叶片泵转子槽加工工艺

摘要

本发明涉及子母叶片泵关键零件转子的加工技术，特别一种叶片泵转子槽加工工艺。其加工过程依次为①钻次压力油孔，②铣转子槽，③对主压力油孔的孔槽部位实行预切割，呈半切状态，保留主压力油孔的孔槽主体，④淬火，⑤磨槽，⑥磨槽后再将孔槽主体切断。其目的是为了设计一种提高转子槽加工精度的叶片泵转子槽加工工艺。与现有技术相比，转子槽加工精度高、可靠，其应用在子母叶片泵上，具有提高子母叶片泵容积效率、降低子母叶片泵噪音、延长子母叶片泵使用寿命等优点。

权利要求

1.一种叶片泵转子槽加工工艺，其特征在于其加工过程依次为①钻次压力油孔(2)，②铣转子槽(3)，③对主压力油孔的孔槽部位实行预切割(7)，呈半切状态，保留主压力油孔孔槽的主体(9)，④淬火，⑤磨槽，⑥磨槽后再将主压力油孔孔槽主体(9)切断。

2.根据权利要求1所述的叶片泵转子槽加工工艺，其特征在于在转子槽磨削前，在转子槽平面的主压力油孔孔槽主体未来切断处预先切掉三角形缺口(8)。

说明书

叶片泵转子槽加工工艺

技术领域

[0001] 本发明涉及子母叶片泵关键零件转子的加工技术，特别一种叶片泵转子槽加工工艺。

背景技术

[0002] 子母叶片泵的结构如图1所示，转子4上有12个槽，每槽各有一副叶片5，外圈为凸轮形定子6。工作时，转子4带动12副叶片5旋转，叶片5在压力作用下，顶部沿定子6的凸轮形内表面滑动，使两个相邻叶片间的容积变化，通过两侧配油盘产生吸油和压油的过程。

[0003] 叶片泵工作时，转子高速旋转，叶片在转子槽内高速伸缩，并承受175公斤的正压力，因此转子槽与叶片的配合间隙和转子槽内表面的加工精度是影响叶片泵的噪音、容积效率和使用寿命的主要因素之一，即转子槽与叶片的配合间隙越小，转子槽内表面的加工精度越高，产品上述性能越好，因此转子槽的加工工艺为转子的关键工艺，也是叶片泵的核心制造工艺。

[0004] 转子结构如图2所示，常规转子槽的加工工艺为：钻次压力油孔2和主压力油孔1——铣转子槽——淬火——磨槽，或铣转子槽——拉削次压力油孔2和主压力油孔1——淬火——磨槽等。上述加工工艺的特点是在淬火前加工主压力油孔1，这样加工的缺点是，因有主压力油孔1的存在，片形砂轮在切入磨槽过程中受力不均，出现“让刀”现象，导致槽的平面度大于0.01mm，平行度大于0.012mm(此数据以45V转子为例)。这样的加工方法将不得不加大转子槽与叶片的配合间隙，并导致叶片与转子槽磨损加快，噪音加大，内泄增多，容积效率低，使用寿命短等现象。

发明内容

[0005] 本发明的目的是设计一种提高转子槽加工精度的叶片泵转子槽加工工艺。

[0006] 为了达到上述目的，本发明采用以下技术解决方案：一种叶片泵转子槽加工工艺，其特征在于其加工过程依次为①钻次压力油孔，②铣转子槽，③对主压力油孔的孔槽部位实行预切割，呈半切状态，保留主压力油孔的孔槽主体，④淬火，⑤磨槽，⑥磨槽后再将孔槽主体切断。

[0007] 由于在淬火磨槽前，通过对主压力油孔预切割、预留主压力油孔主体的工艺措施，避免了砂轮在切入磨槽过程中受力不均，出现“让刀”现象，使转子槽加工精度得到了极大的提高。

附图说明

[0008] 下面结合附图和实施例对本发明作进一步详细说明。

[0009] 图1为子母叶片泵的结构图。

[0010] 图2为转子结构图。

[0011] 图3为转子槽加工工艺路线示意图。

具体实施方式

[0012] 如图3所示，本实施例的加工过程依次为①钻次压力油孔2，②铣转子槽3，③对主压力油孔的孔槽部位实行预切割7，呈半切状态，保留主压力油孔孔槽的主体9，同时在转子槽平面的主压力油孔孔槽未来切断处预先切掉三角形缺口8，④淬火，⑤磨槽，⑥磨槽后再将主压力油孔孔槽主体9切断。

[0013] 因淬火磨槽前的主压力油孔孔槽主体预留，避免了砂轮在切入磨槽过程中受力不均，出现“让刀”现象，槽精度得到了极大的提高。同时，在转子槽平面的主压力油孔孔槽未来切断处预先切掉三角形缺口8，使主压力油孔孔槽主体9被切断时，避免在转子槽平面的边口部产生毛刺，影响平面精度。以45V转子为例，槽的平面度达到小于0.004mm，平行度小于0.005mm。

[0014] 如采用在磨槽后再线切割主压力油孔1，尽管磨槽时可以保证好的精度，但再线切割主压力油孔1后，将产生应力变形，槽精度重新造到破坏。因此，本实施例的加工工艺是提高转子槽加工精度最佳、最合理的加工工艺。

[0015] 综上所述，本发明与现有技术相比具有以下优点：

[0016] 转子槽加工精度高而且能够得到可靠保证；由于转子槽的平面度和平行度精度高，其应用在子母叶片泵上，能够使转子槽与叶片的配合精度得到提高，减少叶片与转子槽之间的磨损，降低子母叶片泵的噪音，减少子母叶片泵的内泄，提高子母叶片泵容积效率，延长子母叶片泵的使用寿命。