铝合金多叶片铸件的铸造工艺

摘要

本发明公开了一种铝合金多叶片铸件的铸造工艺，包括浇注系统和浇注工艺，其特征在于：(1)建立叶片模具：对叶片采用剖分设计，即从叶片长度中心线将叶片剖分成两片叶片模块，叶片模块上设置有销钉孔和紧固孔；沿叶片型腔周边设置有排气槽；(2)对叶片模块的处理与加工；(3)对叶片模块的再处理与组装使用：①对加工后的叶片模块进行分块预热→叶片模块分块喷涂涂料→清理分型面；②组装模具→用销钉对各叶片模块进行定位，用紧固螺钉对叶片模块进行紧固成一体→预热→浇注；其优点是：对叶片采用剖分设计，对叶片模块进行分块喷涂涂料，提高涂料喷涂质量，叶片模块配合面设置合理的排气槽，保证型腔充分的排气，提高了铸件的质量和成品率。

权利要求

1.一种铝合金多叶片铸件的铸造工艺，包括浇注系统和浇注工艺，其特征在于：还包括如下技术手段：(1)、建立叶片模具：对叶片采用剖分设计，即从叶片长度中心线将叶片剖分成两片叶片模块，叶片模块上设置有销钉孔和紧固孔；沿叶片型腔周边设置有排气槽；

(2)、对叶片模块的处理与加工；

(3)、对叶片模块的使用：

①、对加工后的叶片模块进行分块预热→叶片模块分块喷涂涂料→清理分型面；

②、组装模具→用销钉穿入各叶片模块上的销钉孔对各叶片模块进行定位，用紧固螺钉穿插在各叶片模块上的紧固孔内对叶片模块进行紧固成一体→预热→浇注。

2.如权利要求1所述的铝合金多叶片铸件的铸造工艺，其特征在于：所述的对叶片模块的处理与加工，其步骤如下：(1)、叶片模块粗加工→热处理→控制叶片厚度；

(2)、对叶片模块的形状、大小、规格及外围配合尺寸进行整体加工；

(3)、对叶片模块进行热处理→精加工叶片→打磨、抛光。

3.如权利要求1所述的铝合金多叶片铸件的铸造工艺，其特征在于：所述的沿叶片型腔周边设置有排气槽是指沿叶片型腔周边随形10mm处，设计出深度0.15mm的排气槽，并在模具上设置有深度为1.5mm的深槽，所述深槽内端与随形排气槽相连，外端开口在模具外壁与大气沟通。

说明书

铝合金多叶片铸件的铸造工艺

技术领域：

[0001] 本发明属于铝合金铸件金属型铸造技术领域，涉及多叶片铝合金铸件金属型铸造技术领域中的铸造工艺的设计、模具结构的设计，具体说是铝合金多叶片铸件生产领域中控制技术。背景技术：

[0002] 叶片在摩托车缸盖，发电机罩壳等类铸件中有着广泛的应用。支架类零件也大多采用薄壁的加强筋，来对铸件进行减重和提高强度。这类结构铸件在铸造工艺中存在很多问题。

[0003] 一是多叶片类铸件模具加工困难，模腔腔加工质量差，无法满足铸件脱模需要。

[0004] 二是其模腔极为狭窄，加之金属型本身不排气、激冷能力强、无退让性，使多叶片铸件容易产生成形不良缺陷。

[0005] 为提高铸件质量，在铸造工艺中一般都采用增加排气塞，在模具型腔内喷涂保温性涂料层等技术措施来克服这些困难。但是这些措施在薄壁加强筋及多叶片铸件中的应用效果非常差，仍然存在如下技术困难：

[0006] 1、在狭窄的模腔内，设置排气塞极不容易，即使设置了排气塞，也非常容易堵塞、损坏，排气效果也不太好。

[0007] 2、在狭窄的模腔内，使涂料喷涂非常困难，涂料喷涂质量差，甚至根本喷不到涂料；而且喷涂涂料时，涂料极易堵塞排气塞。

[0008] 3、脱模面抛光困难，模具表面质量差，铸件拉伤严重。发明内容：

[0009] 本发明要解决的技术问题是，针对现有多叶片类铸件模具加工困难，模腔腔加工质量差，无法满足铸件脱模需要以及多叶片类铸件排气条件差，涂料涂挂不均匀导致铸件成形困难，铸造废品率高的缺陷。提供一种多叶片类铸件模具加工相对容易产并能提高模腔腔加工质量以及在浇注中防止排气塞堵塞，排气顺畅，具有良好排气效果，保障在狭窄模腔内涂料喷涂正常，提高涂料喷涂质量，防止铸件拉伤的铝合金多叶片铸件的铸造工艺。

