生产高压油浸互感器用多功能封闭隔热箱转让专利
申请号 : CN200810163599.5
文献号 : CN101446467B
文献日 : 2010-09-29
发明人 : 贺春安
申请人 : 宁波华通电器集团股份有限公司
摘要 :
一种生产高压油浸互感器用多功能封闭隔热箱，具有一密封隔热箱体，箱体的顶部开有多个可供产品进出的天窗，天窗一一对应于箱内的产品位置，并且每一天窗配有隔热密封盖和加热空气的风帘； 箱体内设有热风循环加热系统、空调机、除湿机、用于产品总装、试漏、注油及脱气用的装配架，以及用于产品的真空注油、检漏以及脱气用的真空注油系统。它集多种功能于一体，可用做110kV及以上高压油浸互感器总装配前零部件的烘干、空气湿度较高环境中总装配时的防潮，以及总装后产品的注油、试漏和脱气等，同时它还可以解决高压串级式电压互感器介质损耗率在潮湿环境中无法测试的难题，成本低、使用效果好，利用它生产出的产品可达到最佳质量要求。
权利要求 :
1.一种生产高压油浸互感器用多功能封闭隔热箱，其特征在于：包括一密封隔热箱体，箱体的顶部开有多个可供产品进出的天窗，天窗一一对应于箱内的产品位置，并且每一天窗配有隔热密封盖和加热空气的风帘；
设在所述箱体内的热风循环加热系统；
设在所述箱体内的空调机和除湿机；
设置在所述箱体内用于产品总装、试漏、注油及脱气用的装配架；以及设置在所述的箱体内用于产品的真空注油、检漏以及脱气用的真空注油系统，通过该系统使每台产品的位置上方均设置有独立的抽真空管口和注油管口，并且每台产品的抽真空管及注油管均配有独立的真空计及带有浮子开关的流量计。
2.如权利要求1所述的生产高压油浸互感器用多功能封闭隔热箱，其特征在于：所述的热风循环加热系统的进风口和回风口在箱体内呈对角线设置。
3.如权利要求1或2所述的生产高压油浸互感器用多功能封闭隔热箱，其特征在于：所述的装配架具有多个，在两排产品中间位置和靠两侧箱壁位置均设有装配架。
4.如权利要求1所述的生产高压油浸互感器用多功能封闭隔热箱，其特征在于：所述的密封隔热箱体是由钢骨架外包保温隔热板构成的方形密封箱体。
说明书 :
技术领域
本发明涉及一种隔热箱，更具体地说，是涉及一种适于生产高压油浸互感器用的多功能封闭隔热箱，它主要用做110kV及以上高压油浸互感器总装配前零部件的烘干、空气湿度较高环境中总装配时的防潮，以及总装后产品的注油、试漏和脱气等，同时它还可以解决高压串级式电压互感器介质损耗率在潮湿环境中无法测试的难题。
背景技术
高压油浸互感器器身在经过几十甚至上百小时的加热真空干燥工艺后的干燥状态下，其表面极易受潮，在大气中装配很难避免其表面受潮，大批量生产时很难控制产品总装时间，其表面受潮情况就更加严重。尤其在雨季或南方地区，由于空气环境湿度长时间偏大，造成产品质量不能保证，甚至无法生产。通常这种器身表面受潮情况，在出厂试验时很难测出，在产品运行一段时间后，水份扩散到整个绝缘层后才能使产品的介质损耗率上升超标。这样会给用户和制造厂带来巨大的损失。如果发现不及时，后果将无法想象。
而产品零部件表面的潮气，如：瓷套、油箱、储油内表面及一些产品内零部件表面的水份，在总装完成后会逐渐扩散到变压器油中，进而扩散到器身的绝缘层，影响产品的绝缘性能。这种情况同样也是隐性的，在出厂试验时很难测出，产品出厂挂网运行一段时间后才使产品绝缘的介质损耗率升高，造成产品的事故隐患。如果在线检测不及时，将产生恶劣后果。因此产品总装前将其零部件进行干燥是必要的。
目前高压油浸互感器生产的干燥方法有两种。
