一种织物渐进色染色新工艺

摘要

本发明公开了一种织物渐进色染色工艺及其采用的着色装置。目前的渐进色染色方法一次只能染一种颜色的渐进色，而且最多只能染两种颜色，因此产量和颜色数量上受到了一定的限制。本发明通过着色装置给织物着色，所用的着色装置包括多个可调节染色液浓度的喷液着色器，所述的多个喷液着色器排成一组或二组以上，每个喷液着色器独立工作，对每个喷液着色器喷出的染色液浓度进行单独调节，使每组喷液着色器喷出的染色液浓度调节成依次递增或依次递减，从而在织物上一次产生一种或二种以上颜色的渐进色。

权利要求

1.一种织物渐进色染色新工艺，其包括以下步骤：1)给织物着色，所用的着色装置包括多个可调节染色液浓度的喷液着色器、一个稀释液桶和至少一个给喷液着色器提供染色液的染色母液桶，所述的多个喷液着色器排成一组或二组以上，每个喷液着色器独立工作，对每个喷液着色器喷出的染色液浓度进行单独调节，使每组喷液着色器喷出的染色液浓度调节成依次递增或依次递减；2)加热烘干或自然干燥；3)汽蒸固色；4)水洗；5)烘干整理；

所述的喷液着色器由封闭的染色液混合槽、安装在混合槽上部的染色母液流量控制阀、稀释液流量控制阀、染色液搅拌器以及安装在混合槽底部的喷嘴控制阀和喷嘴组成；

染色母液桶和稀释液桶上都装有溢流槽和循环泵，桶内的液体通过循环泵送到溢流槽，多个染色母液流量控制阀和多个稀释液流量控制阀分别通过管道与染色母液桶和稀释液桶上的溢流槽出液管相连；混合槽内有一隔板，其将混合槽隔成上下相通的两个部分。

2.根据权利要求1所述的织物渐进色染色新工艺，其特征在于给织物着色时，采用着色装置移动方式或织物移动方式。

3.根据权利要求2所述的织物渐进色染色新工艺，其特征在于采用着色装置移动方式的具体方法如下：将织物绷平在带轨道的绷绸架上，着色装置在轨道上沿织物的径向或纬向移动，同时对织物实施喷液着色，着色后织物的干燥采用在轨道上移动的加热烘干装置进行干燥或自然干燥。

4.根据权利要求2所述的织物渐进色染色新工艺，其特征在于采用织物移动方式的具体方法如下：将着色装置固定，织物沿其径向移动，着色装置给移动中的织物着色，此种着色方式在热风拉幅机上进行。

5.根据权利要求1所述的织物渐进色染色新工艺，其特征在于相邻的喷液着色器喷施在织物上的染色液进行部分重叠。

6.根据权利要求1所述的织物渐进色染色新工艺，其特征在于喷嘴控制阀上的进液管的进液口高于槽底。

7.根据权利要求1所述的织物渐进色染色新工艺，其特征在于混合槽的底部开有一排液口。

说明书

一种织物渐进色染色新工艺

技术领域

[0001] 本发明涉及织物染色领域，具体地说是一种织物渐进色染色工艺。 [0002] 背景技术

[0003] 目前，真丝绸等薄型织物渐进色染色主要是在星形架或方形架挂染设备上进行的，被普遍采用的成熟工艺是染料补加法，具体的方法如下：先染浅色，色光对准后，抽去1/3的染液，补充一定量的染料染中档色，然后再抽去1/3的染液，补加染料再染深色。由于采用了挂染工艺，浴比较大(一般为1∶30～50)，排放的染色污水多且浓度高，这不仅造成了能源和原材料消耗的增加，也增加了环境的负担，再者此种工艺对操作的要求较高，尤其是平纹类的薄型织物，在升降过程中容易产生织物之间相互“搭住”的问题，引起染色不匀，使深浅颜色的过渡不自然。为此，有的厂家采用将卷染机倾斜安装的方法染平纹类薄型织物的渐进色，其具体方法是先染浅色，然后逐渐降低水位并加深染液，直到深度达到要求。这一方法在织物品种的适应性方面具有一定的局限性而且同样也存在染液的排放问题，尤其在染色的后期，因颜色较深，染液浓度高而与染液接触的织物面积又小，染液中剩余的染料较多，因此，排放的染液浓度同样也较高。另外，上述两种方法一次只能染一种颜色的渐进色，若要染两种颜色的渐进色需重新再染一次，而且最多只能染两种颜色，因此产量和颜色数量上受到了一定的限制。

