料较多，炉底抗钢水冲刷力不强，抗侵蚀能力也较差，从而安全性得不到保障，寿命也不长。
发明内容
本发明针对上述现有技术的不足，提供了一种砌筑简单，节省砌筑时间的精炼炉炉底砌筑方法，采用该砌筑方法砌筑的炉底具有砌筑缝少、所用填充料少，炉底圆滑、抗侵蚀能力强、安全性高的优点。
本发明的技术方案是这样实现的：
一种精炼炉炉底的砌筑方法，包括有如下步骤：砌筑前先在永久层上平滑地铺上一层镁质捣打料，在镁质捣打料层上确定一砌筑中心点，并在此中心点上平稳竖直地放置一块横截面为圆形的中心砖，然后沿中心砖向外一环套一环的砌筑多层圆环形的耐火砖层，每一环耐火砖层均由若干块耐火砖围砌而成，最外环耐火砖层砌筑好后，用填充料填实相邻耐火砖之间的缝隙，最后用镁质捣打料夯实炉底四周。
作为优选，构成每一环耐火砖层的耐火砖的形状和大小均相同。
作为优选，沿底部中心砖向外每环耐火砖层的高度逐渐增加，且相邻各环耐火砖层的构成炉底的砖面圆滑过渡。
作为优选，所述的底部中心砖呈圆柱形或圆台形。
作为优选，所述的填充料为镁质膨胀砂。
作为优选，所述的镁质捣打料层的厚度为10～20mm。
采用了上述技术方案的本发明具有的优点是：
一，砌筑时更为简单，可先在生产场地进行炉底预砌和分层包装，然后对每一环耐火砖分别进行编号，运动到到砌筑现场时，只需要按耐火砖编号进行砌筑即可，可节省一半砌筑时间；
二，整个炉底的砌筑缝大大减少，所填的料有明显减少，特别是侵蚀更为厉害的风枪下部，已全部用砖代替了料。而砖的抗侵蚀能力大大强于散料，因此使整个炉子的安全性得到很大的提高，不至于产生漏钢现象。
三，整个炉底更加圆滑，弧度更加明显，在炼钢过程中更利于钢水运动，不至于形成死角，能明显改善冶炼的质量。
四，炉底更加圆滑，能减少钢水对工作层的冲刷和侵蚀，提高了安全性，使精炼炉的使用寿命得到显著提高。
本发明的技术方案是这样实现的：
一种精炼炉炉底的砌筑方法，包括有如下步骤：砌筑前先在永久层上平滑地铺上一层镁质捣打料，在镁质捣打料层上确定一砌筑中心点，并在此中心点上平稳竖直地放置一块横截面为圆形的中心砖，然后沿中心砖向外一环套一环的砌筑多层圆环形的耐火砖层，每一环耐火砖层均由若干块耐火砖围砌而成，最外环耐火砖层砌筑好后，用填充料填实相邻耐火砖之间的缝隙，最后用镁质捣打料夯实炉底四周。
作为优选，构成每一环耐火砖层的耐火砖的形状和大小均相同。
作为优选，沿底部中心砖向外每环耐火砖层的高度逐渐增加，且相邻各环耐火砖层的构成炉底的砖面圆滑过渡。
作为优选，所述的底部中心砖呈圆柱形或圆台形。
作为优选，所述的填充料为镁质膨胀砂。
作为优选，所述的镁质捣打料层的厚度为10～20mm。
采用了上述技术方案的本发明具有的优点是：
一，砌筑时更为简单，可先在生产场地进行炉底预砌和分层包装，然后对每一环耐火砖分别进行编号，运动到到砌筑现场时，只需要按耐火砖编号进行砌筑即可，可节省一半砌筑时间；
二，整个炉底的砌筑缝大大减少，所填的料有明显减少，特别是侵蚀更为厉害的风枪下部，已全部用砖代替了料。而砖的抗侵蚀能力大大强于散料，因此使整个炉子的安全性得到很大的提高，不至于产生漏钢现象。
三，整个炉底更加圆滑，弧度更加明显，在炼钢过程中更利于钢水运动，不至于形成死角，能明显改善冶炼的质量。
四，炉底更加圆滑，能减少钢水对工作层的冲刷和侵蚀，提高了安全性，使精炼炉的使用寿命得到显著提高。
附图说明
图1 为现有技术的精炼炉炉底的结构示意图；
图2 为采用本发明砌筑方法砌筑而成的炉底的结构示意图；
图3 为图2的A-A剖视图。
图2 为采用本发明砌筑方法砌筑而成的炉底的结构示意图；
图3 为图2的A-A剖视图。
具体实施方式
本发明的具体实施方式如下：
实施例：本发明精炼炉炉底的砌筑方法，如图2、图3所示，包括有如下步骤：砌筑前先在永久层上平滑地铺上一层镁质捣打料，在镁质捣打料层3上确定一砌筑中心点，并在此中心点上平稳竖直地放置一块圆柱形的中心砖1，中心砖1为耐火材料制成，然后沿中心砖1向外一环套一环的砌筑多层圆环形的耐火砖层，沿底部中心砖1向外每环耐火砖层的高度逐渐增加，且相邻各环耐火砖层的构成炉底的砖面圆滑过渡，每环耐火砖层均由若干块耐火砖2围砌而成，且构成每一环耐火砖层的耐火砖的形状和大小均相同，中心砖1及耐火砖2均为镁钙砖。如图3所示，从内向外第一环耐火砖层的外侧面为倾斜面，第二环耐火砖层至最外环耐火砖层的耐火砖均向内倾斜，使各环耐火砖更加坚固的包紧在一起，以使得炉底更加牢固，增加了抗冲击力，最外环耐火砖层砌筑好后，用镁质膨胀砂填实相邻耐火砖之间的缝隙，最后在炉底周围填入镁质捣打料，并用气动锤夯实。
实施例：本发明精炼炉炉底的砌筑方法，如图2、图3所示，包括有如下步骤：砌筑前先在永久层上平滑地铺上一层镁质捣打料，在镁质捣打料层3上确定一砌筑中心点，并在此中心点上平稳竖直地放置一块圆柱形的中心砖1，中心砖1为耐火材料制成，然后沿中心砖1向外一环套一环的砌筑多层圆环形的耐火砖层，沿底部中心砖1向外每环耐火砖层的高度逐渐增加，且相邻各环耐火砖层的构成炉底的砖面圆滑过渡，每环耐火砖层均由若干块耐火砖2围砌而成，且构成每一环耐火砖层的耐火砖的形状和大小均相同，中心砖1及耐火砖2均为镁钙砖。如图3所示，从内向外第一环耐火砖层的外侧面为倾斜面，第二环耐火砖层至最外环耐火砖层的耐火砖均向内倾斜，使各环耐火砖更加坚固的包紧在一起，以使得炉底更加牢固，增加了抗冲击力，最外环耐火砖层砌筑好后，用镁质膨胀砂填实相邻耐火砖之间的缝隙，最后在炉底周围填入镁质捣打料，并用气动锤夯实。