金属纽扣的加工冲床模具及用该模具加工金属纽扣的方法

摘要

本发明公开一种金属纽扣的加工冲床模具及利用该模具加工金属纽扣的方法。模具采用顶板和底板上设置的导套和液珠套相互配合，使上模具和下模具保持位置相对固定，同时利用上模具上的小导柱与下模具上的小导柱孔相互配合，使上模具上的侧刃、拉伸针、印花模等分别与下模具上的模具孔位置保持相对固定，利用冲压机依次对纽扣进行雏形冲压、进一步冲压、印制花纹、落料等加工，可实现纽扣加工的自动化，大大提高生产效率，消除了安全隐患。

权利要求

1.一种金属纽扣的加工冲床模具，其特征是：所述的模具包括相互配合的上模具和下模具，所述的上模具包括顶板、凸模固定板、导套、侧刃、拉伸针、印花模，上模具顶板的四角处分别开有导套，凸模固定板下面按照进料方向依次固定安装有侧刃、拉伸针、印花模；

所述的下模具包括底板、下垫板、拉伸凹模具、压料板、液珠套，底板的四角处分别固定安装有液珠套，液珠套安装位置与顶板上导套的安装位置相对应，液珠套直径与导套内径相吻合，底板上固定安装有下垫板，下垫板上固定安装有拉伸凹模具，拉伸凹模具上分别开有与上模具上侧刃、拉伸针、印花模相对应的模具孔，下垫板上表面前端通过导正销安装有压料板，导正销上套装有压料弹簧，压料弹簧设置在压料板和下垫板之间。

2.根据权利要求1所述的金属纽扣的加工冲床模具，其特征是：所述的液珠套外侧四周设置有滚珠。

3.根据权利要求1所述的金属纽扣的加工冲床模具，其特征是：所述的凸模固定板上固定安装有小导柱，拉伸凹模具上与小导柱对应位置开有小导柱孔，小导柱直径与小导柱孔内径相吻合。

4.根据权利要求1所述的金属纽扣的加工冲床模具，其特征是：所述的凸模固定板上固定安装有落料针，拉伸凹模具上与落料针对应位置开有落料孔。

5.根据权利要求1所述的金属纽扣的加工冲床模具，其特征是：所述的顶板与凸模固定板之间固定安装有凸模垫板。

6.根据权利要求1所述的金属纽扣的加工冲床模具，其特征是：所述的底板与下垫板之间固定安装有顶料弹动板。

7.根据权利要求6所述的金属纽扣的加工冲床模具，其特征是：所述的顶料弹动板通过顶料弹动销与上挡圈固定安装在一起，上挡圈上通过螺杆安装有下挡圈，螺杆与上挡圈之间通过螺纹固定连接，螺杆与下挡圈之间自由活动，螺杆上套装有顶料弹簧。

8.根据权利要求1所述的金属纽扣的加工冲床模具，其特征是：所述的拉伸针并排设有五组。

9.一种利用如权利要求1所述的冲床模具加工金属纽扣的方法，其特征是：所述的方法包括以下步骤：A、通过侧刃在金属料带上冲压出纽扣雏形；

B、通过拉伸针对纽扣进行进一步冲压；

C、利用印花模及相应的模具孔在纽扣上印制出花纹；

D、利用落料针将加工好的纽扣冲下；

在上述加工过程中，通过相互吻合的导套与液珠套使上模具和下模具保持位置相对固定。

10.根据权利要求9所述的利用冲床模具加工金属纽扣的方法，其特征是：所述的步骤B中，拉伸针设置有五组，对金属纽扣进行五次拉伸冲压。

说明书

金属纽扣的加工冲床模具及用该模具加工金属纽扣的方法

技术领域

[0001] 本发明公开一种金属纽扣的加工模具以及其加工方法，特别是一种金属纽扣的加工冲床模具及利用该模具加工金属纽扣的方法。

背景技术

[0002] 纽扣为人们日常生活用品，而纽扣的加工行业属于劳动密集型产业，人工成本为纽扣加工中的主要成本。纽扣一般分为塑料纽扣和金属纽扣，而目前金属的加工都是采用冲压工艺生产的，通常为小型冲压机一粒一粒的冲压，每冲压一次，都需要人工进行一次进给，使料带前进一个纽扣的长度，而且一次只能加工一粒纽扣，传统的金属加工方法，一方面加工效率低下，浪费了很多人力资源，生产效率低；另一方面，其近似于手工加工，容易在操作时，伤害到工人，存在安全隐患。