一种是老式传统的方法，此方法和大型变压器的生产方法基本相同，是将互感器器身(带绝缘的铁心线圈)装入真空罐中，经过专门的加热真空干燥工艺处理，器身干燥达到要求后出罐，在车间内总装配，然后进行真空注油、脱气处理。这种方法的优点是设备投资相对较少。缺点是：干燥后的器身在车间大气环境总装配过程中，受环境气候影响较大，器身表面易受潮，造成质量事故隐患。要把整个车间的空气湿度降下来，投资巨大，产品生产成本将巨增，得不偿失，不可行！
另一种方法是近年来国外引进的最新的干燥方法，是将未经干燥处理过的产品器身在车间大气环境中总装完成后，整体放入真空干燥罐中进行真空干燥，优点是避免了干燥后的器身在总装过程中的二次受潮。但由于产品总装后体积较大，处理相同数量的产品真空罐的尺寸要增大三倍，造成设备投入增大，又经过几百个小时的干燥处理，造成能源浪费，同时由于所有零部件要和器身一起进行加热真空干燥，产品零部件材料需要特制，使产品成本增大。
而产品零部件表面的潮气，如：瓷套、油箱、储油内表面及一些产品内零部件表面的水份，在总装完成后会逐渐扩散到变压器油中，进而扩散到器身的绝缘层，影响产品的绝缘性能。这种情况同样也是隐性的，在出厂试验时很难测出，产品出厂挂网运行一段时间后才使产品绝缘的介质损耗率升高，造成产品的事故隐患。如果在线检测不及时，将产生恶劣后果。因此产品总装前将其零部件进行干燥是必要的。
目前高压油浸互感器生产的干燥方法有两种。
一种是老式传统的方法，此方法和大型变压器的生产方法基本相同，是将互感器器身(带绝缘的铁心线圈)装入真空罐中，经过专门的加热真空干燥工艺处理，器身干燥达到要求后出罐，在车间内总装配，然后进行真空注油、脱气处理。这种方法的优点是设备投资相对较少。缺点是：干燥后的器身在车间大气环境总装配过程中，受环境气候影响较大，器身表面易受潮，造成质量事故隐患。要把整个车间的空气湿度降下来，投资巨大，产品生产成本将巨增，得不偿失，不可行！
另一种方法是近年来国外引进的最新的干燥方法，是将未经干燥处理过的产品器身在车间大气环境中总装完成后，整体放入真空干燥罐中进行真空干燥，优点是避免了干燥后的器身在总装过程中的二次受潮。但由于产品总装后体积较大，处理相同数量的产品真空罐的尺寸要增大三倍，造成设备投入增大，又经过几百个小时的干燥处理，造成能源浪费，同时由于所有零部件要和器身一起进行加热真空干燥，产品零部件材料需要特制，使产品成本增大。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是针对现有技术现状而提供一种成本低、使用效果好的生产高压油浸互感器用多功能封闭隔热箱，它集多种功能于一体，可用做110kV及以上高压油浸互感器总装配前零部件的烘干、空气湿度较高环境中总装配时的防潮，以及总装后产品的注油、试漏和脱气等，同时它还可以解决高压串级式电压互感器介质损耗率在潮湿环境中无法测试的难题，以把握产品的每个生产环节，使产品达到最佳质量要求。
本发明解决上述技术问题所采用的技术方案为：本生产高压油浸互感器用多功能封闭隔热箱，主要包括有一密封隔热箱体，箱体的顶部开有多个可供产品进出的天窗，天窗一一对应于箱内的产品位置，并且每一天窗配有隔热密封盖和加热空气的风帘；箱体内设有用于给箱体内部、产品和产品零部件加热干燥用的热风循环加热系统，用于使箱体保持适宜温度和湿度的空调机和除湿机，用于产品总装、试漏、注油及脱气用的装配架，以及用于产品的真空注油、检漏以及脱气用的真空注油系统，通过该系统使每台产品的位置上方均设置有独立的抽真空管口和注油管口，并且每台产品的抽真空管及注油管均配有独立的真空计及带有浮子开关的流量计。
前述的多功能隔热箱，其所述的热风循环加热系统的进风口和回风口在箱体内呈对角线设置。
