煅烧石油焦回转窑

摘要

本发明公开了一种煅烧石油焦回转窑，它包括回转窑(9)，煅前仓下有插板阀(1)，插板阀下面是胶带定量给料机(2)，其后为胶带输送机(3)，胶带输送机(3)经带电动插板阀(6)的斜插饲料溜管连接回转窑(9)，回转窑(9)尾部连接沉灰室(8)，回转窑(9)头部连接冷却机(16)，回转窑(9)头部设有烧嘴(13)和烧嘴吊架(14)，与烧嘴配套设置有一次助燃风机(10)，冷却机(16)旁配置有含尘废气处理系统(15)。本发明提高了单位容积产能、余热综合利用及对其他煅烧原料如针状焦及无烟煤等的适应性有较大的提高；降低炭质烧损，节约原材料及能源、提高自动化水平，降低工人劳动强度。

权利要求

1.一种煅烧石油焦回转窑，它包括回转窑(9)，其特征在于：煅前仓下有插板阀(1)，插板阀下面是胶带定量给料机(2)，其后为胶带输送机(3)，胶带输送机(3)经带电动插板阀(6)的斜插饲料溜管(21)连接回转窑(9)，回转窑(9)尾部连接沉灰室(8)，回转窑(9)头部连接冷却机(16)，回转窑(9)头部设有烧嘴(13)和烧嘴吊架(14)，与烧嘴配套设置有一次助燃风机(10)，冷却机(16)旁配置有含尘废气处理系统(15)；回转窑(9)为变径设计，从尾部到头部变径比例为1∶0.9；回转窑(9)的直径为Φ3.0m，长度为60m；烧嘴吊架(14)上方设有手动单轨小车(17)；在冷却机(16)内设置有直接冷却水管，在其外部设置有间接冷却水管。

2.根据权利要求1所述的煅烧石油焦回转窑，其特征在于：回转窑(9)的中部设置有二次进风系统(22)，它包括变频调速风机、风管及风嘴。

3.根据权利要求1所述的煅烧石油焦回转窑，其特征在于：胶带输送机(3)上设有第一电磁除铁系统(4)和第二电磁除铁系统(7)。

4.根据权利要求1所述的煅烧石油焦回转窑，其特征在于：回转窑(9)头部设有冷却风机(11)，并和冷却机(16)进料口由电动排料溜管(12)相连。

5.根据权利要求1所述的煅烧石油焦回转窑，其特征在于：回转窑(9)尾部设置有过度段(19)，经第一插板阀(23)连接斗式提升机(20)，斗式提升机(20)连接输送机(3)。

6.根据权利要求1所述的煅烧石油焦回转窑，其特征在于：冷却机(16)排料口下方设有胶带计量秤(18)，胶带计量秤(18)连接含尘废气处理系统(15)。

说明书

煅烧石油焦回转窑

技术领域

[0001] 本发明涉及一种回转窑，特别是一种铝用阳极生产中石油焦煅烧回转窑。

背景技术

[0002] 随着铝用炭素阳极工业及其他炭素工业的不断发展，单生产线的生产规模不断扩大，原有生产工艺及生产设备也需不断更新、改进和提高产量，作为炭素工艺中的重要工序之一煅烧，其所使用的主体设备回转窑也应适应新的工艺要求。 作为炭素工业生产的重要一环——煅烧，绝大部分的生产工艺采用回转窑作为主体设备。 目前，国内各炭素行业采用的主流煅烧设备回转窑虽然在生产操作上由于长期的经验积累，在连续运行时间上有较大的改善，但其主体技术水平如单位容积产能、对其他煅烧原料如针状焦及无烟煤等的适应性等没有大的提高；现有回转窑普遍存在的问题为：设备运转率低，产能小、炭质烧损高，实收率低、热效率低、煅烧焦理化指标较差及自动化水平低等。

发明内容

[0003] 本发明要解决的技术问题是：提供一种煅烧石油焦回转窑，可提高单位容积产能、对其他煅烧原料如针状焦及无烟煤等的适应性有较大的提高，降低炭质烧损，节约原材料及能源、提高自动化水平，降低工人劳动强度；提高煅后焦质量。 同时可应用于石油焦集中煅烧工厂。

[0004] 本发明采取以下技术方案：它包括回转窑9，煅前仓下有插板阀1，插板阀下面是胶带定量给料机2，其后为胶带输送机3，胶带输送机3经带电动插板阀6的斜插饲料溜管21连接回转窑9，回转窑9尾部连接沉灰室8，回转窑9头部连接冷却机16，回转窑9头部设有烧嘴13和烧嘴吊架14，与烧嘴配套设置有一次助燃风机10，冷却机16旁配置有含尘废气处理系统15。

