超高压大流量增压及卸载系统

摘要

本发明涉及一种超高压大流量增压及卸载系统，它属于一种用于液压支架出厂或型式试验的超高压快速加载、卸载的液压控制系统。本发明主要是解决现有内加载液压支架试验台存在的增压加载、卸载效率低和对系统的液压元件冲击大造成频繁出现故障的技术难题。本发明采用的技术方案是：超高压大流量增压及卸载系统，包括液压源、截止阀和增压缸，其中：它还包括减压阀、电液换向阀、液控单向阀、节流阀和单向阀，减压阀的一次压力口经截止阀与液压源连接，减压阀的二次压力口与电液换向阀的进液口P连接，电液换向阀的A口与增压缸的低压腔连接，增压缸的低压有杆腔、电液换向阀的O口和另一个电液换向阀的O口经截止阀与供液箱连接。

权利要求

1.一种超高压大流量增压及卸载系统，包括液压源、第一截止阀(2)、第二截止阀(16)和增压缸(6)，其特征是：它还包括减压阀(3)、第一电液换向阀(5)、第二电液换向阀(15)、第一液控单向阀(7)、第二液控单向阀(12)、节流阀(13)和单向阀(14)，减压阀(3)的一次压力口经第一截止阀(2)与液压源连接，减压阀(3)的二次压力口与第一电液换向阀(5)的进液口P连接，第一电液换向阀(5)的A口与增压缸(6)的低压腔连接，增压缸(6)的低压有杆腔、第一电液换向阀(5)的O 口和第二电液换向阀(15)的O口经第二截止阀(16)与供液箱连接，第二电液换向阀(15)的进液口P经第一截止阀(2)与液压源连接，第二电液换向阀(15)的A口通过单向阀(14)与第一液控单向阀(7)的P口和增压缸(6)的高压腔连接，第一液控单向阀(7)的A口与第一自封式管接头(8)、第二自封式管接头(10)连接，第一液控单向阀(7)的控制口K与第一电液换向阀(5)的B 口连接，第二电液换向阀(15)的B 口与自封式管接头(11)和第二液控单向阀(12)的控制口K连接，增压缸(6)的高压腔与第一液控单向阀(7)的P 口连接，第二液控单向阀(12)的P 口与节流阀(13)的进液口连接，第二液控单向阀(12)的A口与第一自封式管接头(8)、第二自封式管接头(10)连接，节流阀(13)的出液口与供液箱连接。

说明书

超高压大流量增压及卸载系统

技术领域

[0001] 本发明涉及一种超高压大流量增压及卸载系统，它属于一种用于液压支架出厂或型式试验的超高压快速加载、卸载的液压控制系统。

背景技术

[0002] 液压支架试验台一般采用内加载的方式进行结构件的强度、寿命试验。加载时要求按图1所示的压力变化循环加载试验，其试验压力最高能达到70——80MPa，有些支架主柱的容腔体积将近1000升，为提高加载效率，一般寿命试验时一个工作循环只有10多秒，在如此短的时间内连续加压、卸载对液压系统要求极高。现有的加载回路均采用液压站供液，增压缸增压加载，因此，这种装置普遍存在效率低，液压冲击大，元件故障率高等问题。另外试验系统一般采用乳化液泵站恒压供液，增压器增压比恒定，不可调节，而不同架型的支架试验时试验压力不同，即使同一架型不同的试验内容，加载压力要求也有很大不同，现有的系统中没有液压调压元件和限压保护措施，易使系统的元件损坏。

发明内容

[0003] 本发明的目的是解决现有内加载液压支架试验台存在的寿命试验时的增压加载、卸载效率低和加载、卸载过程对系统的液压元件冲击大造成频繁出现故障的技术难题，并提供一种系统简单、可长时间连续工作、控制灵敏性高、调整维护方便、具有自动保护功能、增压加载、卸载效率高和适用于各种压力试验的超高压大流量增压及卸载系统。

[0004] 本发明为解决上述技术问题而采用的技术方案是：超高压大流量增压及卸载系统，包括液压源、第一截止阀(2)、第二截止阀(16)和增压缸(6)，其中：它还包括减压阀(3)、第一电液换向阀(5)、第二电液换向阀(15)、第一液控单向阀(7)、第二液控单向阀(12)、节流阀(13)和单向阀(14)，减压阀(3)的一次压力口经第一截止阀(2)与液压源连接，减压阀(3)的二次压力口与第一电液换向阀(5)的进液口P连接，第一电液换向阀(5)的A口与增压缸(6)的低压腔连接，增压缸(6)的低压有杆腔、第一电液换向阀(5)的O口和第二电液换向阀(15)的O口经第二截止阀(16)与供液箱连接，第二电液换向阀(15)的进液口P经第一截止阀(2)与液压源连接，第二电液换向阀(15)的A口通过单向阀(14)与第一液控单向阀(7)的P口和增压缸(6)的高压腔连接，第一液控单向阀(7)的A口与第一自封式管接头(8)、第二自封式管接头(10)连接，第一液控单向阀(7)的控制口K与第一电液换向阀(5)的B口连接，第二电液换向阀(15)的B口与自封式管接头(11)和第二液控单向阀(12)的控制口K连接，增压缸(6)的高压腔与第一液控单向阀(7)的P口连接，第二液控单向阀(12)的P口与节流阀(13)的进液口连接，第二液控单向阀(12)的A口与第一自封式管接头(8)、第二自封式管接头(10)连接，节流阀(13)的出液口与供液箱连接。