[0004] 发明内容

[0005] 本发明所要解决的技术问题是克服上述现有工艺存在的不足，提供一种染色污水排放少、能源和原材料消耗低的且一次可染两种以上颜色的织物渐进色染色新工艺。 [0006] 为此，本发明采用如下的技术方案：一种织物渐进色染色新工艺，其包括以下步骤：1)给织物着色，所用的着色装置包括多个可调节染色液浓度的喷液着色器，所述的多个喷液着色器排成一组或二组以上，每个喷液着色器独立工作，对每个喷液着色器喷出的染色液浓度进行单独调节，使每组喷液着色器喷出的染色液浓度调节成在整个门幅范围内或在一定区间内依次递增或依次递减，从而在织物上产生渐进色；2)加热烘干或自然干燥；3)汽蒸固色；4)水洗；5)烘干整理。若把多个喷液着色器排成一组(或一列)，可以在织物上产生一种颜色的渐进色；若把多个喷液着色器排成二组以上(包括二组)，而每组喷液着色器喷出的颜色不同，这样就可以在织物上产生两种或两种颜色以上的渐进色。在织物着色干燥后，绝大部分染料只是附着在纤维的表面，还没有渗透到纤维内部与纤维发生结合，因此需要经过汽蒸固色来提高色牢度，汽蒸的设备可以是园桶蒸箱或连续蒸化机，用园桶蒸箱或连续蒸化机汽蒸时，可参照直接印花的工艺条件，根据织物的品种分别选择相应的蒸化工艺条件，汽蒸后再经过水洗和整理烘干就完成了整个染色加工过程。 [0007] 作为对上述技术方案的进一步完善和补充，本发明采取以下技术措施： [0008] 上述的染色新工艺，给织物着色时，采用着色装置移动方式或织物移动方式。 [0009] 采用着色装置移动方式是一种间隙的上色方法，其具体的方法如下：将织物绷平在带轨道的绷绸架上，着色装置在轨道上沿织物的径向或纬向移动，同时对织物实施喷液着色。若着色装置是沿径向移动给织物着色的，在织物 上产生的渐进色是在纬向发生变化，采用这种方式可一次性完成整匹织物的着色；若着色装置是沿纬向移动给织物着色的，在织物上产生的渐进色是在径向发生变化，由于着色装置的长度是有一定限制的，因此整匹织物的着色需要多次重复才能完成。采用上述方式着色后，织物的干燥可采用在轨道上移动的加热烘干装置进行干燥或自然干燥。

[0010] 采用织物移动方式是一种连续的着色方法，它是将着色装置固定，在织物移动时着色装置给织物着色，这种方式的着色效果与着色装置移动方式的前一种形式的着色效果相同，在织物上只能产生纬向变化的渐进色。由于织物是连续移动的，因此着色后的织物必须马上进行烘干，以实现连续的着色加工，所以这种着色方式可在热风拉幅机这类设备上进行，也可以在其它类似设备上进行。

[0011] 上述的染色新工艺，相邻的喷液着色器喷施在织物上的染色液进行部分重叠，这样就能使喷在织物上的颜色形成由浅至深或由深至浅且过渡自然的渐进效果，使渐进效果更佳。

[0012] 本发明的另一目的在于提供了上述染色新工艺所采用的着色装置，其上装有多个可调节染色液浓度的喷液着色器、一个稀释液桶和至少一个给喷液着色器提供染色液的染色母液桶，所述的喷液着色器由封闭的染色液混合槽、安装在混合槽上部的染色母液流量控制阀、稀释液流量控制阀、染色液搅拌器以及安装在混合槽底部的喷嘴控制阀和喷嘴组成。染色母液桶的个数与颜色的种数相对应，若要染二种颜色，则需要二个染色母液桶。染色母液桶和稀释液桶上装有溢流槽和循环泵，工作时桶内的液体通过循环泵送到溢流槽，由于泵的送液量大于流出的液体量，多余的液体就会从溢流槽的上沿溢出溢流槽再流回到桶内，这样可保持两桶工作时的液面高度相同而且不变，以确 保出液口处的液体压力相同。多个染色母液流量控制阀和多个稀释液流量控制阀分别通过管道与染色母液桶和稀释液桶上的溢流槽出液管相连。

