一种双塔桅巨型自升降起重设备及其跟携吊装方法，包括主梁、与主梁两端连接的刚性支腿和柔性支腿以及提升上述三者用的两副门形塔架，门形塔架与地面之间连有包括缆绳及锚固连接件的缆风装置，所述门形塔架为格构式钢桁架，自下而上依次由塔架底节、塔架标准节、塔架顶节和塔架过渡节连接而成，在塔架过渡节的顶部设有悬臂小吊车，在塔架顶节的支撑架上固定有扁担短梁，两塔架的两个扁担短梁之间固定扁担大梁，扁担大梁上面固定有主梁提升系统；所述主梁由提升钢绞线连接于两塔架之间的扁担大梁下方。本发明的超高、超大、超重部件都可在地面组装，利用扁担大梁向上提升的原理，将刚性腿、柔性腿在地面挂在主梁上，一次性带上，一次整体吊装到位。
1.一种双塔桅巨型自升降起重设备，包括主梁、与主梁两端连接的刚性支腿和柔性支腿以及提升上述三者用的两副门形塔架，门形塔架与地面之间连有包括缆绳及锚固连接件的缆风装置（19），其特征在于：所述门形塔架为格构式钢桁架，自下而上依次由塔架底节（1）、塔架标准节（2）、塔架顶节（3）和塔架过渡节（6）连接而成，在塔架过渡节（6）的顶部设有悬臂小吊车（7），在塔架顶节（3）的支撑架上固定有扁担短梁（4），两塔架的两个扁担短梁（4）之间连接有扁担大梁（5），并在扁担大梁（5）下方设有主梁桁架（25）和桁架托梁（26），扁担大梁（5）上面固定有主梁提升系统（23）；
所述主梁提升系统（23）包括由提升支撑梁（23.5）支设于扁担大梁（5）上方的穿芯式提升千斤顶（23.4）、与提升千斤顶固定的提升钢绞线（23.6），以及与提升千斤顶的液压油缸连接的高压油管（23.3）、提升泵站（23.2）、提升控制器（23.1），还包括与提升控制器连接的传感检测和远程监视系统；
所述塔架顶节（3）下方相邻的塔架标准节（2）上安装有顶升支承梁（10），顶升支承梁（10）上安装有自升降油缸（11），自升降油缸（11）由高压油管（20）与顶升泵站（28）连接，顶升泵站（28）再与顶升控制台（29）连接，自升降油缸上面有顶升梁（12），顶升梁置于塔架顶节（3）底部，且与提升套架（8）固定连接；所述提升套架（8）套在塔架顶节（3）下方相邻的塔架标准节外侧，由套架搁置装置（9）支撑在塔架标准节外侧，提升套架（8）上带有两层套架平台（14），上层套架平台连接有悬挑梁（24），悬挑梁的端部带有套架锚头小车（13），上层套架平台顶部设有红外线测距仪（27）；
所述主梁（15）由提升钢绞线（23.6）连接于两塔架之间的扁担大梁（5）下方；
所述刚性支腿（16）为三段式结构，上段刚性支腿（16.1）的上端固定于主梁（15）下方，下端外侧与中段刚性支腿（16.2）的上端外侧由双铰轴装置铰接，中段刚性支腿（16.2）的下端内侧与下段刚性支腿（16.3）的上端外侧由双铰轴装置铰接，下段刚性支腿的下端与滑移支座（21）连接，滑移支座（21）的下面铺有滑移底板（22）；
所述柔性支腿（17）为A字形叉腿结构，每根腿分别由上段、中段和下段组合为三段式结构，上段柔性支腿（17.1）固定连接于主梁（15）端部下面，中段柔性支腿（17.2）的上端外侧与上段柔性支腿（17.1）的外侧由双铰轴装置（18）铰接，中段柔性支腿（17.2）的下端内侧与下段柔性支腿（17.3）的内侧由双铰轴装置铰接，下段柔性支腿下部与滑移支座（21）连接，滑移支座（21）的下面铺有滑移底板（22），两根下段柔性支腿（17.3）之间还连接有对接连梁（17.4）；
所述双铰轴装置（18）包括一上吊耳（18.3）和一下吊耳（18.2），上吊耳与下吊耳之间由连接夹板（18.5）在双面夹持且上吊耳和一下吊耳之间有间隙（18.1），上吊耳（18.3）与连接夹板（18.5）上均开有椭圆孔，由上吊耳轴（18.4）与连接夹板（18.5）铰接，下吊耳（18.2）与连接夹板（18.5）上均开有圆孔，由下吊耳轴（18.6）与连接夹板（18.5）铰接;所述上吊耳（18.3）的侧面固定连接有上吊耳加强板（18.8），所述下吊耳（18.2）的侧面固定连接有下吊耳加强板（18.7）；
