化工原料载体制作的节能装置

摘要

一种化工原料载体制作的节能装置，它由热风炉1、调温阀2、气流干燥装置3、收尘装置4、粉碎机5、快脱装置6、造粒成型7、活化炉8、热能交换器9、送风机10、引风机11、风道12、余热管道13、控制柜/操作柜16、调压柜17、热风管道18组成，其特征在于：用一台热风炉1产生高温热风，并与回收的余热风组成供热装置，其供热装置是通过热风管道18和余热管道13及调温阀2进行热风和余热风配比后，分别供给气流干燥装置3、快脱装置6、活化炉8的热风，余气热风回收是把余热通过热能交换器9加热空气，被加热的空气送入热风炉1助燃和余热风配风达到热能回收节能的目的和效果，余热回收由热能交换器9和余热管道13与热风管道18衔接。本发明具有节省投资、装置工艺简化、节能效果明显等优点。

权利要求

1.一种化工原料载体制作的节能装置，它由热风炉(1)、第1调温阀(2)、第2调温阀(2)、第3调温阀(2)、气流干燥装置(3)、第1收尘装置(4)、第2收尘装置(4)、粉碎机(5)、快脱装置(6)、造粒机(7)、活化炉(8)、热能交换器(9)、送风机(10)、引风机(11)、风道(12)、余热管道(13)、成品(14)、原材料(15)、控制柜/操作柜(16)、调压柜(17)、热风管道(18)组成，其特征在于：整套装置只用一台热风炉(1)供应热风，天燃气通过燃气调压柜(17)恒压供气给热风炉(1)产生热风，热风通过热风管道(18)和余热管道(13)及第1、2、

3调温阀(2)分别配给气流干燥装置(3)、快脱装置(6)、活化炉(8)热风，引风机(11)与热能交换器(9)相连，废气余热能再经过热能交换器(9)换热回收利用后排入大气，送风机(10)与风道(12)相连，热风炉(1)出风口与热风管道(18)连接使热风炉(1)输出热风至热风管道(18)，热风炉(1)进风口与余热管道(13)连接使余热管道(13)输出预热风至热风炉(1)进风口，热能交换器(9)的预热风出口与余热管道(13)连接使预热风输至余热管道(13)，调温阀包括第1调温阀(2)、第2调温阀(2)和第3调温阀(2)，每个调温阀有两个进风口，分别与热风管道(18)和余热管道(13)连接，第1调温阀(2)、第2调温阀(2)、第3调温阀(2)的出风口分别与气流干燥装置(3)、快脱装置(6)、活化炉(8)的热风进口连接，原材料(15)经气流干燥装置(3)、第1收尘装置(4)、粉碎机(5)、快脱装置(6)进入第2收尘装置(4)，第1收尘装置(4)、第2收尘装置(4)对进入其中的风粉混合物进行风粉分离，进入第2收尘装置(4)完成风粉分离的原材料经过造粒机(7)造粒后，再通过养生反应后加入活化炉(8)活化后变为成品(14)，经过包装入库，快脱装置(6)、活化炉(8)余热风排出口与热能交换器(9)余热风进口连接加热预热风输至余热管道(13)供回收再利用。

说明书

化工原料载体制作的节能装置

技术领域：

[0001] 本发明涉及化工行业生产分子筛、干燥剂、活性氧化铝、催化剂载体的一种节能装置。背景技术：

[0002] 本发明之前生产的分子筛、干燥剂、活性氧化铝、催化剂载体是沿用法国标准的生产工艺生产，它由气流干燥工序、快脱工序、造粒工序和活化工序组成，每个工序都要一台热风炉供热，其装置耗能高，投资大，油气耗量过高，流程长，产能小，排放余热能量大，余热未回收再利用。整套装置需配置四台热风炉重复投资。发明内容：