[0013] 喷嘴控制阀上的进液管的进液口高于槽底，混合槽中按要求调好浓度的染色液通过该进液管的进液口流入喷嘴，流入喷嘴的调好浓度的染色液经过压缩空气雾化后最终喷施到织物上。混合槽内有一隔板，其将混合槽隔成上下相通的两个部分，其作用是阻止流入混合槽的液体直接流向进液管的进液口，确保流入混合槽的两种液体经过搅拌后再流入进液管的进液口。混合槽的底部开有一排液口，方便将混合槽内的液体排出。 [0014] 本发明与现有技术相比具有如下优点：

[0015] (1)本发明由于采用了非浸染的染色工艺，去掉了染色这道工序，因此减少了染色用水，从而降低了污水的排放量。

[0016] (2)现有工艺染色染料是通过吸尽的方式固着到织物上，而且染色过程中还因工艺要求需要排放一些染液造成染料浪费，特别是浴比较大的挂染工艺染料浪费较多，所以染料的利用率不高；而本发明的新工艺则不同，染料被施加到织物上后，通过汽蒸固着到织物上，大部分染料能被利用，因此本发明与现有工艺相比可节约染料，这不但降低了成本，也减轻对环境的污染。

[0017] (3)本发明的蒸汽消耗主要在汽蒸阶段，它加热的主要是干的织物；而现有工艺的蒸汽消耗主要在染色阶段，它加热的主要是水，尤其是挂染工艺浴比大水量多，蒸汽的消耗更为突出，所以本发明可减少蒸汽消耗，降低了生产成本。

[0018] (4)本发明能够通过喷液着色器的排列变化来实现一次染两种以上颜色的渐进色，达到现有工艺无法达到的染色效果。

[0019] 综上所述，本发明的新工艺具有节水、节能降低原材料消耗的效果，可 减轻对环境的污染，实现清洁加工生产，一次可染两种以上颜色的渐进色，因此具有十分良好的应用前景。

[0020] 下面结合说明书附图和具体实施方式对本发明作进一步的说明。 附图说明

[0021] 图1-2为本发明实施例1的示意图。

[0022] 图3为本发明实施例2的示意图。

[0023] 图4为本发明着色装置的喷液着色器的结构示意图。

具体实施方式

[0024] 实施例1：织物为02双绉，门幅114cm，采用着色装置移动方式，颜色为两边深中间浅红蓝双色渐进色，安装在着色装置14上的多个喷液着色器16分成两组，最深浓度为染色母液∶稀释液＝1∶0(即为染色母液的浓度)，最浅浓度为染色母液∶稀释液＝1∶19(即为染色母液浓度的1/20)，工艺过程如下：

[0025] 绷绸——着色(着色装置移动速度10米/分)——加热烘干或自然干燥——园桶2
蒸箱汽蒸(蒸汽压力0.8kg/cm，30分钟)——绳状水洗、固色——拉幅机烘干——成品。 [0026] 将织物11绷平在带轨道12的绷绸架13上，着色装置14在轨道上沿织物的径向或纬向移动，同时对织物实施喷液着色，着色后织物的干燥采用在轨道上移动的加热烘干装置15进行干燥或自然干燥。若着色装置是沿径向移动给织物着色的，在织物上产生的渐进色是在纬向(即幅宽w方向)发生变化，如图1所示，采用这种方式可一次性完成整匹织物的着色。若着色装置是沿纬向移动给织物着色的，在织物上产生的渐进色是在径向(即长度L方向)发生变化，由于着色装置的长度是有一定限制的，因此整匹织物的着色 需要多次重复才能完成，如图2所示。

[0027] 实施例2：织物为16电力纺，门幅114cm，采用织物移动方式，设备为热风拉幅机，颜色为绿色单色渐进色，安装在着色装置14上的多个喷液着色器16为一组，最深浓度为染色母液∶稀释液＝1∶0(即为染色母液的浓度)，最浅浓度为染色母液∶稀释液＝1∶24(即为染色母液浓度的1/25)，工艺过程如下：