所述滑移底板（22）是由自上而下层状粘接的四氟板（22.1）、弹性垫板（22.2）和钢底板（22.3）组合而成，四氟板的上表面均匀布满颗粒状微型凸起（22.5），微型凸起之间的空隙为注油孔腔（22.4），四氟板的四周围合成一圈护边（22.6），护边的高度与微型凸起（22.5）的高度相同。
2.根据权利要求1所述的双塔桅巨型自升降起重设备，其特征在于：所述弹性垫板（22.2）为橡胶或塑胶。
3.根据权利要求1或2所述的双塔桅巨型自升降起重设备，其特征在于：上述缆风装置（19）的缆绳为钢绞线（19.7），钢绞线的上端与上锚固连接件（19.8）锚定，上锚固连接件的顶部有两个铰接爪（19.9），铰接爪通过铰轴（19.10）与门形塔架上的锚固板铰接，上锚固连接件（19.8）的内部通过梳导板（19.11）与钢绞线连接，钢绞线（19.7）下端与液压穿心式千斤顶（19.3）锚固连接，液压穿心式千斤顶（19.3）的油缸上带有压力表（19.4），液压穿心式千斤顶（19.3）固定于地锚连接器（19.5）内部，液压穿心式千斤顶（19.3）的油缸经高压油管（19.2）与液压泵站（19.1）连接，地锚连接器的底部与地面上的锚固耳板（19.6）铰接。
4.一种上述双塔桅巨型自升降起重设备的跟携吊装方法，其特征在于有以下步骤：
步骤1，在主梁（15）的两端横跨梁的横截面对称安装双塔桅巨型自升降起重设备的门形塔架，先在地面上安装塔架底节（1）、1～3个塔架标准节（2），并在塔架标准节（2）外侧安装提升套架（8），将提升套架（8）由套架搁置装置（9）支撑在塔架标准节（2）外侧，在提升套架（8）上安装套架平台（14），并在套架平台（14）上安装套架锚头小车（13）；将塔架顶节（3）下部与提升套架（8）上部连接，两个塔架顶节（3）上分别支设扁担短梁（4）,两根扁担短梁（4）上垂直设置扁担大梁；在塔架过渡节（6）顶部安装吊车（7），在塔架顶节下方相邻的塔架标准节上安装顶升支承梁（10），顶升支承梁（10）上安装自升降油缸（11），顶升梁置于塔架顶节（3）底部,且与提升套架（8）固定连接；
步骤2，用自升降油缸向上将提升套架（8）及支设在提升套架上方的塔架顶节（3）顶升半个塔架标准节的高度，缩缸并带动顶升支撑梁（10）上升，再次将提升套架（8）及支设在提升套架上方的结构顶升至一个塔架标准节的高度；
步骤3，吊装一个新增塔架标准节，用悬挑梁将新增塔架标准节移入顶升产生的空隙里，连接于塔架顶节（3）与塔架标准节之间；
步骤4，重复以上步骤2～3至门形塔架吊装要求的高度；
步骤6，用主梁提升系统提升主梁离开地面，并在主梁下方两端，安装支腿，在支腿上段与支腿中段之间、支腿中段与支腿下段之间连接相互连接铰轴装置，支腿下段与滑移支座连接，滑移支座（21）的下面铺有滑移底板（22）；
步骤7，继续吊装主梁，支腿跟携主梁升起，各段合拢对接就位。
5.根据权利要求4所述的双塔桅巨型自升降起重设备的跟携吊装方法，其特征在于：
所述步骤6中主梁两端连接的支腿为两根柔性支腿，或者为一根刚性支腿和一根柔性支腿。
6.根据权利要求5所述的双塔桅巨型自升降起重设备的跟携吊装方法，其特征在于：
所述步骤7后将下段柔性支腿之间的对接连梁（17.4）相互连接。
双塔桅巨型自升降起重设备及其跟携吊装方法
技术领域
[0001] 本发明涉及一种起重吊装设备及其吊装方法，特别是一种吊装特大型钢结构用的起重设备及其吊装方法。
背景技术
