一种自卸车前顶式油缸支座

摘要

本发明公开了一种自卸车油缸支座，特别涉及一种适用于大吨位的自卸车前顶式整槽型结构油缸支座。本发明提供了一种耐高强度压力和摩擦力，使用寿命长的自卸车前顶式油缸支座。包括U形的整体弯板和铰轴座套，铰轴座套固定在整体弯板槽内的中部，铰轴座套的两侧与整体弯板向上弯曲的两端之间分别焊接有副支撑，副支撑包括由一块板弯曲而成的横板和竖板，横板前端的弧形边与铰轴座套焊接，竖板与整体弯板焊接。

权利要求

1.一种自卸车前顶式油缸支座，其特征在于：包括U形的整体弯板(1)和铰轴座套(4)，铰轴座套(4)固定在整体弯板(1)槽内的中部，铰轴座套(4)的两侧与整体弯板(1)向上弯曲的两端之间分别焊接有副支撑(2)，副支撑(2)包括由一块板弯曲而成的横板和竖板，横板前端的弧形边与铰轴座套(4)焊接，竖板与整体弯板(1)焊接。

2.根据权利要求1所述的自卸车前顶式油缸支座，其特征在于：所述副支撑(2)的横板与竖板相连接的边宽于横板的前端弧形边的弦长，竖板为长方形。

3.根据权利要求1或2所述的自卸车前顶式油缸支座，其特征在于：所述的整体弯板(1)的两侧开口处焊接有封闭相应开口的固定板(3)。

4.根据权利要求1所述的自卸车前顶式油缸支座，其特征在于：所述的铰轴座套(4)内设有复合轴套(5)。

说明书

技术领域

本发明涉及一种自卸车油缸支座，特别涉及一种适用于大吨位的自卸车前顶式整槽型结构油缸支座。

背景技术

目前，由于前顶升式自卸车整体结构简单、车厢重心低，整车稳定性好，市场需求量在快速增长。但油缸支座是以分体形式固定在副车架上的，原用整体铸钢件结构存在内在缺陷的事故隐患。现采用钢板件拼焊而成，而在结构上却延用了铸钢件结构形式，在使用中发现关键受力处正在焊缝上仍存有缺陷和故障隐患，且焊缝太多焊接变形量大，加工工艺性太差。

发明内容

为解决以上技术上的不足，本发明提供了一种耐高强度压力和摩擦力，使用寿命长的自卸车前顶式油缸支座。
本发明是通过以下措施实现的：
本发明的一种自卸车前顶式油缸支座，包括U形的整体弯板和铰轴座套，铰轴座套固定在整体弯板槽内的中部，铰轴座套的两侧与整体弯板向上弯曲的两端之间分别焊接有副支撑，副支撑包括由一块板弯曲而成的横板和竖板，横板前端的弧形边与铰轴座套焊接，竖板与整体弯板焊接。
本发明的一种自卸车前顶式油缸支座，所述副支撑的横板与竖板相连接的边宽于横板的前端弧形边的弦长，竖板为长方形。
本发明的一种自卸车前顶式油缸支座，所述的整体弯板的两侧开口处焊接有封闭相应开口的固定板。
本发明的一种自卸车前顶式油缸支座，所述的所述铰轴座套内设有复合轴套。
本发明的有益效果是：1.U形整体弯板由整块钢板弯制而成的，受力在U形整体弯板的三个截面之间传递没有焊缝，整块钢板压制成型提高了受力件的自身强度，可使材料减薄25～30％，又降低了材料费用，消除了加工过程中内在缺陷。2.副支撑加强了最大受力截面的抗弯强度，省去了各种加强筋。3.复合轴套避免了钢件的直接摩擦，提高了使用寿命。

附图说明

图1为本发明的俯视结构示意图；
图2为图1中A向的结构示意图；
图3为副支撑俯视结构示意图。
图中：1整体弯板，2副支撑，3固定板，4铰轴座套，5复合轴套。

具体实施方式

如图1、2、3所示，本发明的一种自卸车前顶式油缸支座，包括U形的整体弯板1和铰轴座套4，铰轴座套用来连接油缸，铰轴座套4固定在整体弯板1槽内的中部，并且为竖直方向，铰轴座套4的顶端位置，在它的两侧与整体弯板1向上弯曲的两端分别焊接有副支撑2，即这两个副支撑2以铰轴座套4为中心对称焊接，副支撑2为L形，包括由一块整板弯曲而成的横板和竖板，横板前端的弧形边与铰轴座套4外沿焊接，竖板与整体弯板的侧面焊接。这样的焊接方式可以加强了最大受力截面的抗弯强度，所述副支撑2的横板与竖板相连接的边宽于横板的前端弧形边的弦长，竖板为长方形，这样的设计能更好的改善承载件的受力状态，减缓压力的冲击。所述的整体弯板1的两侧开口处焊接有封闭相应开口的固定板3，固定板上设有固定孔用来将支座固定在自卸车车体上。所述铰轴座套4内设有复合轴套5，它为自润滑式复合材料衬套，避免了钢件的直接摩擦，提高了使用寿命。整体弯板1中的底面与两侧固定板3在坡口焊的基础上增设了根部圆弧过渡。