前述的多功能隔热箱，在两排产品中间位置和靠两侧箱壁位置均设有装配架。
前述的多功能隔热箱，其所述的密封隔热箱体可设计成长方体或正方体等形状，它是由钢骨架外包保温隔热板构成。
与现有技术相比，本发明的优点在于：由于本发明的封闭隔热箱无需承受真空压力，使用的是价格低廉的隔热保温板，加上一些本发明特有的简单装置，将传统方法原有的真空系统和注油系统改进后装入即可，因而成本低；同时它又具备了多种功能，利用它可用做110kV及以上高压油浸互感器总装配前零部件的烘干、空气湿度较高环境中总装配时的防潮，以及总装后产品的注油、试漏和脱气等，并且它还可以用于串级式电压互感器介质的损耗率测量，解决了高压串级式电压互感器介质损耗率在潮湿环境中无法测试的难题；综上所述，本发明具有了成本低、功能齐全、使用效果好等的优点，利用本发明生产出的产品，能达到最佳质量要求。
本发明解决上述技术问题所采用的技术方案为：本生产高压油浸互感器用多功能封闭隔热箱，主要包括有一密封隔热箱体，箱体的顶部开有多个可供产品进出的天窗，天窗一一对应于箱内的产品位置，并且每一天窗配有隔热密封盖和加热空气的风帘；箱体内设有用于给箱体内部、产品和产品零部件加热干燥用的热风循环加热系统，用于使箱体保持适宜温度和湿度的空调机和除湿机，用于产品总装、试漏、注油及脱气用的装配架，以及用于产品的真空注油、检漏以及脱气用的真空注油系统，通过该系统使每台产品的位置上方均设置有独立的抽真空管口和注油管口，并且每台产品的抽真空管及注油管均配有独立的真空计及带有浮子开关的流量计。
前述的多功能隔热箱，其所述的热风循环加热系统的进风口和回风口在箱体内呈对角线设置。
前述的多功能隔热箱，在两排产品中间位置和靠两侧箱壁位置均设有装配架。
前述的多功能隔热箱，其所述的密封隔热箱体可设计成长方体或正方体等形状，它是由钢骨架外包保温隔热板构成。
与现有技术相比，本发明的优点在于：由于本发明的封闭隔热箱无需承受真空压力，使用的是价格低廉的隔热保温板，加上一些本发明特有的简单装置，将传统方法原有的真空系统和注油系统改进后装入即可，因而成本低；同时它又具备了多种功能，利用它可用做110kV及以上高压油浸互感器总装配前零部件的烘干、空气湿度较高环境中总装配时的防潮，以及总装后产品的注油、试漏和脱气等，并且它还可以用于串级式电压互感器介质的损耗率测量，解决了高压串级式电压互感器介质损耗率在潮湿环境中无法测试的难题；综上所述，本发明具有了成本低、功能齐全、使用效果好等的优点，利用本发明生产出的产品，能达到最佳质量要求。
附图说明
图1是本发明实施例的外形示意图。
图2是主要反映装配架、热风循环加热系统等在箱内的分布状态图。
图3是主要反映真空系统和注油系统等在箱内的分布状态图。
图2是主要反映装配架、热风循环加热系统等在箱内的分布状态图。
图3是主要反映真空系统和注油系统等在箱内的分布状态图。
具体实施方式
以下结合附图实施例对本发明作进一步详细描述。
如图1-图3所示，本生产高压油浸互感器用多功能封闭隔热箱的箱体1做成长方体，当然根据需要也可以做成其它形状，不限于此。箱体是由钢骨架外包保温隔热板构成，具有密封、隔热和保温的效果。而为了可供操作人员的进出，在箱体的侧壁设有至少一个可开启的隔热密封门11。
箱内装有热风循环加热系统2，其进风口和回风口在箱内呈对角线位置放置，以便使箱内温度均匀，用于给箱体内部、产品或产品零部件加热干燥。
箱内端部还装有空调机和除湿机(图中未示出)，用于在舒适温度下保持箱内空气干燥，使工人在气候较热时也能在箱内舒适的工作。
