集装箱的起吊和堆码结构

摘要

本发明涉及一种集装箱的起吊和堆码结构，包括角柱、分别位于角柱顶部和底部的顶角件和底角件，所述顶角件上设置有向下延伸的第一耳朵，所述底角件上设置有向上延伸的第二耳朵；所述第一、第二耳朵均伸入所述角柱内，并与角柱的内表面焊接在一起。这种集装箱的起吊和堆码结构加大了角柱与顶角件、底角件之间的焊缝长度，使它们之间的连接得到加强。由于第一、第二耳朵与角柱配合只是简单的平面与平面的配合，不会出现装配不到位的问题，即使带耳朵的顶角件与底角件的精度降低，也不会影响与角柱的装配。因此避免了因角件铸造误差带来的装配工艺上的问题，使得带耳角件与角柱的装配更加简单、便捷。

权利要求

1.一种集装箱的起吊和堆码结构，包括角柱、分别位于角柱顶部和底部的顶角件和底角件，其特征在于，所述角柱包括内角柱和外角柱；所述顶角件上设置有向下延伸的第一耳朵，所述底角件上设置有向上延伸的第二耳朵；所述第一或第二耳朵伸入所述角柱内，并与所述内角柱的内表面或外角柱的内表面焊接在一起；所述的第一和第二耳朵与角柱焊接的面为平面，所述角柱与所述第一耳朵和第二耳朵焊接的面完全覆盖所述第一耳朵和第二耳朵。

2.根据权利要求1所述的集装箱的起吊和堆码结构，其特征在于，所述第一、第二耳朵均焊接在所述外角柱的内表面。

3.根据权利要求1所述的集装箱的起吊和堆码结构，其特征在于，所述第一、第二耳朵均焊接在所述内角柱的内表面。

4.根据权利要求1所述的集装箱的起吊和堆码结构，其特征在于，所述第一耳朵与顶角件的外侧面之间留有距离，用于放置外角柱的上端部。

5.根据权利要求1所述的集装箱的起吊和堆码结构，其特征在于，所述第二耳朵与底角件的外侧面之间留有距离，用于放置外角柱的下端部。

6.根据权利要求1所述的集装箱的起吊和堆码结构，其特征在于，所述第一耳朵和第二耳朵的形状是梯形或矩形。

说明书

集装箱的起吊和堆码结构

技术领域

[0001] 本发明涉及集装箱领域，更具体地说，涉及集装箱的起吊和堆码结构。

背景技术

[0002] 传统的集装箱都是按照ISO标准的尺寸要求制造，箱体的宽度都是2438mm，利用箱顶的顶角件进行起吊时，起吊和堆码孔的中心距离都是2260mm。但近年在北美或欧洲地区出现的一些超宽箱，箱体宽度达到了2591mm，甚至是2600mm，为了使用现有的ISO起吊设备，所配角件的起吊和堆码中心距仍然要求是2260mm，这样就导致角件在提升力F和箱重G的作用下所受到的弯矩M增大，这对角件与角柱连接处的焊缝强度提出了更高的要求。如图1、2所示，对比传统ISO集装箱和超宽箱的角件与角柱连接方式，在起吊孔中心距W一定的条件下，箱宽越宽，提升力F与重力G之间的距离越大，即d2＞d1，造成顶角件受到的弯矩加大，即M2＞M1，角件与角柱间的焊缝越容易遭到破坏。

[0003] 为了保证运输安全，可采用增加角柱与角件焊缝长度的方法，从而提高超宽箱中角件与角柱连接的可靠性。如图3-8所示，现有技术中采用带有耳朵21的角件1、2与角柱3焊接，耳朵21上一体设置小凸台22。组装时，不仅使角件耳朵21插入角柱3内，而且通过小凸台22与角柱3上的缺口23焊接，延长了角件1、2与角柱3之间焊缝的长度，大大地提高了角件1、2与角柱3之间的连接强度，同时也减小了弯矩的影响，从而有效地保证了二者连接的可靠性。