[0005] 由于本发明采用了上述技术方案，实现了增压加载、卸载效率高的目的。因此，与背景技术相比，本发明具有下列特点：

[0006] 1、被加载腔进液加压通过液控单向阀7，加载腔卸载通过液控单向阀12、节流阀13回供液箱，充液加载与回液卸载通过不同的通道，避免卸载时对加载控制回路中的各控制阀产生冲击。

[0007] 2、液控单向阀7打开控制口时，卸载的液体可部分进入增压缸高压腔，使增压缸回程，同时起到缓冲器的作用。

[0008] 3、单向阀14接在增压缸高压腔、液控单向阀7进液口与电液换向阀15之间，泵压初撑时可同时使增压缸回程，向增压缸高压腔补液，起到隔离高低压，使电液换向阀不承受加载时的高压及卸载时的冲击的作用。

[0009] 4、在增压缸进液回路中，电液换向阀5进液口串接大流量减压阀3，恒压供液，并可调节或限定增压后的压力。

附图说明

[0010] 图1是液压支架试验台连续循环加载曲线；

[0011] 图2是本发明液压控制原理图。

具体实施方式

[0012] 下面结合附图和实施例对本发明作进一步的详细描述。

[0013] 如图2所示，本实施例中的超高压大流量增压及卸载系统，包括液压源(1)、截止阀(2)、(16)和增压缸(6)，其中：它还包括减压阀(3)、电液换向阀(5)、(15)、液控单向阀(7)、(12)、节流阀(13)和单向阀(14)，减压阀(3)的一次压力口经截止阀(2)与液压源(1)连接，减压阀(3)的二次压力口与电液换向阀(5)的进液口P和压力表(4)连接，电液换向阀(5)的A口与增压缸(6)的低压腔连接，增压缸(6)的低压有杆腔、电液换向阀(5)的O口和电液换向阀(15)的O口经截止阀(16)与供液箱连接，电液换向阀(15)的进液口P经截止阀(2)与液压源(1)连接，电液换向阀(15)的A口通过单向阀(14)与液控单向阀(7)的P口和增压缸(6)的高压腔连接，液控单向阀(7)的A口与自封式管接头(8)、(10)和压力表(9)连接，液控单向阀(7)的控制口K与电液换向阀(5)的B口连接，电液换向阀(15)的B口与自封式管接头(11)和液控单向阀(12)的控制口K连接，增压缸(6)的高压腔与液控单向阀(7)的P口连接，液控单向阀(12)的P口与节流阀(13)的进液口连接，液控单向阀(12)的A口与自封式管接头(8)、(10)和压力表(9)连接，节流阀(13)的出液口与供液箱连接。

[0014] 本发明的工作过程是：对某架型液压支架立柱在试验台内进行内加载时，图2中的自封式管接头10与被试支架立柱下腔连接，自封式管接头11与被试支架立柱上腔联接，自封式管接头8为测压口，接压力变送器，将试验压力值传送至电控系统，截止阀2与液压源1连通，截止阀16接供液箱。按上述方式连通系统后，实现图1所示的加载、卸载动作循环可通过如下控制动作实现：电液换向阀15右位通电工作，大流量乳化液经电液换向阀15、单向阀14和液控单向阀7快速进入被试腔，使之达到泵站压力，即图1中的t1阶段，与此时同，工作液体也进入增压缸高压腔，为下一步增压动作充液；t2阶段电液换向阀15中位工作，电液换向阀5右位通电工作，泵站来液经减压阀3和电液换向阀5进入增压缸6低压腔，增压后的高压经液控单向阀7使被试腔的压力达到所需压力值，在此过程中减压阀3的作用是：当增压缸增压比大时，即泵站压力乘增压比远高于试验要求的压力值时，通过减压阀3来调整和限定实际的试验压力，即图1中的Ps；电液换向阀5和15都处中位工作，为t3阶段；电液换向阀15左位通电工作，加载腔的高压液经液控单向阀12、节流阀13卸回供液箱中，此为图1中的t4阶段。

[0015] 卸载控制时可以同时使电液换向阀5和15左位通电，此时部分高压液进入增压缸高压腔，使增压缸回程，增压缸可起到缓冲器的作用。