本发明提供了一种全竹或竹木复合集装箱用胶合板的制备方法，属于集装箱领域，采用不将单板、竹席和竹帘等制作集装箱板的材料放于酚醛树脂液中浸渍，而采用竹席上刚性辗压过胶机、竹帘上弹性针辊辗压过胶机上自动过透胶的方法，既能使胶液渗透到材质内部，提高了材质的曲径强度，而又对环境的污染和对人体的损害小。由于本方法工艺简单，热压过程中温度始终保持在一定的范围之内，使热能的损失大大减少，生产成本大大下降。采用本法及设备，一次可出成品板多张，大大提高了工效。全竹产品外层表面光洁耐磨，可广泛用于制造集装箱的箱板。
1.全竹或竹木复合集装箱用胶合板的制备方法，其特征在于，本方法依次包括以下工艺步骤：
(A)、干燥：将木质单板、木质芯板、竹席、竹帘分别上网带式干燥机干燥，使木质单板、木质芯板、竹席、竹帘的含水率达到12％以下；
(B)、上胶：当集装箱用胶合板为全竹材料制备时，竹席上刚性辗压式过胶机、竹帘上弹性针辊式辗压过胶机自动过胶，胶液浓度分别为47％～49％和36％～38％，胶液分别为脱水和不脱水酚醛树脂胶；
当集装箱用胶合板为竹木复合材料制备时，将木质单板单面上胶辊式涂胶机过胶，木质芯板不过胶，竹帘上弹性针辊式辗压过胶机自动过胶，胶液浓度为38％～40％，胶液为半脱水酚醛树脂胶；
(C)、组坯：当集装箱用胶合板为全竹材料制备时，将上胶后的竹席立即放一张在移动组坯车已涂好脱模剂的镜面不锈钢板上，紧接着按产品工艺要求层数纵横交替放置竹帘，最后放上一张双面刚性辗压过胶的竹席，然后再压盖上一张已涂好脱模剂的镜面不锈钢板夹合；然后按上述程序又叠组第2张坯板，再按上述程序依次循环组板至一定高度；
当集装箱用胶合板为竹木复合材料制备时，将上单面胶后的单板立即放一张在移动组坯车的衬垫板上，紧接着按产品工艺要求层数横向放置一张木质芯板，再立即纵向叠放双面刚性辗压过胶的长竹帘，以此木质芯板、长竹帘纵横交替叠组至所需层数后放上一张单面过胶后的木质单板；然后再放一张面板按本程序又叠组第2张坯板，依次循环组板至一定高度后，移送至框架式预压机，将坯板预压初步冷粘合；
(D)、热压：组好的坯板移送至热压机中，同时周边放置米字形强制定厚规进行热压；
当集装箱用胶合板为全竹材料制备时，热压时的温度为135℃～140℃，单位面积压力初始为17mpa～19mpa，保压18～20分钟，然后降压至8mpa～10mpa，保压3～5分钟后压力回升至19mpa～21mpa热压定型10～15分钟，然后开始渐进卸压，卸压至压力0的时间为
当集装箱用胶合板为竹木复合材料制备时，热压时的温度为130℃～135℃，热压初始单位面积压力为16mpa～18mpa，保压15～18分钟后，然后降压至6mpa～8mpa，保压2～
3分钟后压力回升至18mpa～20mpa，热压定型10～15分钟，然后开始渐进卸压，卸压至压力0的时间为3分种～5分钟；
(E)、卸货、降温：卸压后的集装箱用胶合板摆平在平整且有间隔条的托盘上间隔码齐，自然通风沉化冷却至常温。
2.根据权利要求1所述的全竹或竹木复合集装箱用胶合板的制备方法，其特征在于，采用本方法制备集装箱用胶合板时，组坯台位数量可根据热压层数和台数确定，可一次压制相同的每张板上下叠放的集装箱用胶合板多张。
3.根据权利要求1所述的全竹或竹木复合集装箱用胶合板的制备方法，其特征在于，热压机由电脑数控操作，温度的预设、升降调节，压力的调节和升、卸压均由电脑控制一次完成。
