分离机开口碟片的制造工艺

摘要

本发明涉及一种碟片的制造工艺，是一种分离机开口碟片的制造工艺，包括以下工序：下料、落圆料、冲工艺孔、旋压、车边、冲花键孔、冲锥面上均布孔、点焊筋条和抛光，在旋压工序和车边工序之间增加一道采用退火的热处理工序，退火温度为700～800℃，保温时间为5～15min。由于本发明的分离机开口碟片的制造工艺增加了热处理工序，不但内应力消除充分，原子位错有较大的恢复，塑性提高比较显著，达到减少碟片开口变形量的目的，而且保留了一定的形变强化的作用，零件具有一定的硬度、强度，能满足零件的使用性能。

权利要求

1.分离机开口碟片的制造工艺，包括以下工序：下料、落圆料、冲工艺孔、旋压、车边、冲花键孔、冲锥面上均布孔、点焊筋条和抛光，其特征在于：在所述旋压工序和车边工序之间增加一道采用退火的热处理工序，所述退火温度为700～800℃，保温时间为5～15min。

2.如权利要求1所述的分离机开口碟片的制造工艺，其特征在于：所述退火温度为

750℃。

3.如权利要求1所述的分离机开口碟片的制造工艺，其特征在于：在所述热处理工序中，保温时间为10min。

4.如权利要求1或2或3所述的分离机开口碟片的制造工艺，其特征在于：在所述旋压工序后，所述热处理工序前增加除油和清洁工序。

5.如权利要求1或2或3所述的分离机开口碟片的制造工艺，其特征在于：在所述热处理工序后，所述车边工序前增加一道抛光工序。

说明书

分离机开口碟片的制造工艺

技术领域

[0001] 本发明涉及一种碟片的制造工艺，具体的说是一种分离机开口碟片的制造工艺。

背景技术

[0002] 现有的分离机开口碟片的制造工艺流程如下：下料、落圆料、冲工艺孔、旋压、车边、冲花键孔、冲锥面上均布孔、点焊筋条、抛光。由此工艺生产的开口碟片在分离机分离油类物料时，碟片易结渣，影响分离效果。主要表现为：在生产时，开口碟片在开口处产生相当大的变形，开口后锥体母线不直度达1～4mm，大端外圆不圆度达4mm以上，其形状已从圆形变为多边形，完全不能使用。

[0003] 发明人通过对开口碟片体变形的研究，发现碟片体在旋压成形时并无明显变形，其变形主要产生在旋压后冲制开口的生产工序中。研究结果表明，碟片毛坯为平板，材料为OCr18Ni9，属于奥氏体不锈钢，具有很好的形变强化功能，通过强力旋压经剪切变形而成为锥体形状，材料在旋压成形的过程中受到很大的挤压，由于变形剧烈，使材料内部的原子滑移，形成了大量的位错，使晶粒发生形变，其结果是材料的硬度和强度显著提高，塑性降低，产生强烈的内应力，当碟片开口时，材料受到外力的作用，整体结构受到破坏，残余应力通过切口的变形而释放，原子位错恢复，由于材料塑性的降低，使碟片产生了很难恢复的变形。因此发明人考虑可以通过再结晶退火使冷变形晶粒多边形化，使形变晶粒重新恢复为均匀的等轴晶粒，内应力消除，硬度、强度下降，塑性显著提高，然后再冲制开口，从而达到减少碟片开口变形量的目的。但重要的是对退火温度的掌握，温度过低，退火不充分，达不到消除内应力的效果；温度太高，会在零件表面产生氧化皮，用抛光的方法很难除掉，达不到零件表面粗糙度1.6μm以下的要求，而且大大降低零件强度使之失效。

发明内容

[0004] 本发明所要解决的技术问题是：针对以上现有技术存在的缺点，提出一种可减少变形量，使强度和硬度得到提高，满足零件使用性能的分离机开口碟片的制造工艺。

[0005] 本发明解决以上技术问题的技术方案是：分离机开口碟片的制造工艺，包括以下工序：下料、落圆料、冲工艺孔、旋压、车边、冲花键孔、冲锥面上均布孔、点焊筋条和抛光，在旋压工序和车边工序之间增加一道采用退火的热处理工序，退火温度为700～800℃，保温时间为5～15min。

[0006] 由于加热会使碟片表面存在大量的严重的点蚀，其原因是由于碟片体经旋压成型后表面残留润滑油，批量生产时装炉量大，在高温下润滑油燃烧裂解，在炉内形成腐蚀性气氛，由于装炉量大保温时间相对较长，致使零件表面被点蚀，零件经抛光后表面质量仍达不到要求，导致零件报废。针对这种情况，我们在碟片退火前增加除油、清洁工序，从而使这一问题得到了解决。