[0002] 公知的吊装门吊的方法和顺序有两种，一种是先拼接、竖起刚性支腿，屹立在吊装扁担大梁一侧的轨道上，用揽风绳固定；接着拼接柔性支腿，屹立在吊装扁担大梁另一侧的轨道上，用揽风绳固定；然后拼接扁担大梁，提升至大于支腿的有效高度；最后将二组支腿平移至扁担大梁下面，对接。另一种是采用自吊与桅杆相结合的吊装方法来提升扁担大梁，即在刚性支腿的顶部临时安置一排悬臂锚点。作为提升扁担大梁的吊点。利用刚性支腿作桅杆，吊装程序如下：拼接、竖起刚性支腿，屹立在扁担大梁另一侧的轨道上，用揽风绳固定，拼接扁担大梁，系上两组提升吊具，提升扁担大梁至有效高度，平移柔性支腿与扁担大梁对接，同时也与刚性支腿对接。此法虽然能够节约一付吊装桅杆，但以上两种方法仍没有脱离吊装中小型门吊的方法，应用在吊装巨型龙门起重机上，隐患和风险就大大增加。具体体现在以下几点：
[0003] 1、施工现场使用的机具多，条理紊乱，在小范围内仅使用的缆风绳就有18根，缆风绳左攀右牵，严重影响相邻工序的操作。碰到以上情况，只能将缆风绳松开，移动。但有些缆风绳是无法避开的，稍有疏忽，便容易造成重大安全事故。
[0004] 2、支腿在对接之前要移动，除第一节所述的风载外，缆风的胀紧力很难控制，操作的不协调和失误，都有可能产生严重后果。
[0005] 3、工序多，应用的机具多，仅起重桅杆的竖立就有三、四次。（包括同一付桅杆的拆装移位）这些工序大大增加了工人的劳动强度，给施工带来了风险，制约了效益的提高。
发明内容
[0006] 为了克服现有技术的不足,本发明提供一种双塔桅巨型自升降起重设备及其跟携吊装方法，要解决传统的起重设备及其吊装方法无法吊装特大型钢结构的技术问题；并解决传统吊装钢结构的起重设备及其吊装方法工序复杂、风险大、隐患多的技术问题。
[0007] 本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：
[0008] 这种双塔桅巨型自升降起重设备，包括主梁、与主梁两端连接的刚性支腿和柔性支腿以及提升上述三者用的两副门形塔架，门形塔架与地面之间连有包括缆绳及锚固连接件的缆风装置，其特征在于：
[0009] 所述门形塔架为格构式钢桁架，自下而上依次由塔架底节、塔架标准节、塔架顶节和塔架过渡节连接而成，在塔架过渡节的顶部设有悬臂小吊车，在塔架顶节的支撑架上固定有扁担短梁，两塔架的两个扁担短梁之间连接有扁担大梁，并在扁担大梁下方设有主梁桁架和桁架托梁，扁担大梁上面固定有主梁提升系统；
[0010] 所述主梁提升系统包括由提升支撑梁支设于扁担大梁上方的穿芯式提升千斤顶、与提升千斤顶固定的提升钢绞线，以及与提升千斤顶的液压油缸连接的高压油管、提升泵站、提升控制器，还包括与提升控制器连接的传感检测和远程监视系统；
[0011] 所述塔架顶节下方相邻的塔架标准节上安装有顶升支承梁，顶升支承梁上安装有自升降油缸，自升降油缸由高压油管与顶升泵站连接，顶升泵站再与顶升控制台连接，自升降油缸上面有顶升梁，顶升梁置于塔架顶节底部，且与提升套架固定连接；所述提升套架套在塔架顶节下方相邻的塔架标准节外侧，由套架搁置装置支撑在塔架标准节外侧，提升套架上带有两层套架平台，上层套架平台连接有悬挑梁，悬挑梁的端部带有套架锚头小车，上层套架平台顶部设有红外线测距仪；
[0012] 所述主梁由提升钢绞线连接于两塔架之间的扁担大梁下方；
[0013] 所述刚性支腿为三段式结构，上段刚性支腿的上端固定于主梁下方，下端外侧与中段刚性支腿的上端外侧由双铰轴装置铰接，中段刚性支腿的下端内侧与下段刚性支腿的上端外侧由双铰轴装置铰接，下段刚性支腿的下端与滑移支座连接，滑移支座的下面铺有滑移底板；
