锆英粉醇基涂料

摘要

本发明涉及一种锆英粉醇基涂料，其中耐火骨料采用重量百分比85～88％的65°锆英粉加12～15％的63°锆英粉混合而成。本发明选用复合耐火材料代替单一的高耐火度的材料，使性能较好的不可再生的资源尽可能少用，节约大量的社会资源；同时，因为涂料中不同耐火材料各自的凝固收缩温度和比例不一样，其内部会产生内应力，使涂料层能很自然的与铸件表面剥离。

权利要求

1.一种锆英粉醇基涂料，其特征在于其具体组分的重量百分含量如下：锆英粉 70-75％ 粘结剂 1-1.2％ 悬浮剂 1.4-1.6％助剂 0.1-0.2％ 其余为异丙醇；

其中的耐火骨料采用重量百分比85～88％的65°锆英粉加12～15％的63°锆英粉混合而成。

说明书

锆英粉醇基涂料

技术领域

[0001] 本发明涉及一种涂料，尤其涉及一种铸造砂型用涂料。

背景技术

[0002] 铸造砂型涂料的作用是防止金属渗入砂子，吸收分解产物，并让气体通过涂层，保持型腔的完整，降低铸件表面粗糙度等作用，使铸件的气孔，金属渗透，冷隔，积碳等缺陷下降。对铸造涂料本身而言，应具有足够的耐火度和一定的机械强度，还必须具有一定的保温和耐热性能，合适的透气性和吸收液体分解产物的能力，以及优良的悬浮性、涂刷性等常温性能。对于铸造用涂料的骨料，应该具有耐高温和铁水冲刷的能力，所以一般均选用耐火度较高的非金属材料。现有技术中都是采用了单一的、而价格也相对较高的65°锆英粉作为耐火骨料。

发明内容

[0003] 本发明所要解决的技术问题是提供一种搭配更加合理的高温耐火材料，提高涂料的综合性能。在涂料的悬浮剂、粘结剂不变的情况下，减少65°锆英粉的加入量，降低生产成本。

[0004] 本发明为解决上述技术问题而采用的技术方案是：一种锆英粉醇基涂料，其中的耐火骨料采用重量百分比85～88％的65°锆英粉加12～15％的63°锆英粉混合而成。

[0005] 进一步的该涂料具体组分的重量百分含量如下：

[0006] 锆英粉 70-75％ 粘结剂 1-1.2％ 悬浮剂 1.4-1.6％[0007] 助剂 0.1-0.2％ 其余为异丙醇。

[0008] 本发明是选用复合耐火材料代替单一的高耐火度的材料，使性能较好的不可再生的资源尽可能少用，使用部分耐火度相对低一点的耐火材料，以节约珍贵资源，降低了生产成本；由于我国铸件总产量非常大，2005年已达2442万余吨，到2006年底已连续7年居世界首位，所以本发明的推广应用将具有极大的社会效益，节约大量的社会资源。

[0009] 同时由于两种耐火材料在耐火度、高温强度、熔点和粒度等方面的性能上的差异，结合涂料在实际使用过程中对于表面强度、熔融温度等指标的要求，使得在铁水浇注时，涂料中的耐火材料能有层次的逐渐的熔融，并与还没有融化的材料粘结在一起，形成一层玻璃态的隔离膜，阻止铁水与砂型的正面接触。而这层隔离膜在铸件冷却后，又因为涂料中不同耐火材料各自的凝固收缩温度和比例不一样，涂料层的内部会产生内应力，使涂料层能很自然的与铸件表面剥离。

附图说明

[0010] 为让本发明的上述目的、特征和优点能更明显易懂，以下结合附图对本发明的具体实施方式作详细说明，其中：

[0011] 图1是本发明锆英粉醇基涂料的制备流程示意图。

具体实施方式

[0012] 分别如下表示出的重量百分比(％)配制锆英粉醇基涂料，耐火骨料采用重量百分比85～88％的65°锆英粉加12～15％的63°锆英粉混合而成。

[0013]实施例 65°锆英粉 63°锆英粉 粘结剂 悬浮剂 助剂 异丙醇
1 63.75 11.25 1 1.4 0.1 其余
2 63 10 1.1 1.6 0.2 其余
3 61.6 8.4 1.2 1.5 0.2 其余

[0014] 如图1，按照上述表格经配方、称量、搅拌、检验、调整、再搅拌检验而制成涂料成品。其中：

[0015] 1.加料时注意先将悬浮剂、粘结剂和助剂与溶剂混合均匀后再逐渐加入耐火骨料；

[0016] 2.单批次生产量在1吨以下的，加料完毕后的总搅拌时间不得低于30min。