平衡轴壳加工工艺

摘要

本发明公开了一种平衡轴壳加工工艺，它主要包括铸件整体正火处理以及板簧四角与板簧中心螺栓定位孔五处局部超音频淬火三个步骤；铸件整体正火处理是指将铸件整体先在950℃～960℃的炉中保温2个小时，然后在150℃～200℃的炉中随炉冷却到常温；所述局部超音频淬火采用的是感应加热表面淬火；在感应加热表面淬火中，板簧中心螺栓定位孔处使用的感应线圈是由直径为6～10mm的铜管盘成的圆环；板簧四角处使用的感应线圈的是直径为6～10mm的铜管；感应线圈中通过的交流电频率为48～52Hz；感应加热表面淬火中使用的淬火介质包括质量比为(900～1100)∶(8～12)∶(3～7)的H2O、NaCL和Na2CO3。本发明能够提高平衡轴壳的硬度、抗磨损能力以及可靠性。

权利要求

1.一种平衡轴壳加工工艺，主要包括铸件整体正火处理以及板簧四角与板簧中心螺栓定位孔五处局部超音频淬火两个步骤；所述板簧四角与板簧中心螺栓定位孔五处局部超音频淬火采用的是感应加热表面淬火，其特征在于：所述的铸件整体正火处理是指，铸件整体在950℃～960℃的炉中保温2个小时，然后在150℃～200℃的炉中随炉冷却到常温；

而在感应加热表面淬火中，板簧中心螺栓定位孔处使用的感应线圈是由直径为6～10mm的铜管盘成的圆环；所述板簧四角处使用的感应线圈是直径为6～10mm的铜管；所述两种感应线圈上通过的交流电的频率均为48～52Hz；感应加热表面淬火中使用的淬火介质包括H2O、NaCl和Na2CO3，其质量比为(900～1100)∶(8～12)∶(3～7)。

2.根据权利要求1所述的平衡轴壳加工工艺，其特征在于：所述的铸件整体正火处理是指，铸件整体在955℃的炉中保温2个小时，然后在160℃的炉中随炉冷却到常温。

3.根据权利要求1所述的平衡轴壳加工工艺，其特征在于：所述板簧中心螺栓定位孔处使用的感应线圈是由8mm的铜管盘成的圆环。

4.根据权利要求1所述的平衡轴壳加工工艺，其特征在于：所述板簧四角处使用的感应线圈是直径为8mm的铜管。

5.根据权利要求1或3或4所述的平衡轴壳加工工艺，其特征在于：所述感应线圈上通过的交流电的频率为50Hz。

6.根据权利要求1所述的平衡轴壳加工工艺，其特征在于：所述H2O、NaCl和Na2CO3，质量比为1000∶10∶5。

说明书

技术领域：

本发明涉及一种汽车平衡悬架的平衡轴壳加工工艺。 

背景技术：

现有载货汽车后悬架多采用平衡悬架，平衡悬架系统中多要用一个平衡轴壳，该平衡轴壳的上部带有水平的板簧槽，板簧槽底部的中心带有板簧中心螺栓定位孔，由于板簧槽与板簧均为弹性结构，因此，板簧槽的四角及板簧中心螺栓定位孔难免会因骑马螺栓松动而造成不同程度的磨损，磨损严重时还会导致板簧各片相互错位，甚至断裂，而造成翻车事故。 

为了解决上述问题，目前常规的平衡轴壳加工工艺主要包括铸件整体正火处理以及板簧四角与板簧中心螺栓定位孔五处局部超音频淬火两个步骤：所述的铸件整体正火处理是指，首先将铸件整体在950℃～960℃的炉中保温1.5个小时，然后随炉降温大约2小时后至640℃等温出炉空冷，此时，虽然铸件中的铁素体已经充分析出，晶体结构组织液也已比较均匀，但是却出现了影响平衡轴壳硬度的带状组织(铁素体带状)；所述的局部超音频淬火是指表面淬火工艺，即通过超音频加热设备将铸件的表面层淬透到一定的深度，而心部分仍保持未淬火状态的一种局部淬火的方法，这种方法可以使铸件的HRC即铸件淬火后的表面洛氏硬度达到产品的使用要求。由于表面淬火工艺的冷却时间和冷却速度都很难控制，因此，在表面淬火工艺中，容易出现铸件的表层应力过大而产生畸变和开裂现象，并时常出现表面HRC过高或过低的现象。 

发明内容：

本发明要解决的技术问题是，提供一种能够提高平衡轴壳的硬度、抗磨损能力以及可靠性的平衡轴壳加工工艺。 

本发明的技术解决方案是，提供一种采用以下方法的平衡轴壳加工工艺：它主要包括铸件整体正火处理以及板簧四角与板簧中心螺栓定位孔五处局部超音频淬火两个步骤；所述的铸件整体正火处理是指将铸件整体在950℃～960℃的炉中保温2个小时，然后在150℃～200℃的炉中随炉冷却到常温；所述板簧四角与板簧中心螺栓定位孔五处局部超音频淬火采用的是感应加热表面淬火；在感应加热表面淬火中，所述板簧中心螺栓定位孔处采用的感应线圈是由直径为6～10mm的铜管盘成的圆环；所述板簧四角处使用的感应线圈是直径为6～10mm的铜管；所述感应线圈上通过的交流电的频率为48～52Hz；感应加热表面淬火中使用的淬火介质包括H2O、NaCL和Na2CO3，其质量比为(900～1100)∶(8～12)∶(3～7)。

采用以上方法后，本发明具有以下显著优点和有益效果：由于本发明中所述的铸件整体正火处理采用的工艺是将铸件整体在950℃～960℃的炉中保温2个小时，然后在150℃～200℃的炉中随炉冷却到常温，这种方式在保证铁素体充分析出的情况下，还能够有效防止出现影响平衡轴壳硬度的带状组织；另外，在平衡轴壳比较脆弱的板簧四角以及板簧中心螺栓定位孔五个地方，本发明则通过采用更加科学的感应线圈和淬火介质，在感应线圈上通频率为48～52Hz交流电，从而有效控制表面淬火工艺的冷却时间和冷却速度，防止铸件的表层应力过大而产生畸变和开裂现象，最终提高了平衡轴壳的硬度、抗磨损能力以及可靠性。 

具体实施例：

下面结合具体实施例对本发明作进一步说明： 

在本具体实施例中，本发明平衡轴壳加工工艺主要包括铸件整体正火处理以及板簧四角与板簧中心螺栓定位孔五处局部超音频淬火两个步骤；铸件整体正火处理和局部超音频淬火均为目前的常规工艺，与目前常规工艺不同的是，本发明中所述的铸件整体正火处理是指，先将铸件整体在955℃的炉中保温2个小时，然后在160℃的炉中随炉冷却到常温；而所述板簧四角与板簧中心螺栓定位孔五处局部超音频淬火采用的是感应加热表面淬火；在感应加热表面淬火中，板簧中心螺栓定位孔处使用的感应线圈是由直径为8mm的铜管盘成的圆环；所述板簧四角处使用的感应线圈是直径为8mm的铜管；所述感应线圈上通过的交流电的频率为50Hz；感应加热表面淬火中使用的淬火介质包括H2O、NaCL和Na2CO3，其质量比为1000∶10∶5。