[0014] 所述柔性支腿为A字形叉腿结构，每根腿分别由上段、中段和下段组合为三段式结构，上段柔性支腿固定连接于主梁端部下面，中段柔性支腿的上端外侧与上段柔性支腿的外侧由双铰轴装置铰接，中段柔性支腿的下端内侧与下段柔性支腿的内侧由双铰轴装置铰接，下段柔性支腿下部与滑移支座连接，滑移支座的下面铺有滑移底板，两根下段柔性支腿之间还连接有对接连梁。
[0015] 所述双铰轴装置包括一上吊耳和一下吊耳，上吊耳与下吊耳之间由连接夹板在双面夹持且上吊耳和一下吊耳之间有间隙，上吊耳与连接夹板上均开有椭圆孔，由上吊耳轴与连接夹板铰接，下吊耳与连接夹板上均开有圆孔，由下吊耳轴与连接夹板铰接。
[0016] 所述上吊耳的侧面可固定连接有上吊耳加强板，所述下吊耳的侧面固定连接有下吊耳加强板。
[0017] 所述滑移底板可以是由自上而下层状粘接的四氟板、弹性垫板和钢底板组合而成，四氟板的上表面均匀布满颗粒状微型凸起，微型凸起之间的空隙为注油孔腔，四氟板的四周围合成一圈护边，护边的高度与微型凸起的高度相同。
[0018] 所述弹性垫板可为橡胶或塑胶。
[0019] 上述缆风装置的缆绳可为钢绞线，钢绞线的上端与上锚固连接件锚定，上锚固连接件的顶部有两个铰接爪，铰接爪通过铰轴与门形塔架上的锚固板铰接，上锚固连接件的内部通过梳导板与钢绞线连接，钢绞线下端与液压穿心式千斤顶锚固连接，液压穿心式千斤顶的油缸上带有压力表，液压穿心式千斤顶固定于地锚连接器内部，液压穿心式千斤顶的油缸经高压油管与液压泵站连接，地锚连接器的底部与地面上的锚固耳板铰接。
[0020] 这种上述双塔桅巨型自升降起重设备的跟携吊装方法，其特征在于有以下步骤：
[0021] 步骤1，在主梁的两端横跨梁的横截面对称安装双塔桅巨型自升降起重设备的门形塔架，先在地面上安装塔架底节、1～3个塔架标准节，并在塔架标准节外侧安装提升套架，将提升套架由套架搁置装置支撑在塔架标准节外侧，在提升套架上安装套架平台，并在套架平台上安装套架锚头小车；将塔架顶节下部与提升套架上部连接，两个塔架顶节上分别支设扁担短梁,两根扁担短梁上垂直设置扁担大梁；在塔架过渡节顶部安装吊车，在塔架顶节下方相邻的塔架标准节上安装顶升支承梁，顶升支承梁上安装自升降油缸，顶升梁置于塔架顶节底部,且与提升套架固定连接；
[0022] 步骤2，用自升降油缸向上将提升套架及支设在提升套架上方的塔架顶节顶升半个塔架标准节的高度，缩缸并带动顶升支撑梁上升，再次将提升套架及支设在提升套架上方的结构顶升至一个塔架标准节的高度；
[0023] 步骤3，吊装一个新增塔架标准节，用悬挑梁将新增塔架标准节移入顶升产生的空隙里，连接于塔架顶节与塔架标准节之间；
[0024] 步骤4，重复以上步骤2～3至门形塔架吊装要求的高度；
[0025] 步骤5，塔架顶部与地面之间连接揽风装置；
[0026] 步骤6，用主梁提升系统提升主梁离开地面，并在主梁下方两端，安装支腿，在支腿上段与支腿中段之间、支腿中段与支腿下段之间连接相互连接铰轴装置，支腿下段与滑移支座连接，滑移支座的下面铺有滑移底板；
[0027] 步骤7，继续吊装主梁，支腿跟携主梁升起，各段合拢对接就位。
[0028] 所述步骤6中主梁两端连接的支腿可为两根柔性支腿，或者为一根刚性支腿和一根柔性支腿。
[0029] 所述步骤7后将下段柔性支腿之间的对接连梁相互连接。
[0030] 本发明的有益效果如下：
[0031] 本方法的施工方法是将主梁现场拼接，天车和维修吊用吊车预先吊装在主梁上，在距主梁两端头适当距离分别竖立两副门形塔架。采用计算机控制液压同步提升技术将刚性腿和柔性腿等结构件随同主梁一次提升就位。此方法具有场地占用小、施工周期短、受力系统简单明了和安全性高等优点。本发明大大缩短了超大型设备施工的进度，并且大大地提高了安装施工的安全性。与传统的施工方法相比，施工周期可缩短50%，人工可减少50%，现场费用可节省20%，4个月可造出一艘3万吨级的船。