[0003] 本发明的目的：是为克服上述不足而提供一种化工原料载体制作的节能装置。

[0004] 本发明的核心在于它由热风炉1、第1调温阀2、第2调温阀2、第3调温阀2、气流干燥装置3、第1收尘装置4、第2收尘装置4、粉碎机5、快脱装置6、造粒成型7、活化炉8、热能交换器9、送风机10、引风机11、风道12、余热管道13、成品14、原材料15、控制柜/操作柜16、调压柜17、热风管道18组成。整套装置只用一台热风炉1供应热风，排放余气的热能通过热能交换器9回收热能加热预热风再利用，热能交换器9加热预热风出口与余热管道13连接使热能交换器9输出预热风至余热管道13；热风炉1热风出口与热风管道18连接使热风炉1输出热风至热风管道18；热风炉1进风口与余热管道13连接使余热管道13输出预热风至热风炉1进风口；第1调温阀2的进风口分别与热风管道18和余热管道
13连接，第1调温阀2的出风口与气流干燥装置3的进风口连接；第2调温阀2的进风口与热风管道18连接使热风输出至第2调温阀2，第2调温阀2的进风口与余热管道13连接使预热风输出至第2调温阀2，第2调温阀2的出风口与快脱装置6的进风口连接；第3调温阀2的进风口与热风管道18连接使热风输出至第3调温阀2，第3调温阀2的进风口与余热管道13连接使预热风输出至第3调温阀2，第3调温阀2的出风口与活化炉8的进风口连接；原材料15加入气流干燥装置3的原料入口与气流干燥装置的进口热风混合烘干后进入第1收尘装置4完成风粉分离，第1收尘装置4的出风口与热能交换器9的余热进风口连接使含水汽的余热风进入热能交换器9回收余热、第1收尘装置4的出粉口与粉碎机
5的进料口连接使烘干的原材料粉进入粉碎机5进一步粉细；经粉碎机5进一步粉细的原材料粉加入快脱装置6与快脱装置6的进口热风混合快速脱除内水后进入第2收尘装置4完成风粉分离，第2收尘装置4的出风口与热能交换器9的余热进风口连接使含水汽的余热风进入热能交换器9回收余热，第2收尘装置4的出粉口与造粒成型7的进料口连接使快脱装置6生产的快脱粉进入造粒成型7造粒成型；经造粒成型7造粒成型的半成品加入活化炉8的入料口与活化炉的进口热风混合活化后从活化炉8出料口输出生成成品14包装入库，活化炉8出风口与热能交换器9的余热进风口连接使含水汽的余热风进入热能交换器9回收余热；送风机10的输出风口与热能交换器9的冷风进口连接，使风经风道12和热能交换器9吸收气流干燥装置3、快脱装置6、活化炉8的余热风的热能后输至余热管道
13，引风机11的进风口与热能交换器9的废气排气口连接使经热能交换器9吸收余热后的废气经引风机11的出风口排入大气。

[0005] 本发明的优点在于：节省投资、装置工艺简化、节能效果明显。原整套生产线要配备四套热风炉，每套热风炉投资为14万元/台套，合计热风炉投资56万元，采用发明后，只需一台热风炉。

[0006] 节能降耗效果：原生产供热风温度900℃，排放(出)废气温度470℃，采用本发明技术换热回收后，排放(出)废气温度为70℃，回收热能利用率计算如下：

[0007] 设热风热容系数 K KJ/m3 设排气流量 Q排 m3/h

[0008] 设供热风流量 Q供 m3/h 热能回收率 μ ％

[0009]

[0010] 因Q供≈Q排

[0011]

[0012] 节能效率为44％。

[0013] 图例说明：图1：传统生产工艺装置流程示意图

[0014] 图2：本发明生产工艺流程示意图

[0015] 图中：1-热风炉；2-第1调温阀；2-第2调温阀；2-第3调温阀；3-气流干燥装置；4-第1收尘装置；4-第2收尘装置；5-粉碎机；6-快脱装置；7-造粒成型；8-活化炉；9-热能交换器；10-送风机；11-引风机；12-风道；13-余热管道；14-成品；15-原材料；
16-控制柜/操作柜；17-调压柜；18-热风管；19-蒸汽锅炉；20-水急冷；21-搪粒；22-水处理；23-烘干；24-成品库

[0016] 实施方式：

[0017] 原材料15加入汽流干燥装置3烘干原材料的附着水份，经汽流干燥装置3烘干的原材料加入粉碎机5破碎成细粉，经粉碎机5破碎成细粉加入快脱装置6脱去细粉原料中分子结合水份变为活性原料粉，活性原料粉经过造粒机7造粒成型后，通过自然养生反应后加入活化炉8活化后变为成品14，经过包装入库。

[0018] 天然气通过燃气调压柜17恒定燃气压力供给热风炉1，天然气燃烧产生热风，热风通过热风管18和余热管道13及第1调温阀2配给气流干燥装置3热风，第2调温阀2配给快脱装置6热风，第3调温阀2配给活化炉8热风，气流干燥装置3、快脱装置6、活化炉8工作的废气余热能再经过热能交换器9加热预热风回收热能后的废气经引风机11排入大气。