发明内容

[0003] 针对上述提到的现有技术中的金属纽扣加工生产效率低，存在安全隐患等缺点，本发明提供一种金属纽扣加工模具及其加工方法，模具采用顶板和底板上设置的导套和液珠套相互配合，使上模具和下模具保持位置相对固定，同时利用上模具上的小导柱与下模具上的小导柱孔相互配合，使上模具上的侧刃、拉伸针、印花模等分别与下模具上的模具孔位置保持相对固定，利用冲压机依次对纽扣进行雏形冲压、进一步冲压、印制花纹、落料等加工，可实现纽扣加工的自动化，大大提高生产效率，消除了安全隐患。

[0004] 本发明解决其技术问题采用的技术方案是：一种金属纽扣的加工冲床模具，该模具包括相互配合的上模具和下模具，上模具包括顶板、凸模固定板、导套、侧刃、拉伸针、印花模，上模具顶板的四角处分别开有导套，凸模固定板下面按照进料方向依次固定安装有侧刃、拉伸针、印花模，下模具包括底板、下垫板、拉伸凹模具、压料板、液珠套，底板的四角处分别固定安装有液珠套，液珠套安装位置与顶板上导套的安装位置相对应，液珠套直径与导套内径相吻合，底板上固定安装有下垫板，下垫板上固定安装有拉伸凹模具，拉伸凹模具上分别开有与上模具上侧刃、拉伸针、印花模相对应的模具孔，下垫板上表面前端通过导正销安装有压料板，导正销上套装有压料弹簧，压料弹簧设置在压料板和下垫板之间。

[0005] 一种利用冲床模具加工金属纽扣的方法，该方法包括以下步骤：

[0006] A、通过侧刃在金属料带上冲压出纽扣雏形；

[0007] B、通过拉伸针对纽扣进行进一步冲压；

[0008] C、利用印花模及相应的模具孔在纽扣上印制出花纹；

[0009] D、利用落料针将加工好的纽扣冲下；

[0010] 在上述加工过程中，通过相互吻合的导套与液珠套使上模具和下模具保持位置相对固定。

[0011] 本发明解决其技术问题采用的技术方案进一步还包括：

[0012] 所述的液珠套外侧四周设置有滚珠。

[0013] 所述的凸模固定板上固定安装有小导柱，拉伸凹模具上与小导柱对应位置开有小导柱孔，小导柱直径与小导柱孔内径相吻合。

[0014] 所述的凸模固定板上固定安装有落料针，拉伸凹模具上与落料针对应位置开有落料孔。

[0015] 所述的顶板与凸模固定板之间固定安装有凸模垫板。

[0016] 所述的底板与下垫板之间固定安装有顶料弹动板。

[0017] 所述的顶料弹动板通过顶料弹动销与上挡圈固定安装在一起，上挡圈上通过螺杆安装有下挡圈，螺杆与上挡圈之间通过螺纹固定连接，螺杆与下挡圈之间自由活动，螺杆上套装有顶料弹簧。

[0018] 所述的拉伸针并排设有五组。

[0019] 本发明的有益效果是：本发明中的模具为高精密度模具，有效保障了产品的质量，降低了成批量生产的产品差异化。同时采用模具进行纽扣加工，实现了加工的自动化，大大降低了人力资本，而且每加工一次可以出10个纽扣，加工速度比以往提升了35倍左右，从而大大提升了加工效率，还消除了安全隐患。

[0020] 下面将结合附图和具体实施方式对本发明做进一步说明。

附图说明

[0021] 图1为本发明立体结构示意图。

[0022] 图2为本发明X轴平面局部剖面结构示意图。

[0023] 图3为本发明Y轴平面剖面结构示意图。

[0024] 图4为本发明应用时加工机器整体结构示意图。

[0025] 图5为本发明应用时加工机器侧面结构示意图。

[0026] 图中，1-导套，2-顶板，3-凸模垫板，4-凸模固定板，5-侧刃，6-小导柱，7-液珠套，8-压料板，9-拉伸凹模具，10-下垫板，11-顶料弹动板，12-底板，13-顶料弹动销，14-上挡圈，15-拉伸针，16-印花模，17-压料导正销，18-卸料板，19-压料弹簧，20-落料孔，21-螺杆，22-顶料弹簧，23-下挡圈，24-落料针，25-凸模固定板，26-给油槽，27-冲床，
28-上模具，29-下模具，30-送料器，31-卷料器，32-料带，33-螺钉孔。