[0032] 本发明中的吊装设备是一种拆装式、自升自卸的吊装塔架，其塔架的设计为门式，采用格构式桁架支柱组合成门式框架，它分为底节，标准节、顶节、过渡节、扁担短梁，扁担大梁。两塔架上有顶升油缸，顶升梁。顶升架搁置有一系列配套装置。有套架平台，脚手架，扶梯栏杆和塔顶吊机、平移锚头小吊机等组成。集机、电、泵、顶集群等一体的超高、超起重量的通用吊装设备，它拆装方便，顶升快，组合吊装最大起重量为10000吨。
[0033] 本发明中的吊装方法是一种采用双塔架自动顶升自动下降吊装设备，用“跟携法”吊装特重型（2600t～5000t）、超高（120m）特大型钢结构的联合安装施工方法，是针对造船业的发展、对大型龙门吊的安装开发的一种新的施工机具及施工方法。可以载荷3000吨、4500吨、6500吨和10000吨多种提升塔架，能够满足不同车型，单梁、双梁、人字刚、柔性腿等不同高度变化的龙门起重机的吊装安装。本发明的设计高度都是以120米为标准的实际吊装高度。本发明的吊装方法最大特点是采用“跟携法”吊装方法，总结分析了大型龙门吊在吊装过程中出现的设备倒塌等重大事故的原因，创新一种新颖的吊装工艺和安装方法，改变了过去卷扬机滑车组的传统工艺，使大型龙门起重机在吊装过程中可以更科学、合理、简单、安全、有效的完成安装任务，大大提高了生产力。
[0034] 使用本发明，大型龙门起重机超高、超大、超重部件都可在地面组装，利用扁担大梁向上提升的原理，把刚性腿、柔性腿都可在地面挂在主梁上，一次性带上，一次整体吊装到位。能把几百吨重的构件带到80～100m的空中，并对对接的焊口前后、左右、高低做调整、校正。本发明采用双塔架联合施工，拆装方便，顶升快，桅机结合，以小吊大，可把4500吨～10000吨重龙门起重机钢结构与设备吊到108m高度。
[0035] 本发明广泛应用于造船业、石油、化工、海上采油平台、桥梁、桥塔、冶金等行业，特别适用于大型龙门起重机、大型炼钢炉、大型化工塔、桥梁等特大型钢结构的整体吊装。
附图说明
[0036] 下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。
[0037] 图1是本发明塔架安装形式的示意图。
[0038] 图2是吊装扁担大梁和刚性腿步骤一的示意图。
[0039] 图3是吊装扁担大梁和刚性腿步骤二的示意图。
[0040] 图4是吊装柔性腿步骤一的示意图。
[0041] 图5是吊装柔性腿步骤二的示意图。
[0042] 图6是吊装柔性腿步骤三的示意图。
[0043] 图7是吊装好扁担大梁、刚性腿和柔性腿后的示意图。
[0044] 图8是双铰轴装置的侧视结构示意图。
[0045] 图9是双铰轴装置的正视结构示意图。
[0046] 图10是滑移底板的侧视结构示意图。
[0047] 图11是滑移底板的正视结构示意图。
[0048] 图12是缆风装置的结构示意图。
[0049] 图13是图12中A处的放大图。
[0050] 附图标记：1－塔架底节、2－塔架标准节、3－塔架顶节、4－扁担短梁、5－扁担大梁、6－塔架过渡节、7－悬臂小吊车、8－提升套架、9－套架搁置装置、10－顶升支承梁、11－自升降油缸、12－顶升梁、13－套架锚头小车、14－套架平台、15－主梁、20－高压油管、21－滑移支座、24-悬挑梁、25-主梁桁架、26-桁架托梁、27-红外线测距仪、28-顶升泵站、29-顶升控制台；
[0051] 16－刚性支腿、16.1－上段刚性支腿、16.2－中段刚性支腿、16.3－下段刚性支腿；
[0052] 17－柔性支腿、17.1－上段柔性支腿、17.2－中段柔性支腿、17.3－下段柔性支腿、17.4－对接连梁；