[0010] 本发明的技术解决方案是：

[0011] 铝合金多叶片铸件的铸造工艺，包括浇注系统和浇注工艺，其特征在于：还包括如下技术手段：

[0012] 1.叶片模具的设计：对叶片或深窄型腔体采用剖分设计，既从叶片长度中心线将叶片剖分成两片叶片模块，叶片模块上设置有销钉孔和紧固孔。沿叶片型腔周边设置有排气槽。

[0013] 2.对叶片模块的加工；

[0014] 叶片粗加工→热处理→控制叶片厚度，整体加工出外围配合尺寸及其定位销钉孔、螺钉孔→热处理→精加工叶片→打磨、抛光。

[0015] 3.对叶片模块的使用：

[0016] (1)、对加工后的叶片模块进行分块预热→叶片模块分块喷涂涂料→清理分型面；

[0017] (2)、组装模具→用销钉穿入各叶片模块上的销钉孔对各叶片模块进行定位，用紧固螺钉穿插在各叶片模块上的紧固孔内对叶片模块进行紧固成一体→预热→浇注。

[0018] 与现有技术相比，本发明具有以下优点：对叶片模块或深窄型腔采用剖分设计，既方便了对叶片模块的加工、打磨、抛光，保证了模具的加工质量，更重要的是能对叶片模块进行分块喷涂涂料，保证型腔面涂料涂挂均匀一致，提高涂料喷涂质量，叶片模块配合面设置合理的排气槽，叶片模块组装后始终保持合理的配合间隙，保证型腔充分的排气，提高了铸件的质量和成品率。附图说明：

[0019] 图1为本发明中叶片剖分模块组装示意图；

[0020] 图2为本发明中叶片型腔排气槽示意图。

[0021] 图中所示：1、叶片模块，2、销钉孔，3、紧固孔，4、排气槽。具体实施方式：

[0022] 下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步说明：

[0023] 铝合金多叶片铸件的铸造工艺，包括浇注系统和浇注工艺，还包括采用如下技术手段：

[0024] 1.叶片模具的设计：对叶片或深窄型腔采用剖分设计，既从叶片长度中心线将叶片剖分成两片叶片模块1，叶片模块1上设置有销钉孔2和紧固孔3，以备对多块叶片模块1进行销钉定位，用紧固螺钉紧固，见图1。沿叶片型腔周边设置有排气槽4，排气槽4与大气沟通。本实施例为沿叶片型腔周边随形10mm处，设计出深度0.15mm的排气槽4，并在模具上设置有深度为1.5mm的深槽4，所述深槽4内端与随形排气槽相连，外端开口在模具外侧与大气沟通，见图2。对叶片模块1技术要求：材料应采用优质热作模具钢，如H13等，并热处理HRC38-42。

[0025] 对叶片或深窄型腔采用剖分设计，既方便了对叶片模块的加工、打磨、抛光，保证了模具的加工质量，更重要的是能对叶片模块进行分块喷涂涂料，保证型腔面涂料涂挂均匀一致，提高涂料喷涂质量，叶片模块配合面设置合理的排气槽，叶片模块组装后始终保持合理的配合间隙，保证型腔充分的排气。

[0026] 2.叶片模块1的加工：

[0027] (1)、叶片模块1粗加工→热处理→控制叶片厚度；

[0028] (2)、对叶片模块1的形状、大小、规格及外围配合尺寸进行整体加工；

[0029] (3)、对叶片模块1进行热处理→精加工叶片→打磨、抛光。要求打磨、抛光到Ra0.8以上，以保证了模具的加工质量。

[0030] 3.模具的使用：

[0031] (1)、对叶片模块1进行分块预热→叶片模块1分块喷涂涂料→清除排气槽4内附着的涂料→清理分型面；这样保证了深型腔面涂料的均匀涂挂。

[0032] (2)、组装模具→用销钉穿入各叶片模块1上的销钉孔2对各叶片模块1进行定位，用紧固螺钉穿插在各叶片模块1上的紧固孔3内对叶片模块1进行紧固成一体→预热→浇注。其中，对销钉技术要求是：材料应采用优质的工具钢，如Gr13等，并进行热处理：HRC50-55。

[0033] 要求叶片模块组装后始终保持合理的配合间隙，保证型腔充分的排气。

[0034] 在叶片模块中采用螺钉紧固、销钉定位连接方式，可实现叶片模块的快速拆装，防止拆模时对铸件的拉伤，提高了铸件的质量和成品率。