产品4分两排均匀放置在箱内，左右间距为方便操作前提下的最小距离，在两排产品中间及靠两侧箱壁均设有装配架3，用于产品总装、试漏、注油及脱气。
箱体1顶部对应于产品放置位置开有两排产品进出用天窗12，每一天窗均配有隔热密封盖13和加热空气的风帘，当密封盖13开启产品吊出吊进时，用来防止潮湿空气进入，保证箱内空气干燥度符合产品装配需要。
箱内还装有真空注油系统5，该系统是将原有的真空系统和注油系统改进后装入即可。做到使每台产品位置上方均设置有独立的抽真空管口和注油管口，每台产品的抽真空管及注油管均配有独立的真空计及带有浮子开关的流量计，用于产品的真空注油、真空检漏、脱气以及注油速度和注油量的控制。
本隔热箱具有以下主要用途：
1、用做高压油浸互感器总装配的场所
本发明利用热风循环系统对箱内壁及箱内空气进行干燥，再利用空调机、除湿机及天窗热风气幕，创造并保持一个恒温恒湿干燥的小环境，避免了器身在总装配时表面的受潮。
2、用于总装配前产品零部件的预烘
本发明可用于产品卡装完成的零部件的干燥，并可就地装配，十分方便。同时又可省去用于用于烘干产品零部件的干燥烘箱的投入。
3、产品的真空检漏
产品总装完成后，在产品抽到全真空后，可以通过关闭每台产品单独设置的真空阀门，保持真空一段时间，观察真空度是否回落来判断产品的密封情况，进行真空检漏，对于密封不好的产品进行检查、修复。
4、去除装配中产品器身表面的少量潮气
在确认产品密封良好后，对产品进行加热抽真空，去除装配中产品器身表面及产品零部件表面的潮气的少量潮气，确保产品干燥质量。
5、真空注油
在器身表面的少量潮气干燥完成后，进入真空注油阶段。这个阶段是最关键的一个阶段，直接影响产品的绝缘性能性能，要求在全真空状态下缓慢注油，一般至少要用12至24小时，具体时间视产品电压等级需要而定，本发明可以保证产品在全真空状态下，利用带浮子开关的流量计来很方便的控制注油速度，并在产品油注满后，对应每台产品会分别自动关闭注油阀，实现了真空注油的自动化。
6、压氮试漏
在产品的真空注油完成后进入充氮试漏阶段，利用本发明的工作台，工人可以很方便的对每台产品充氮气进行压力试漏，充氮数小时后，观察压力表是否回落超出要求范围。同时对产品进行加压也可促进变压器油对绝缘纸的渗透。
7、真空脱气
试漏完成后进入产品的真空脱气阶段，利用本发明的真空系统可以对每台产品进行独立抽真空，不会受返修产品的影响。
8、膨胀器装配
产品真空脱气完成后，可以利用本发明的工作台完成产品总装的最后一个程序——膨胀器的安装。安装完成后通过天窗将产品吊出进入试验站进行出厂试验。
9、用于串级式电压互感器介质损耗率测量
由于串级式电压互感器电容量较小，高压瓷套外表面泄露电流对产品绝缘的介质损耗率的测量影响很大。当环境空气湿度较大时，瓷套表面绝缘电阻降低，泄漏电流增大，介损测出来要比实际值大很多倍，无法反映产品绝缘干燥的真实情况，甚至大到无法测量。在雨季或中国南方气候常年潮湿地区，很难甚至无法做此项试验。而产品的介质损耗率测量项目是国家强制性标准规定必做的项目，是用来考核产品器身干燥处理效果的。这给制造带来了很大的困难。有很多厂家铤而走险，不做此项试验，根据经验放行，造成了事故隐患。利用本发明可以对产品表面进行热风循环干燥，吊出后在短时间内进行测量，可以测得接近真实情况的介质损耗率值，对产品质量起到了把关作用，解决了行业难题。
如图1-图3所示，本生产高压油浸互感器用多功能封闭隔热箱的箱体1做成长方体，当然根据需要也可以做成其它形状，不限于此。箱体是由钢骨架外包保温隔热板构成，具有密封、隔热和保温的效果。而为了可供操作人员的进出，在箱体的侧壁设有至少一个可开启的隔热密封门11。