[0007] 为了清除热处理后产生的色泽及粗糙度变化，在热处理工序后增加一道抛光工序，即可满足要求。

[0008] 本发明的优点是：通过下表可知，本发明的退火工艺参数不但内应力消除充分，原子位错有较大的恢复，塑性提高比较显著，达到减少碟片开口变形量的目的，而且保留了一定的形变强化的作用，零件具有一定的硬度、强度，能满足零件的使用性能。

[0009] 表1

[0010]序号 退火温度保温时间变形 强度
1 420℃ 20min 大，不可用 同
2 650℃ 10min 大，不可用 高
3 700℃ 10min 有改善，勉强可用 中
4 750℃ 10min 小，可用 中
5 850℃ 5min 小，可用 低，不可用

[0011] 本发明热处理后的碟片化学成分如下表：

[0012] 表2

[0013]元素 C Cr Ni S Si Mn P
含量(％)≤0.07 17～19 8～11 ≤0.03≤1.0 ≤2.0 ≤0.035

[0014] 与退火前碟片材料化学成分比较没有变化，因此热处理并不影响材料的化学成分。由于本发明的分离机开口碟片的制造工艺增加了热处理工序，不但内应力消除充分，原子位错有较大的恢复，塑性提高比较显著，达到减少碟片开口变形量的目的，而且保留了一定的形变强化的作用，零件具有一定的硬度、强度，能满足零件的使用性能。经过试验，本发明制造工艺的碟片体变形大为减小，无论是锥体不圆度还是母线不直度都在要求以内，强度也能满足使用要求。下表是本发明的开口碟片与某意大利原装碟片变形状况的比较数据：

[0015] 表3

[0016]母线不直度 大端面不圆度 键孔不圆度
本发明 0.03～0.06 0.1 0.1
某意大利原装碟片0.1～0.2 0.45 0.15

[0017] 由上表可见，本发明的碟片无论是锥体不圆度还是母线不直度都在要求以内。本发明的碟片由于变形量小，故在同样空间内装机的碟片数量有所增加。下表是某型分离机安装不同碟片的数量：

[0018] 表4

[0019]本发明 92件
原碟片 86件

[0020] 分离机处理物料的能力与碟片装机数量有直接关系。根据上表，在其它条件不变的情况下，某型分离机用本发明的碟片数量有所增加，处理物料的能力加强。

具体实施方式

[0021] 实施例一

[0022] 本实施例为分离机开口碟片的制造工艺，工艺流程：1.下料、2.落圆料、3.冲工艺孔、4.旋压、5.清洗、6.热处理、7.第一次抛光、8.车边、9.冲花键孔、10.冲锥面上均布孔、11.点焊筋条、12.第二次抛光。

[0023] 下料：将大规格的钢板裁剪为适合进一步加工的条状板材。

[0024] 落圆料：将条状板材冲成适合旋压的圆形坯料。

[0025] 冲工艺孔：在坯料中间冲出用于旋压时定位用的圆孔。

[0026] 旋压：用滚轮将坯料加工成为碟片(锥形体)的形状。

[0027] 清洗：洗掉碟片表面的冷却液。

[0028] 热处理：热处理工序的热处理设备采用RJXT-75-9箱式电阻炉，退火温度为710℃，保温时间为5min。

[0029] 第一次抛光：去除热处理产生的氧化层。

[0030] 车边：将碟片的外圆车至所需的尺寸。

[0031] 冲花键孔：在碟片的小端面冲出碟片在机器中定位用的圆孔和键槽。

[0032] 冲锥面上均布孔：冲出碟片锥形体表面上均布的开口孔。

[0033] 点焊筋条：为使叠加的碟片之间留有流道，在碟片上焊接苦干条筋条。

[0034] 第二次抛光：抛光碟片外表面，降低表面粗糙度，以达到使用要求。

[0035] 实施例二

[0036] 本实施例为分离机开口碟片的制造工艺，工艺流程：1.下料、2.落圆料、3.冲工艺孔、4.旋压、5.清洗、6.热处理、7.第一次抛光、8.车边、9.冲花键孔、10.冲锥面上均布孔、11.点焊筋条、12.第二次抛光。

[0037] 下料：将大规格的钢板裁剪为适合进一步加工的条状板材。

[0038] 落圆料：将条状板材冲成适合旋压的圆形坯料。

[0039] 冲工艺孔：在坯料中间冲出用于旋压时定位用的圆孔。

[0040] 旋压：用滚轮将坯料加工成为碟片(锥形体)的形状。

[0041] 清洗：洗掉碟片表面的冷却液。

[0042] 热处理：热处理工序的热处理设备采用RJXT-75-9箱式电阻炉，退火温度为750℃，保温时间为10min。

[0043] 第一次抛光：去除热处理产生的氧化层。