全竹或竹木复合集装箱用胶合板的制备方法
技术领域
[0001] 本发明涉及集装箱板的制备方法，具体涉及用全竹或竹木结合制备集装箱板的制备方法，属于集装箱领域。
背景技术
[0002] 用竹席、竹帘或木质单板制作集装箱用胶合板时，传统的方法是一次成型一次热压的方法，该方法通常是先将单板、竹席，竹帘预处理干燥到一定的水分后，将单板、竹席、竹帘浸入酚醛树脂胶胶液池浸渍数分钟后取出，竖直挂起，让其将表面多余的胶滴去、晾干，然后进行组坯、冷压、热压等工序而制得成品。如国家知识产权局公布的“集装箱底板用胶合板的材料组成及其生产方法”(专利申请号02135051.1)就是采用上述生产工艺。该方法的优点是浸渍后的胶液渗透到木材或竹材中，经热压后的产品径曲强度高。其不足之处在于：由于滴去多余的酚醛树脂胶所用的时间较长，会造成生产环境的严重污染，一般不少于2小时，如再进一步将其干燥到一定的含水率，则需更长时间，而酚醛树脂对环境污染较大，因而对人体造成伤害。且传统方法耗胶量很大，按竹材或木材计，一般为200-220kg/3
m 左右。由于上述工艺流程较长，生产时反复地冷压和热压，造成热能的浪费较多，生产周期较长，从而造成生产成本的上升。对于用全竹制造的集装箱板，为了成品表面的光滑、平整和耐磨，通常还将热压后的板材表面砂平后，再用浸渍了胶液的牛皮纸、胶膜纸(“集装箱底板用覆膜胶合板及其生产方法”，中国专利申请号：200610052615.4)或纺织布(“浸渍纺织布覆面集装箱地板及其生产工艺”，中国专利申请号：200810061531.6)覆盖于板材表面进行二次热压，进一步造成成本的上升和浪费。
[0003] 近年来虽然在胶的施用和压板等工序上采用了一些新措施，例如，不采用浸渍胶液而采用涂布胶液(“全竹或竹木复合定向结构刨花板的制造方法”中国专利号：200810058030.2)的方法，叠层组板时采用隔层涂胶和不涂胶交替排布竹帘(“集装箱地板用胶合板及其生产方法”，中国专利号：02134300.4)的方法，以消除滴胶过程对环境的污染和对人体的损害，降低酚醛树脂的用胶量。但涂胶的方法只能使胶液布敷于竹材的表面，不能使胶液进入竹材的内部，竹材内在的径曲强度没有得到提高，最后的成品，特别是全竹制品强度不高且易断裂，如为全竹制品，采用隔层涂布胶液的方法，产品质量更是无法得到保证。木质板材虽可不浸胶，但热压时其邻接板材如无液态胶液，则粘合效果不会太好，其强度也不如上过胶液的强度高。也有采用热进热出的热压方法以降低能耗，如中国专利局公布的“竹席竹帘胶合板热进热出生产工艺”(专利申请号：98112652.9)，其在压制表面竹席(一次热压)和组坯后二次热压均采用135-150℃的热压时间，对节约热量有一定效果，然而，该技术仍采用浸胶滴胶的办法，对环境污染和对人体损害没有改进，且该项方法为使产品板材表面平整，仍在竹席表面热压胶膜纸。而胶膜纸也用牛皮纸浸渍的方法，其对环境和人体的损害更进一步加重。同时，还需要消耗牛皮纸。
发明内容
[0004] 本发明的目的，在于提供一种对环境污染和对人体损害小，不需压胶膜纸或纺织布即可得到表面十分光洁、耐磨的板面，且能耗低、效率高、工艺简单、成本低廉的全竹或竹木复合集装箱用胶合板的制备方法。