[0004] 现有技术中角件1、2与角柱3的这种连接方式因其可靠性高而被广泛使用，但是在集装箱实际生产过程中，角件1、2与角柱3的这种装配方式在工艺上经常会出现一些问题。由于角件1、2都是铸造件，精度不高，并且由于铸造件本身的工艺要求，角件耳朵21与小凸台22的交接处24处会出现较大的工艺圆角。由于圆角的存在，在角件1、2与角柱3装配时，角柱3的内表面25不能很好地贴紧耳朵21的外表面，角柱3的端部26也不能抵到角件表面27上，不能满足装配工艺的要求。假若将角柱缺口23做大，以便在装配时避开圆角，这样焊缝28会很粗，焊接外观很难看，焊接质量也不能保证。有时由于铸造的原因，角件耳朵21不居中，甚至造成了角件耳朵21与角柱缺口23根本无法配合。

发明内容

[0005] 本发明要解决的技术问题在于，针对现有技术的上述缺陷，提供一种集装箱的起吊和堆码结构，可减小超宽箱在起吊时的弯矩对角件与角柱间焊缝的影响，并解决带耳朵的角件与角柱装配时存在的工艺问题。

[0006] 本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：构造一种集装箱的起吊和堆码结构，包括角柱、分别位于角柱顶部和底部的顶角件和底角件，所述顶角件上设置有向下延伸的第一耳朵，所述底角件上设置有向上延伸的第二耳朵；所述第一或第二耳朵伸入所述角柱内，并与角柱的内表面焊接在一起；所述的第一和第二耳朵与角柱焊接的面为平面。

[0007] 在本发明所述的集装箱的起吊和堆码结构中，所述角柱包括内角柱和外角柱。

[0008] 在本发明所述的集装箱的起吊和堆码结构中，所述第一、第二耳朵均焊接在所述外角柱的内表面。

[0009] 在本发明所述的集装箱的起吊和堆码结构中，所述外角柱的上、下端分别设置有与所述第一、第二耳朵对应的缺口；所述第一、第二耳朵的外轮廓大于对应的缺口，并沿着缺口焊接在所述外角柱的内表面。

[0010] 在本发明所述的集装箱的起吊和堆码结构中，所述第一、第二耳朵均焊接在所述内角柱的内表面。

[0011] 在本发明所述的集装箱的起吊和堆码结构中，所述内角柱的上、下端分别设置有与所述第一、第二耳朵对应的缺口；所述第一、第二耳朵的外轮廓大于对应的缺口，并沿着缺口焊接在所述内角柱的内表面。

[0012] 在本发明所述的集装箱的起吊和堆码结构中，所述第一耳朵与顶角件的外侧面之间留有距离，用于放置外角柱的上端部。

[0013] 在本发明所述的集装箱的起吊和堆码结构中，所述第二耳朵与底角件的外侧面之间留有距离，用于放置外角柱的下端部。

[0014] 在本发明所述的集装箱的起吊和堆码结构中，所述第一耳朵和第二耳朵的形状是梯形或矩形。

[0015] 实施本发明的集装箱的起吊和堆码结构，具有以下有益效果：加大了角柱与顶角件、底角件之间的焊缝长度，使它们之间的连接得到加强。由于取消了顶角件与底角件上的小凸台，第一、第二耳朵与角柱配合只是简单的平面与平面的配合，不会出现装配不到位的问题，即使带耳朵的顶角件与底角件的精度降低，也不会影响与角柱的装配。因此避免了因角件铸造误差带来的装配工艺上的问题，使得带耳角件与角柱的装配更加简单、便捷。