[0053] 18－双铰轴装置、18.1－间隙、18.2－下吊耳、18.3－上吊耳、18.4－上吊耳铰轴、18.5－连接夹板、18.6－下吊耳铰轴、18.7－下吊耳加强板、18.8－上吊耳加强板；
[0054] 19－缆风装置、19.1-液压泵站，19.2-高压油管，19.3-液压穿心式千斤顶，19.4-压力表，19.5-地锚连接器，19.6-锚固耳板，19.7-钢绞线，19.8-上锚固连接件、
19.9-铰接爪、19.10-铰轴、19.11-梳导板；
[0055] 22－滑移底板、22.1-四氟板、22.2-弹性垫板、22.3-钢底板、22.4-注油孔腔、22.5-微型凸起、22.6-护边；
[0056] 23－主梁提升系统、23.1-提升控制器、23.2-提升泵站、23.3-高压油管、23.4-提升千斤顶、23.5提升支撑梁、23.6提升钢绞线。
具体实施方式
[0057] 实施例参见图1所示，这种双塔桅巨型自升降起重设备，包括主梁、与主梁两端连接的刚性支腿和柔性支腿以及提升上述三者用的两副门形塔架，门形塔架与地面之间连有包括缆绳及锚固连接件的缆风装置19，其特征在于：
[0058] 所述门形塔架为格构式钢桁架，自下而上依次由塔架底节1、塔架标准节2、塔架顶节3和塔架过渡节6连接而成，在塔架过渡节6的顶部设有悬臂小吊车7，在塔架顶节3的支撑架上固定有扁担短梁4，两塔架的两个扁担短梁4之间固定有扁担大梁5，并在扁担大梁5下方设有主梁桁架25和桁架托梁26，扁担大梁5上面固定有主梁提升系统23；
[0059] 上述主梁提升系统23是由提升钢绞线23.6及提升千斤顶（承重部件）、提升泵站（驱动部件）、传感检测及提升控制器（控制部件）和远程监视系统等几个部分组成。
[0060] 提升钢绞线及提升油缸是系统的承重部件，用来承受提升构件的重量。用户可以根据提升重量（提升载荷）的大小来配置提升油缸的数量，每个提升吊点中油缸可以并联使用。本发明采用350吨提升油缸，为穿芯式结构。穿芯式提升油缸的结构示意图如图所示。钢绞线采用高强度低松弛预应力钢绞线，公称直径为15.24mm，抗拉强度为1860N/mm，破断拉力为260.7KN，伸长率在1％时的最小载荷181.5KN，每米重量为1.1Kg。钢绞线符合国际标准ASTMA416－87a，其抗拉强度、几何尺寸和表面质量都得到严格保证。
[0061] 液压泵站23.2是提升系统的动力驱动部分，它的性能及可靠性对整个提升系统稳定可靠工作影响最大。在液压系统中，采用比例同步技术，这样可以有效地提高整个系统的同步调节性能。
[0062] 传感检测主要用来获得提升油缸的位置信息、载荷信息和整个被提升构件空中姿态信息，并将这些信息通过现场实时网络传输给主控计算机。这样主控计算机可以根据当前网络传来的油缸位置信息决定提升油缸的下一步动作，同时，主控计算机也可以根据网络传来的提升载荷信息和构件姿态信息决定整个系统的同步调节量。
[0063] 所述塔架顶节3下方相邻的塔架标准节2上安装有顶升支承梁10,顶升支承梁10上安装有自升降油缸11，自升降油缸11由高压油管20与顶升泵站28连接,顶升泵站28再与顶升控制台29连接，自升降油缸上面有顶升梁12，顶升梁置于塔架顶节3底部,且与提升套架8固定连接；所述提升套架8套在塔架顶节3下方相邻的塔架标准节外侧，由套架搁置装置9支撑在塔架标准节外侧，提升套架8上带有两层套架平台14，上层套架平台连接有悬挑梁24，悬挑梁的端部带有套架锚头小车13，上层套架平台顶部设有红外线测距仪27；
[0064] 所述主梁15由提升钢绞线23.6连接于两塔架之间的扁担大梁5下方；