[0005] 本发明的目的是这样实现的：本发明全竹或竹木复合集装箱用胶合板的制备方法依次包括以下工艺步骤：
[0006] (A)、干燥：将木质单板、木质芯板、竹席、竹帘分别上网带式干燥机干燥，使木质单板、木质芯板、竹席、竹帘的含水率达到12％以下。
[0007] (B)、上胶：.当集装箱胶合板为全竹材料制备时，竹席上刚性辗压式过胶机、竹帘上弹性针辊式辗压过胶机自动过胶，胶液浓度分别为47％～49％和36％～38％，胶液分别为脱水和不脱水酚醛树脂胶。
[0008] 当集装箱胶合板为竹木复合材料制备时，将木质单板单面上胶辊式涂胶机过胶，木质芯板不过胶，竹帘上弹性针辊式辗压过胶机上自动过胶，胶液浓度为38％～40％、胶液为半脱水酚醛树脂胶。
[0009] (C)、组坯：当集装箱胶合板为全竹材料制备时，将上胶后的竹席立即放一张在移动组坯(台)车已涂好脱模剂的镜面不锈钢板上，紧接着按产品工艺要求层数纵横交替放置竹帘，最后放上一张双面刚性辗压过胶的竹席，然后再压盖上一张已涂好脱模剂的镜面不锈钢板夹合；再按上述程序以次循环组板至一定高度后，移送至热压机；
[0010] 当集装箱胶合板为竹木复合材料制备时，将上单面胶后的单板立即放一张在移动组坯(台)车的衬垫板上，紧接着按产品工艺要求层数横向放置一张木质芯板，再立即纵向叠放双面刚性辗压过胶的长竹帘，以此木质芯板、长竹帘纵横交替叠组至所需层数后放上一张单面过胶后的单板；然后再放一张面板按本程序又叠组第2张坯板，以次循环组板至一定高度后，移送至框架式预压机，将坯板预压初步冷粘合。
[0011] (D)、热压：组好的坯板移送至热压机中，同时周边放置米字形强制定厚规进行热压。当集装箱胶合板为全竹材料制备时，热压时的温度为135℃～140℃，单位面积压力初始为17mpa～19mpa，保压18～20分钟，然后降压至8mpa～10mpa，保压3～5分钟后压力回升至19mpa～21mpa热压定型10～15分钟，然后开始渐进卸压，卸压至压力0的时间为3分钟～5分钟；
[0012] 当集装箱胶合板为竹木复合材料制备时，热压时的温度为130℃～135℃，热压初始单位面积压力为16mpa～18mpa，保压15～18分钟后，然后降压至6mpa～8mpa，保压2～3分钟后压力回升至18mpa～20mpa，热压定型10～15分钟，然后开始渐进卸压，卸压至压力0的时间为3分种～5分种，
[0013] (E)、卸货、降温：卸压后的集装箱板摆平在平整且有间隔条的托盘上间隔码齐，自然通风沉化冷却至常温；
[0014] 采用本发明制备集装箱胶合板时，组坯台位数量可根据热压层数和台数确定，可一次压制相同的每张板上下叠放的集装箱板多张。且采用的热压机由电脑数控操作，温度的预设、升降调节，压力的调节和升、卸压等均由电脑控制一次完成。为使竹木复合的集装箱胶合板强度更高，木质芯板也双面上胶辊式涂胶机过胶。
[0015] 本发明的有益效果是：由于不将单板、竹席和竹帘等制作集装箱板的材料放于酚醛树脂液中浸渍，因此也无需将其滴干的施胶工序，因而造成对环境的污染和对人体的损害小。由于本法采用竹席上刚性辗压式过胶机、竹帘上弹性针辊式辗压过胶机上自动过胶，针辊辗压使胶液渗透到材质内部，提高了材质的径曲强度，竹材不会出现破裂或折断的现象。由于本方法工艺简单，供热均衡，热压过程中温度始终保持在一定的范围之内，使热能的损失大大减少，其单位产品能源等方面消耗比目前现行生产工艺的能源消耗可降低50％。由于采用本法对材料上胶而不采用传统的浸渍上胶法，还降低胶耗近25％，可将胶耗