[0005] 回转窑9为变径设计，从尾部到头部变径比例为1∶0.9

[0006] 回转窑9的中部设置有二次进风系统22，它包括变频调速风机、风管及风嘴。

[0007] 回转窑9的直径为Φ3.0m，长度为60m。

[0008] 胶带输送机3上设有电磁除铁系统4、7。

[0009] 回转窑9头部设有冷却风机11，并和冷却机16进料口由电动排料溜管12相连。

[0010] 回转窑9尾部设置有过度段19，经插板阀23连接斗式提升机20，斗式提升机20连接输送机3。

[0011] 烧嘴吊架14上方设有手动单轨小车17。

[0012] 冷却机16排料口下方设有胶带计量秤18，胶带计量秤18连接含尘废气处理系统15。

[0013] 在冷却机16内设置有直接冷却水管，在其外部设置有间接冷却水管。

[0014] 与现有技术相比，本发明单位容积产能增加、运转率高、易于实现自动化控制、降低工人劳动强度、提高了对原料的适应性及综合利用余热等。 本发明不仅直径大，长度长，产量高，(现有回转窑直径为Φ1.6m、Φ1.8m、Φ2.2m、Φ2.6m等，长度为30m、36m、45m、50m等，产量为1.8t/h、3t/h、6t/h、9t/h等。而本发明回转窑直径为Φ3.0m，长度为60m，产量为15t/h)，而且在设备设计中，吸收了氧化铝、水泥行业回转窑的经验，结合碳素窑的特点，在窑体设置可调的二次风，为充分利用原料中的挥发份创造了有利条件，可使挥发分在窑中充分燃烧，延长煅烧带，加强煅烧效果。 回转窑尾部设置有回收由负压带出的细颗粒料的过度段，细颗粒料在该过度段沉降后返回到煅烧流程，这样可以提高实收率。 另外回转窑本体尾部设计为变径结构，这样设计的目的是回转窑内的高温含尘烟气经过该段变径结构后速度降低，有利于焦尘沉降，物料由于在该变径段料层厚度变薄，与高温烟气接触面加大有利于物料的干燥和预热，同时物料在窑内更加顺畅的沿煅烧方向移动；回转窑头部排料口与冷却机进料口之间用电动排料溜管连接实现了检修时的自动化。 回转窑的主电机和二次风电机采用变频控制，对窑的转速和二次风的风量进行调整，有效地对煅烧工艺进行控制。 如果原料水份低，生产控制得好，正常生产时可不用燃料实现无油煅烧。 在煅烧过程中不用外加热源，节省了大量燃料。 冷却筒采用筒内对煅后料直接喷水冷却筒外间接喷水冷却结合的冷却方式，使煅后料在冷却筒内的氧化损失减少到最小，并使焦炭温度在很短时间内急剧下降到70℃以下，大大降低炭质烧损，使延迟石油焦在整个煅烧工序中的炭质烧损下降到8％左右。 该回转窑在工艺上将煅烧带尽量靠近窑头方向，这样有利于提高煅烧温度及延长煅烧带，同时加长烘干带和预热带，这样更容易控制物料在窑内的升温速度，煅烧带采用高级耐火材料浇注而成以便承担整个煅烧过程中最高温度的热负荷，煅烧带在整个煅烧过程中对煅后焦质量起着决定性作用，物料在该带剧烈释放出挥发分，挥发分由设在煅烧带附近的二次进风系统提供助燃空气进行燃烧，提供煅烧带需要的热量，由于煅烧带前移到靠近窑头方向，而窑的整个长度不便，所以从窑尾到煅烧带的长度(即烘干带和预热带的长度)相应加大，这样就保证了物料从窑尾到煅烧带之间的升温速度。 决定煅后焦质量的两大关键因素为煅烧温度及升温速度，而该工艺技术正好解决两大难题，所以最终提高了煅后焦质量。

[0015] 本发明可提高产能50％~400％，满足大规模铝用阳极厂石油焦煅烧的工艺需求，同时也能配套大型石油焦集中煅烧需要。

附图说明

[0016] 图1为本发明的结构示意图。

具体实施方式

[0017] 本发明的实施例：打开煅前仓下插板阀1，贮存在煅前仓中的原料经胶带定量给料机2定量给料到胶带输送机3上，通过除铁设备4、7后经插板阀6和斜插饲料溜管21输送到回转窑9中进行煅烧，回转窑尾部排出的高温含尘烟气经回转窑9过度段19沉降细颗粒的焦粒后进入沉灰室8，经沉降一定的焦尘和未完全燃烧的挥发份充分燃烧后再到余热锅炉。 由回转窑9的过度段19沉降收集的细颗粒的焦粒经插板阀23进入斗式提升机20后返回到胶带输送机3重新进入煅烧流程。 在点火烘窑时，由烧嘴吊架14固定在窑头的烧嘴13向回转窑喷入的燃料，经一次助燃风机10提供助燃空气进行点火燃烧。
在煅烧过程中，由于窑头温度很高，所以需要冷却风机11提供大量的风来冷却。烧嘴吊架14悬挂在手动单轨小车17上以实现烧嘴13伸进或拉出窑头。 煅烧过程中物料释放出来的挥发分由二次进风系统22的风管及风嘴提供助燃空气充分燃烧。煅烧好的物料经电动排料溜管12排入冷却机16中进行直接和间接喷水冷却，物料冷却到一定温度后经胶带计量18秤计量后由煅后料输送设备输送到煅后料储存处。由直接喷水冷却产生的含尘废气经除尘系统15除尘后排空，除尘收集下来的焦尘返回到煅后料输送设备。