箱内装有热风循环加热系统2，其进风口和回风口在箱内呈对角线位置放置，以便使箱内温度均匀，用于给箱体内部、产品或产品零部件加热干燥。
箱内端部还装有空调机和除湿机(图中未示出)，用于在舒适温度下保持箱内空气干燥，使工人在气候较热时也能在箱内舒适的工作。
产品4分两排均匀放置在箱内，左右间距为方便操作前提下的最小距离，在两排产品中间及靠两侧箱壁均设有装配架3，用于产品总装、试漏、注油及脱气。
箱体1顶部对应于产品放置位置开有两排产品进出用天窗12，每一天窗均配有隔热密封盖13和加热空气的风帘，当密封盖13开启产品吊出吊进时，用来防止潮湿空气进入，保证箱内空气干燥度符合产品装配需要。
箱内还装有真空注油系统5，该系统是将原有的真空系统和注油系统改进后装入即可。做到使每台产品位置上方均设置有独立的抽真空管口和注油管口，每台产品的抽真空管及注油管均配有独立的真空计及带有浮子开关的流量计，用于产品的真空注油、真空检漏、脱气以及注油速度和注油量的控制。
本隔热箱具有以下主要用途：
1、用做高压油浸互感器总装配的场所
本发明利用热风循环系统对箱内壁及箱内空气进行干燥，再利用空调机、除湿机及天窗热风气幕，创造并保持一个恒温恒湿干燥的小环境，避免了器身在总装配时表面的受潮。
2、用于总装配前产品零部件的预烘
本发明可用于产品卡装完成的零部件的干燥，并可就地装配，十分方便。同时又可省去用于用于烘干产品零部件的干燥烘箱的投入。
3、产品的真空检漏
产品总装完成后，在产品抽到全真空后，可以通过关闭每台产品单独设置的真空阀门，保持真空一段时间，观察真空度是否回落来判断产品的密封情况，进行真空检漏，对于密封不好的产品进行检查、修复。
4、去除装配中产品器身表面的少量潮气
在确认产品密封良好后，对产品进行加热抽真空，去除装配中产品器身表面及产品零部件表面的潮气的少量潮气，确保产品干燥质量。
5、真空注油
在器身表面的少量潮气干燥完成后，进入真空注油阶段。这个阶段是最关键的一个阶段，直接影响产品的绝缘性能性能，要求在全真空状态下缓慢注油，一般至少要用12至24小时，具体时间视产品电压等级需要而定，本发明可以保证产品在全真空状态下，利用带浮子开关的流量计来很方便的控制注油速度，并在产品油注满后，对应每台产品会分别自动关闭注油阀，实现了真空注油的自动化。
6、压氮试漏
在产品的真空注油完成后进入充氮试漏阶段，利用本发明的工作台，工人可以很方便的对每台产品充氮气进行压力试漏，充氮数小时后，观察压力表是否回落超出要求范围。同时对产品进行加压也可促进变压器油对绝缘纸的渗透。
7、真空脱气
试漏完成后进入产品的真空脱气阶段，利用本发明的真空系统可以对每台产品进行独立抽真空，不会受返修产品的影响。
8、膨胀器装配
产品真空脱气完成后，可以利用本发明的工作台完成产品总装的最后一个程序——膨胀器的安装。安装完成后通过天窗将产品吊出进入试验站进行出厂试验。
9、用于串级式电压互感器介质损耗率测量
由于串级式电压互感器电容量较小，高压瓷套外表面泄露电流对产品绝缘的介质损耗率的测量影响很大。当环境空气湿度较大时，瓷套表面绝缘电阻降低，泄漏电流增大，介损测出来要比实际值大很多倍，无法反映产品绝缘干燥的真实情况，甚至大到无法测量。在雨季或中国南方气候常年潮湿地区，很难甚至无法做此项试验。而产品的介质损耗率测量项目是国家强制性标准规定必做的项目，是用来考核产品器身干燥处理效果的。这给制造带来了很大的困难。有很多厂家铤而走险，不做此项试验，根据经验放行，造成了事故隐患。利用本发明可以对产品表面进行热风循环干燥，吊出后在短时间内进行测量，可以测得接近真实情况的介质损耗率值，对产品质量起到了把关作用，解决了行业难题。