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降至160-170kg/m 左右。且由于免去了二次贴胶纸面的成本和周期，使单机一次成型产能提高近40％，生产成本大大下降。采用本法及设备，一次可按单台压机层数出成品板多张，大大提高了工效。在制备全竹集装箱胶合板时，由于采用光滑的镜面不锈钢板夹合面板和底板，且其夹合的竹席上双面辗压过浓度达47％～49％的高固含量酚醛树脂胶，在高温高压下可使竹席外层表面的胶液迅速形成与不锈钢板面一样光洁的坚固一体的胶膜层，这样即可免去二次再贴胶纸膜或二次涂树脂胶预干后再夹上不锈钢板热压覆膜的制造成本和二次热压(冷进冷出)的生产成本。
具体实施方式：
[0016] 下面结合实施例对本发明作进一步说明，但实施例不是对本发明的限定。
[0017] 实施例1、全竹生产4’×8’×29mm厚集装箱用胶合板，采用热压机为1800吨热压机，每次热压15张全竹集装箱板，其工艺步骤为：(1)、干燥：将竹席，竹帘分别上网带式干燥机干燥，使竹席、竹帘的含水率达到12％以下。(2)、上胶：将竹席、竹帘分别在刚性辗压式过胶机和弹性针辊式辗压过胶机上自动过胶，胶液浓度分别为47％～49％和36％～38％，胶液分别为脱水和不脱水酚醛树脂胶。(3)、组坯：将上胶后的竹席(竹席面板)即时放一张在移动组坯(台)车已涂好脱模剂的镜面不锈钢板上，紧接着按产品工艺要求层数(19层)纵横交替放置竹帘后放上一张竹席(竹席背板)，然后再压(盖)上一张已涂好脱模剂的镜面不锈钢板夹合，每张坯板组坯过程时间6～8分钟/张。(4)、热压： 组好的坯板用不锈钢板夹合后，移送至热压机的每层热压板中，共放入15层组坯，同时周边放置米字形强制定厚规进行热压，热压时单位面积压力为17mpa～19mpa，热压温度为135℃～
140℃，保压18～20分钟后自动降压至8mpa～10mpa，保压(释放出板内水蒸汽)3～5分钟后，压力回升至19mpa～21mpa，热压定型10～15分钟。开始自动渐进(间断性)卸压，自动渐进卸压至压力0的时间为3分钟～5分钟。(5)、卸货、降温：卸压后即可一次卸出15张板，叠码齐每张摆平在平整的放置了4根光滑垂直的间隔条的托盘上间隔码齐，自然通风沉化冷却至室温即得。
[0018] 实施例2、竹木复合生产4’×8’×29mm厚集装箱用胶合板，采用1200吨单台热压机进行热压，每次热压15张胶合板，其工艺步骤为：
[0019] (1)、干燥：将木质单板、木质芯板、竹帘分别上网带式干燥机干燥，使木质单板、木质芯板、竹帘的含水率达到12％以下。(2)、上胶：将木质单板单面上胶辊式涂胶机过胶、竹帘上弹性针辊式辗压定量过胶机过双面胶，胶液浓度为38％～40％，胶液为半脱水酚醛树脂胶。(3)、组坯：将上单面胶后的单板(面板)立即放一张在移动组坯(台)车的衬垫板上，紧接着按产品工艺要求层数(21层)横向放置一张木质芯板，立即叠放一张双面刚性辗压过胶的长竹帘，以此横芯板、长竹帘纵横叠组至20层(含面层)后放上一张单板(背