具体实施方式

[0027] 本实施例为本发明优选实施方式，其他凡其原理和基本结构与本实施例相同或近似的，均在本发明保护范围之内。

[0028] 请参看附图1、附图2、附图3，本发明中的模具主要包括上模具8和下模具29两部分。

[0029] 本实施例中，上模具28最上层为一块顶板2，顶板2上可有螺钉孔33，通过螺钉孔33将顶板与凸模固定安装在一起，顶板2主要用于将本发明中的上模具28固定安装在冲床
27上，顶板2下方固定安装有一块凸模垫板3，主要起到缓冲保护的作用，凸模垫板3下方固定安装有凸模固定板4，本发明中的凸模固定安装在凸模固定板4上，本实施例中采用的是一出十的模具，所以，每组凸模都并排设有十个，按照料带前进方向的最后方固定安装有十个侧刃5，侧刃5前方为五组拉伸针15，每组拉伸针对应设有十个，拉伸针15前方设有十个印花模16，印花模16前方固定设有十个落料针24。凸模固定板4上还固定安装有小导柱6，顶板2四角处分别固定安装有一个导套1，本实施例中，顶板2上面分别开有四个给油槽26，每个给油槽26分别通向一个导套1，给导套1供给润滑油。

[0030] 下模具最下层为一块底板12，底板12上开有通孔，底板12下面安装有上挡圈14，上挡圈14上通过螺纹固定安装有螺纹杆21，螺纹杆21下端套装有下模具29，下模具29可沿着螺纹杆21自由上下滑动，螺纹杆21上套装有顶料弹簧22，底板12上面安装有顶料弹动板11，顶料弹动板11通过顶料弹动销13与上挡圈14固定安装在一起，顶料弹动板11上面固定安装有下垫板10，同样，下垫板10主要起到缓冲保护的作用，下垫板10上固定安装有拉伸凹模具9，拉伸凹模具9上开有与上模具28上的凸模对应的模具孔，模具孔的位置和大小均和与其相对应的凸模相吻合。底板12上与落料针24位置对应的位置上开有落料孔20，拉伸凹模具9上对应位置安装有卸料板18，用于落料之用。底板12四角处分别固定安装有一个液珠套7，液珠套7外侧边缘上设有滚珠，液珠套7位置与导套1相对应，液珠套7直径与导套1内径相吻合，拉伸凹模具9上对应于小导柱6位置开有小导柱孔，小导柱孔内径与小导柱6直径相吻合，拉伸凹模具9上安装有压料板8，压料板8通过压料导正销17安装在拉伸凹模具9上，压料导正销17上套装有压料弹簧19。

[0031] 本发明在使用时，即本发明要求保护的方法。

[0032] 请参看附图4和附图5，本发明在使用时，先将上模具28和下模具29分别固定安装有冲床27上，冲床27带动上模具28上下往复运动，对金属料带32进行冲压加工。冲床27带动上模具28向上运动时，压料板8松开，送料器30带动料带32前进一个纽扣的加工长度，冲床27带动上模具28向下运动时，液珠套7插装在导套1内，通过四组液珠套7和导套1对上模具28和下模具29进行定位，使其相对位置固定，上模具28压住压料板8，使压料板8向下运动，压料板8压住料带32，使料带32固定在拉伸凹模具9上，然后侧刃5对待加工料带32进行初次冲压，在料带上冲压出纽扣雏形，五组拉伸针15依次对料带32进行五次冲压，印花模16对冲压好的纽扣进行印花纹，落料针24将加工好的纽扣通过落料孔
20冲落。侧刃5冲压、拉伸针15冲压、印花模16冲压、落料针冲压是同时进行的，但是，一个纽扣的加工过程是分别经过一次侧刃5冲压，然后再分别经过每组拉伸针15的一次冲压(即经过五次拉伸针15冲压)，再然后经过一次印花模16冲压后，由落料针24冲落，即成成品，加工过的废料通过卷料器卷起，然后冲床27带动上模具28向上运动，同时压料弹簧
19将压料板8弹起，压料板8松开，送料器30带动料带32前进一个纽扣的加工长度，进行下一次冲压。

[0033] 冲压过程中，液珠套7和导套1相互配合使上模具28和下模具29之间的位置相对固定，小导柱6和小导柱孔相互配合使凸模与凹模之间的位置相对固定。通过调节螺杆21，可调节顶料弹簧22的松紧，即可以调节冲压时压力的大小，以适用于不同的纽扣加工。
当液珠套7和导套1之间滑动不灵活时，可通过给油槽26向导套1加注润滑油。

[0034] 使用本发明中的模具可有效保障了产品的质量，降低了成批量生产的产品差异化。同时采用模具进行纽扣加工，实现了加工的自动化，大大降低了人力资本，而且每加工一次可以出10个纽扣，加工速度比以往提升了35倍左右，从而大大提升了加工效率，还消除了安全隐患。