以二氯乙烷为原料制备氯乙烯的方法

摘要

本发明公开了以二氯乙烷为料制备氯乙烯的方法，包括如下步骤：将温度为245～265℃、压力为2.9～3.5MPa的气态的二氯乙烷通入裂解炉中，在470～500℃下进行裂解，裂解后获得的二氯乙烷、氯乙烯和氯化氢的混合物，送往后续分离工段，获得氯乙烯，物料在裂解管中的停留时间为20～30秒，物料在裂解管出口处的线速度为25～35米/秒；裂解管进口的直径小于出口的直径，物料在裂解管的进口处的压力与出口处的压力的差值为0.9～1.5MPa。本发明的燃料气的用量从以前的110kg/t-vcm下降到了68kg/t-vcm，氯乙烯产量也增加了15％左右，裂解炉的清焦周期由原来的4～5个月延长至8～10个月。

权利要求

1.以二氯乙烷为原料制备氯乙烯的方法，其特征在于，包括如下步骤：

将温度为245～265℃、压力为2.9～3.5Mpa的气态的二氯乙烷通入裂解炉(1)中的裂解管(2)，在470～500℃下进行裂解，裂解后获得的氯乙烯和氯化氢的混合物，送往后续分离工段，获得氯乙烯，物料在裂解管(2)中的停留时间为20～30秒，物料在裂解管出口处的线速度为25～35米/秒；

所述裂解管(2)为变直径管，进口(201)的直径小于出口(202)的直径，物料在裂解管(2)的进口处的压力与出口处的压力的差值为0.9～1.5Mpa。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述裂解管(2)，其进口(201)的直径为出口(202)的直径50～70％。

3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述裂解管(2)由2～4个不同直径的分裂解管(203)相互串连连接构成，所述分裂解管(203)的直径自进口(201)起，依次增大。

4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述分裂解管(203)的直径自进口(201)起，依次增大比为40～60％。

说明书

以二氯乙烷为原料制备氯乙烯的方法

技术领域

[0001] 本发明涉及制备氯乙烯的方法。

背景技术

[0002] 众所周知，氯乙烯是一种重要的化工原料，以二氯乙烷为原料，高温裂解，获得氯乙烯，是工业上最常见的方法。

[0003] 目前，所述的方法，是在裂解炉中实现的，裂解方法包括如下步骤：将气态或液态的原料二氯乙烷通入裂解炉的辐射段中，在470～500℃和1.9～2.0Mpa的压力下进行裂解，获得氯乙烯和氯化氢，然后进行分离，获得产品氯乙烯。

[0004] 中国专利申请号申请(专利)号：200680050903.4，公开了一种制备氯乙烯的方法，所述方法包括：向设置在其中存在固体粒子的热解反应器下部的乙烷氯化反应区内加入氯气和乙烷；通过使氯气和乙烷与固体粒子接触而进行乙烷氯化反应，以使乙烷氯化反应的产物与固体粒子同时升向热解反应器的上部，并且使在乙烷氯化反应过程中产生的焦炭沉积在固体粒子上；将1，2-二氯乙烷加到设置在热解反应器上部的热解反应区内；通过使乙烷氯化反应的产物和1，2-二氯乙烷与固体粒子接触而在热解反应区内进行热解反应，以使乙烷氯化反应的产物、1，2-二氯乙烷和固体粒子同时上升，并且使在热解反应过程中产生的焦炭沉积在固体粒子上；在再生反应器内通过燃烧沉积在固体粒子上的焦炭使固体粒子再生；以及将收集由燃烧焦炭产生的热的固体粒子再加到热解反应器中。

[0005] 所述方法虽然能够提高产率和抑制了焦炭的产生，但是，与传统的方法相同，存在一个明显的缺陷，裂解管中，物料的阻力大，裂解管的进口与出口之间的压力差较大，不仅影响生产效率，而且增加了能耗，不利于节能。

发明内容

[0006] 本发明的目的是提供一种以二氯乙烷为原料制备氯乙烯的方法，以克服现有技术存在的上述缺陷。

[0007] 本发明的方法，包括如下步骤：将温度为245～265℃、压力为2.9～3.5Mpa的气态的二氯乙烷通入裂解炉的辐射段中，在470～500℃下进行裂解，裂解后获得的氯乙烯和氯化氢的混合物，送往后续分离工段，获得氯乙烯，物料在裂解管中的停留时间为20～30秒，物料在裂解管出口处的线速度为25～35米/秒；