附图说明

[0016] 下面将结合附图及实施例对本发明作进一步说明，附图中：

[0017] 图1是传统的ISO型集装箱被提升时的受力示意图；

[0018] 图2是超宽集装箱被提升时的受力示意图；

[0019] 图3是现有技术中使用带耳角件的超宽箱的结构示意图；

[0020] 图4是现有技术中带耳顶角件的示意图；

[0021] 图5是现有技术中带耳底角件的示意图；

[0022] 图6是现有技术中与带耳角件连接的角柱的示意图；

[0023] 图7是现有技术中顶角件与角柱连接的示意图；

[0024] 图8是现有技术中底角件与角柱连接的示意图；

[0025] 图9是本发明第一实施例的顶角件的示意图；

[0026] 图10是本发明第一实施例的底角件的示意图；

[0027] 图11是本发明第一实施例的角件与角柱连接的示意图；

[0028] 图12是本发明第一实施例的角件与角柱连接的剖视图；

[0029] 图13是本发明第二实施例的示意图；

[0030] 图14是本发明第二实施例的截面图；

[0031] 图15是本发明第三实施例的示意图；

[0032] 图16是本发明第三实施例的截面图；

[0033] 图17是本发明第四实施例的示意图；

[0034] 图18是本发明第四实施例的截面图。

具体实施方式

[0035] 如图9-12所示，在本发明的第一实施例中，集装箱的起吊和堆码结构包括角柱6、分别位于角柱6顶部和底部的顶角件4、底角件5。角柱6包括相互平行的内角柱61和外角柱62。顶角件4、底角件5均带有用于与角柱6焊接的耳朵。在顶角件4的底面上设置有向下延伸的第一耳朵41，在底角件5上设置有向上延伸的第二耳朵51。这两个耳朵41、51的形状可以是梯形、矩形等其它形状。第一耳朵41与顶角件4的外侧面之间留有一定的距离，用于放置外角柱62的上端部。第二耳朵51与底角件5的外侧面之间也留有一定的距离，用于放置外角柱62的下端部。

[0036] 在外角柱62的上、下端部，分别设置有与第一、第二耳朵41、51对应的缺口63、64。第一耳朵41的外轮廓大于缺口63，同样，第二耳朵51的外轮廓大于缺口64。组装时，将顶角件4、底角件5的第一、第二耳朵41、51分别插入到外角柱62与内角柱61之间，并贴紧外角柱62的内表面。此时，角柱6的上、下端分别抵置在顶角件4的下表面和底角件的上表面上，保持紧密接触。之后沿着缺口63、64烧焊，将第一、第二耳朵41、51分别与外角柱62焊接在一起，焊接面为平面。上、下两处的焊缝分别为焊缝71、72。

[0037] 以下实施例中，与第一实施例类似的部分不再累述。

[0038] 如图13、14所示，在本发明的第二实施例中，在内角柱61的上、下端部，分别设置有与第一、第二耳朵41、51对应的缺口。组装时，将顶角件4、底角件5的第一、第二耳朵41、51分别插入到外角柱62与内角柱61之间，并贴紧内角柱61的内表面。之后将第一、第二耳朵与对应的缺口进行焊接即可，焊接面为平面。底角件5与内角柱61的焊缝为焊缝73。

[0039] 如图15、16所示，在本发明的第三实施例中，在内角柱61、外角柱62上，均不设缺口。组装时，将顶角件4、底角件5的第一、第二耳朵41、51分别插入到外角柱62与内角柱61之间，并贴紧外角柱62的内表面。之后将第一、第二耳朵41、51分别焊接到外角柱62的内表面上即可，焊接面为平面。底角件5与外角柱62的焊缝为焊缝74。

[0040] 如图17、18所示，在本发明的第三实施例中，在内角柱61、外角柱62上，均不设缺口。组装时，将顶角件4、底角件5的第一、第二耳朵41、51分别插入到外角柱62与内角柱61之间，并贴紧内角柱61的内表面。之后将第一、第二耳朵41、51分别焊接到内角柱61的内表面上即可。底角件5与内角柱61的焊缝为焊缝75。

[0041] 本发明中，集装箱的起吊和堆码结构加大了角柱6与顶角件4、底角件5之间的焊缝长度，使它们之间的连接得到加强。由于取消了顶角件4与底角件5上的小凸台，第一、第二耳朵与角柱配合只是简单的平面与平面的配合，不会出现装配不到位的问题，即使带耳朵的顶角件4与底角件5的精度降低，也不会影响与角柱6的装配。因此避免了因角件铸造误差带来的装配工艺上的问题，使得带耳角件与角柱的装配更加简单、便捷。在保证焊接质量的情况下，角件耳朵与角柱的焊接更方便，焊缝的质量、外观都有保证，同时又不用改变角柱的加工工艺。