[0065] 参见图2，图3所示，所述刚性支腿16为三段式结构，上段刚性支腿16.1的上端固定于主梁15下方，下端外侧与中段刚性支腿16.2的上端外侧由双铰轴装置铰接，中段刚性支腿16.2的下端内侧与下段刚性支腿16.3的上端外侧由双铰轴装置铰接，下段刚性支腿的下端与滑移支座21连接，滑移支座21的下面铺有滑移底板22；
[0066] 参见图4～图7所示，所述柔性支腿17为A字形叉腿结构，每根腿分别由上段、中段和下段组合为三段式结构，上段柔性支腿17.1固定连接于主梁15端部下面，中段柔性支腿17.2的上端外侧与上段柔性支腿17.1的外侧由双铰轴装置铰接，中段柔性支腿17.2的下端内侧与下段柔性支腿17.3的内侧由双铰轴装置铰接，下段柔性支腿下部与滑移支座21连接，滑移支座21的下面铺有滑移底板22，两根下段柔性支腿17.3之间还连接有对接连梁17.4。
[0067] 参见图8，图9所示，所述双铰轴装置18包括一上吊耳18.3和一下吊耳18.2，上吊耳与下吊耳之间由连接夹板18.5在双面夹持且上吊耳和一下吊耳之间有间隙18.1，上吊耳18.3与连接夹板18.5上均开有椭圆孔，由上吊耳轴18.4与连接夹板18.5铰接，下吊耳18.2与连接夹板18.5上均开有圆孔，由下吊耳轴18.6与连接夹板18.5铰接。
[0068] 所述上吊耳18.3的侧面固定连接有上吊耳加强板18.8，所述下吊耳18.2的侧面固定连接有下吊耳加强板18.7。
[0069] 参见图10、图11所示所述滑移底板22是由自上而下层状粘接的四氟板22.1、弹性垫板22.2和钢底板22.3组合而成，四氟板的上表面均匀布满颗粒状微型凸起22.5，微型凸起之间的空隙为注油孔腔22.4，四氟板的四周围合成一圈护边22.6，护边的高度与微型凸起22.5的高度相同。所述弹性垫板22.2可为橡胶或塑胶。
[0070] 参见图12、图13所示，上述缆风装置19的缆绳为钢绞线19.7，钢绞线的上端与上锚固连接件19.8锚定，上锚固连接件的顶部有两个铰接爪19.9，铰接爪通过铰轴19.10与门形塔架上的锚固板铰接，上锚固连接件19.8的内部通过梳导板19.11与钢绞线连接，钢绞线19.7下端与液压穿心式千斤顶19.3锚固连接，液压穿心式千斤顶19.3的油缸上带有压力表19.4，液压穿心式千斤顶19.3固定于地锚连接器19.5内部，液压穿心式千斤顶19.3的油缸经高压油管19.2与液压泵站19.1连接，地锚连接器的底部与地面上的锚固耳板19.6铰接。
[0071] 参见图1-7所示，这种上述双塔桅巨型自升降起重设备的跟携吊装方法有以下步骤：
[0072] 步骤1，在主梁15的两端横跨梁的横截面对称安装双塔桅巨型自升降起重设备的门形塔架，先在地面上安装塔架底节1、2个塔架标准节2，并在塔架标准节2外侧安装提升套架8，将提升套架8由套架搁置装置9支撑在塔架标准节2外侧，在提升套架8上安装套架平台14，并在套架平台14上安装套架锚头小车13；将塔架顶节3下部与提升套架8上部连接，两个塔架顶节3上分别支设扁担短梁4,两根扁担短梁4上垂直设置扁担大梁；在塔架过渡节6顶部安装吊车7，在塔架顶节下方相邻的塔架标准节上安装顶升支承梁10，顶升支承梁10上安装自升降油缸11，顶升梁置于塔架顶节3底部,且与提升套架8固定连接；
[0073] 步骤2，用自升降油缸向上将提升套架8及支设在提升套架上方的塔架顶节3顶升半个塔架标准节的高度，缩缸并带动顶升支撑梁10上升，再次将提升套架8及支设在提升套架上方的结构顶升至一个塔架标准节的高度；
[0074] 步骤3，吊装一个新增塔架标准节，用悬挑梁将新增塔架标准节移入顶升产生的空隙里，连接于塔架顶节3与塔架标准节之间；
[0075] 步骤4，重复以上步骤2～3至门形塔架吊装要求的高度；
[0076] 步骤5，塔架顶部与地面之间连接揽风装置；