[0008] 所述裂解管为变直径管，进口处的直径小于出口处的直径，物料在裂解管的进口处的压力与出口处的压力的差值为0.9～1.5Mpa。

[0009] 采用本发明的方法，制备氯乙烯，不仅达到节能的效果，同时裂解炉的进料量也有了较大提高，燃料气的用量也有所下降，既增加了产量又降低了能耗。当以C4为燃料时，燃料气的用量从以前的110kg/t-vcm下降到了68kg/t-vcm，同时，氯乙烯产量也增加了15％左右，裂解炉的清焦周期由原来的4～5个月延长至8～10个月。

附图说明

[0010] 图1为本发明的裂解炉结构示意图。

[0011] 图2为裂解管2结构示意图。

具体实施方式

[0012] 参见图1和图2，本发明的方法，包括如下步骤：将温度为245～265℃、压力为2.9～3.5Mpa的气态的二氯乙烷通入裂解炉1中的裂解管2，在470～500℃下进行裂解，裂解后获得的氯乙烯和氯化氢的混合物，氯乙烯的重量百分比含量为30～35％，送往后续分离工段，获得氯乙烯，物料在裂解管2中的停留时间为20～30秒，物料在裂解管出口处的线速度为25～35米/秒；

[0013] 所述裂解管2为变直径管，进口201的直径小于出口201的直径，物料在裂解管2的进口处的压力与出口处的压力的差值为0.9～1.5Mpa。

[0014] 优选的，所述裂解管2，其进口201的直径为出口201的直径50～70％；

[0015] 进一步优选的，所述裂解管2由2～4个不同直径的分裂解管203相互串连连接构成，优选3个，所述分裂解管203的直径自进口201起，依次增大，增大比为40～60％；

[0016] 所述增大比为后一个分裂解管203的直径与前一个分裂解管203的直径的比值。

[0017] 优选的，分裂解管203的长度相等。所述直径为内径。

[0018] 优选的，裂解管2的进口201设置在裂解炉1的上部，解管2的出口设置在裂解炉1的下部。

[0019] 实施例1

[0020] 采用图1的裂解炉和图2的裂解管。

[0021] 将温度为260℃、压力为3.35Mpa的气态的二氯乙烷通入裂解炉1中的裂解管2，在500℃下进行裂解，裂解后获得的氯乙烯和氯化氢的混合物，其中，氯乙烯的重量百分比含量为33％，送往后续分离工段，获得氯乙烯；物料在裂解管2中的停留时间为21.3秒，物料在裂解管出口处的线速度为29.94米/秒；

[0022] 物料在裂解管2的进口处的压力与出口处的压力的差值为1.35Mpa。

[0023] 所述裂解管2由3个不同直径的分裂解管203相互串连连接构成，自进口201起，分裂解管203的直径依次增大，依次为：100mm，150mm和200mm。分裂解管203的长度相等。

[0024] 裂解管2的进口201设置在裂解炉1的上部，裂解管2的出口设置在裂解炉1的下部。

[0025] 以C4为裂解燃料，在相同工况下，燃料气的用量从以前的110kg/t-vcm下降到了68kg/t-vcm，同时，氯乙烯产量也增加了15％左右，裂解炉的清焦周期由原来的4个月延长至8个月。

[0026] 所述C4为液化石油气，规格型号：净热值10800kcal/kg。(下同)[0027] 实施例2

[0028] 采用图1的裂解炉和图2的裂解管。

[0029] 将温度为260℃、压力为3.35Mpa的气态的二氯乙烷通入裂解炉节1中的裂解管2，在500℃下进行裂解，裂解后获得的氯乙烯和氯化氢的混合物，氯乙烯的重量百分比含量为33％，送往后续分离工段，获得氯乙烯；物料在裂解管2中的停留时间为21.3秒，物料在裂解管出口处的线速度为29.94米/秒；

[0030] 物料在裂解管2的进口处的压力与出口处的压力的差值为1.35Mpa。

[0031] 所述裂解管2由3个不同直径的分裂解管203相互串连连接构成，自进口201起，分裂解管203的直径依次增大，依次为：100mm，150mm，200mm，分裂解管203的长度相等。

[0032] 裂解管2的进口201设置在裂解炉1的上部，解管2的出口设置在裂解炉1的下部。

[0033] 以C4为裂解燃料，在相同工况下，燃料气的用量从以前的110kg/t-vcm下降到了68kg/t-vcm，同时，氯乙烯产量也增加了15％左右，裂解炉的清焦周期由原来的5个月延长至10个月。