[0028] 织物打卷——着色、烘干(车速15米/分，烘箱温度120℃)——汽蒸(连续蒸化机，温度102℃，时间30分钟)——平幅水洗(平幅水洗机或卷染机水洗)、固色——呢毯机烘干——成品。

[0029] 将着色装置14固定，在织物11移动时着色装置14给织物着色，这种方式的着色效果在织物上只能产生纬向(即幅宽w方向)变化的渐进色。由于织物是连续移动的，因此着色后的织物必须马上进行烘干，以实现连续的着色加工，所以这种着色方式必须在热风拉幅机17这类设备上进行，如图3所示。

[0030] 上述的二个实施例采用的着色装置，其上装有多个可调节染色液浓度的喷液着色器16、一个稀释液桶20和一个(实施例2)或二个(实施例1)给喷液着色器提供染色液的染色母液桶19。如图4所示，单个喷液着色器由封闭的染色液混合槽1、安装在混合槽上部的染色母液流量控制阀2、稀释液流量控制阀3、染色液搅拌器4以及安装在混合槽底部的喷嘴控制阀5和喷嘴6组成。染色母液桶和稀释液桶上装有溢流槽7、8和循环泵9、10，工作时桶内的液体通过循环泵送到溢流槽，由于泵的送液量大于流出的液体量，多余的液体就会从溢流槽的上沿溢出溢流槽再流回到桶内，这样可保持两桶工作时的液面高度相同而且不变，以确保出液口c、d处的液体压力相同。多个染色母 液流量控制阀2和多个稀释液流量控制阀3分别通过管道与染色母液桶和稀释液桶上的溢流槽出液管相连。 [0031] 当喷液着色器工作时，首先根据要求设定染色母液流量控制阀2和稀释液流量控制阀3的流量大小，然后打开控制阀2、3和喷嘴控制阀5，染色母液和稀释液就会在重力作用下按设定的流量同时流入混合槽，由于喷嘴控制阀上的进液口b高于槽底，开始时进入混合槽的液体就聚集在槽底，并在搅拌器搅拌下混合均匀，当液面上升到高于进液口b时，混合槽中按要求调好浓度的染色液就通过进液口b流入喷嘴6，此时流入混合槽的总液体量与流出的液体量相等，若这时关闭喷嘴控制阀5混合槽就被封闭，随着液体的流入槽腔内的空气压力就会升高，当其压力与出液口c、d处液体压力相等时，染色母液和稀释液就不再进入混合槽，若再打开喷嘴控制阀5，在重力作用下混合槽中的染色液又流出混合槽，槽腔内的空气压力下降，染色母液和稀释液又重新流入混合槽，这样就维持了流入和流出液体的动态平衡，实现了染色液浓度的自动调节(也就是能保持染色液的浓度恒定)，流入喷嘴调好浓度的染色液经过压缩空气雾化后最终喷施到织物上。图中隔板a将混合槽隔成上下相通的两个部分，其作用是阻止流入混合槽的液体直接流向进液口b，而是按箭头所指的方向流向进液口b，确保流入混合槽的两种液体经过搅拌后再流入进液口b。混合槽的底部开有一排液口18。

[0032] 由于喷液着色器是单个独立工作的，每个喷液着色器喷出的染色液浓度可进行单独调节(通过染色母液流量控制阀和稀释液流量控制阀来控制流量，从而实现控制染色液浓度的目的)，因此可以将多个喷液着色器排列起来把喷出的染色液浓度调节成在整个门幅范围内或在一定区间内依次递增或依次递减，并让喷施在织物上的染色液适当地进行重叠，这样就能使喷在织物上的 颜色形成由浅至深或由深至浅且过渡自然的渐进效果。若把多个排列起来的喷液着色器分成两组或两组以上，一个染色母液桶给一组喷液着色器提供染色液，每组的颜色不同，这样就可以在织物上产生两种或两种以上的渐进色。 [0033] 以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明的技术方案作任何形式上的限制。凡是依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均落入本发明的保护范围内。