[0077] 步骤6，用主梁提升系统提升主梁离开地面，并在主梁下方两端，安装支腿，在支腿上段与支腿中段之间、支腿中段与支腿下段之间连接相互连接铰轴装置，支腿下段与滑移支座连接，滑移支座21的下面铺有滑移底板22；
[0078] 步骤7，继续吊装主梁，支腿跟携主梁升起，各段合拢对接就位。
[0079] 所述步骤6中主梁两端连接的支腿为两根柔性支腿，或者为一根刚性支腿和一根柔性支腿。
[0080] 所述步骤7后将下段柔性支腿之间的对接连梁17.4相互连接。
[0081] 上述步骤6中的主梁提升系统可按如下方法安装：
[0082] 1﹑油缸的布置：采用16台350吨提升油缸，分别布置在两付塔架上，每付塔架上对称布置8台提升油缸。
[0083] 2﹑泵站的布置：共使用4台泵站。每台泵站驱动4台提升油缸。每台泵站的额定流量为：160L/Min，这样提升系统的最高提升速度可达10米/小时。
[0084] 3﹑传感器的布置：
[0085] 激光测距仪：在每个提升吊点处，选择适当的位置，安装1台激光测距仪。激光测距仪放置在塔架上，激光打在被提升结构上，随着被提升结构的提升，激光测距仪的测量距离越来越短。激光传感器量程为300米，测量精度可达1.5mm；
[0086] 压力传感器：在提升过程中，为了监视每台油缸的载荷变化，在每台油缸上安装一个压力传感器，这样计算机控制系统可以实时地感知油缸载荷大小。根据采集的载荷数据，计算机控制系统可准确地协调整个提升系统工作，并对提升系统载荷的异常变化做出及时处理；
[0087] 锚具及油缸位置传感器：在每台提升油缸的上下锚具油缸上各安装一只锚具传感器，在主缸上安装一只油缸位置传感器。通过这些传感器，计算机控制系统可以实时地知道当前提升油缸的工作状态，根据当前状态来决定下一步动作。这是提升系统动作同步的基础；
[0088] 4﹑现场实时网络控制系统的连接
[0089] 地面布置一台计算机控制柜，从计算机控制柜引出泵站通讯线、油压通讯线、油缸信号通讯线、激光信号通讯线、工作电源线；
[0090] 通过泵站通讯线将所有泵站联网；
[0091] 通过油缸信号通讯线将所有油缸信号盒通讯模块联网；
[0092] 通过激光信号通讯线将所有激光信号通讯模块联网；
[0093] 通过油压通讯线将所有油压传感器联网；
[0094] 通过电源线给所有网络供电；
[0095] 当完成传感器的安装和现场实时网络控制系统的连接后，计算机控制系统的布置就完成。
[0096] 上述步骤7在主梁吊装就位后，需将塔架及提升系统拆除，拆除步骤如下：
[0097] 1、拆除主梁紧急抗风缆风绳；
[0098] 2、拆除提升泵站；
[0099] 3、拆除主梁提升系统；
[0100] 4、张拉50米处临时缆风绳；
[0101] 5、拆除塔架顶部缆风绳；
[0102] 6、安装提升梁脚手架悬吊平台；
[0103] 7、分六段拆除扁担大梁；
[0104] 8、分两片拆除脚手架；
[0105] 9、连接泵站与塔架自升降油缸油管；连接控制系统；
[0106] 10、检查套架各部支承部件完好性；
[0107] 11、松开顶层塔架标准节上部（与顶节相连）的螺栓；
[0108] 12、顶升上部结构；
[0109] 13、将待拆除塔架标准节用钢丝绳与悬挑梁上部倒链绑扎好；
[0110] 14、拆除待拆除塔架标准节下部螺栓；
[0111] 15、用悬挑梁上部小车将塔架标准节移至套架外侧；
[0112] 16、用塔架顶部吊机将塔架标准节送至地面；
[0113] 17、油缸缩缸，将塔架上部结构降至下一层塔架标准节；
[0114] 18、重复12～19项，直至剩余两节塔架标准节；
[0115] 19、拆除自升降油缸、泵站及顶升套架；
[0116] 20、从上至下，顺序拆除塔顶吊机、塔架过渡节、短梁、顶节、两个塔架标准节及底节。
