一种0.022mm耐温装饰箔及其制备方法

摘要

本发明涉及一种0.022mm耐温装饰箔及其制备方法，其特征在于：所述装饰箔是在8011合金基础上加入0.10～0.20％质量份的Cu元素。所述制备方法的工艺流程：6.0～10.0mm的铸轧板→冷轧到0.44～0.85mm→采用H22状态中间退火→冷轧到0.28～0.60mm→箔轧轧制到成品厚度0.022mm→分切；所述H22状态中间退火工艺为：采用炉气控温方式退火，即，≤100℃装炉，升温1.5小时到350～450℃，保温5～15小时；降温0.5小时到320～380℃，保温5～15小时，降温1.5小时到200℃，出炉；所述中间退火后总加工率为95％以上。其耐温性好、质量稳定。

权利要求

1.一种0.022mm耐温装饰箔的制备方法，其特征在于：所述装饰箔是在8011合金基础上加入0.20％质量分数的Cu元素，其具体化学成份质量分数％如下：其中Fe：Si在1.0～1.5之间，余量为Al；

所述制备方法的工艺流程：6.0～10.0mm的铸轧板→冷轧到0.44～0.85mm→采用H22状态中间退火→冷轧到0.28～0.60mm→箔轧轧制到成品厚度0.022mm→分切；

所述H22状态中间退火工艺为：采用炉气控温方式退火，即，≤100℃装炉，升温1.5小时到350～450℃，保温5～15小时；降温0.5小时到320～380℃，保温5～15小时，降温1.5小时到200℃，出炉；

所述中间退火后总加工率为95％以上。

说明书

一种0.022mm耐温装饰箔及其制备方法

(一)技术领域

[0001] 本发明涉及一种0.022mm耐温装饰箔及其制备方法。属于铝箔加工技术领域。(二)背景技术

[0002] 过去生产装饰箔产品，各铝箔生产厂家大都以1100合金为主进行生产，随着铝塑板行业出口市场份额的扩大，用户对铝箔产品的表面质量要求越来越高，为改善装饰箔表面质量，解决表面色差、组织条纹等技术难题，改用8011合金得到了有效解决，近年来，铝塑板市场竞争日益加剧，利润空间越来越小，用户对铝塑板的成材率有了更高的要求，覆塑涂层用的装饰箔厚度已由以前的0.03mm减薄到0.022mm，其涂层烘干箱温度也由以前的160～200℃提高到180～220℃，对铝箔在较高温度下的抗变形能力，即，铝箔耐温性，提出了更高的技术要求。过去，各铝箔生产厂家生产装饰箔厚度最薄在0.03mm，且能满足用户对铝箔耐温性的技术要求，而生产厚度最薄为0.022mm的装饰箔，大多数生产厂家没尝试过，尝试过的生产厂家用8011合金加工成的0.022mm厚度的铝箔，虽然还能保持其表面色泽均匀、细腻特点，但在220℃的烘干温度下，仅有3～5s时间，便瞬间由抗拉强度为200～
220Mpa下降为100～115Mpa，出现了明显的材质受热软化现象，使用户在涂层烘干过程中，铝箔的力学性能会失稳、材质会变软而导致铝箔会产生变形起皱的问题。因此解决这一技术难题，就成为了本发明的出发点和落脚点。
(三)发明内容

[0003] 本发明在于克服上述不足，提供一种耐温性好、质量稳定的0.022mm耐温装饰箔及其制备方法。

[0004] 本发明的目的是这样实现的：一种0.022mm耐温装饰箔，其特征在于：所述装饰箔是在8011合金基础上加入0.10～0.20％质量分数的Cu元素，其具体化学成份质量分数％如下：

[0005]

[0006] 余量为Al。

[0007] 一种0.022mm耐温装饰箔的制备方法，其特征在于：所述制备方法的工艺流程：6.0～10.0mm的铸轧板→冷轧到0.44～0.85mm→采用H22状态中间退火→冷轧到0.28～
0.60mm→箔轧轧制到成品厚度0.022mm→分切；

[0008] 所述H22状态中间退火工艺为：采用炉气控温方式退火，即，≤100℃装炉，升温1.5小时到350～450℃，保温5～15小时；降温0.5小时到320～380℃，保温5～15小时，降温1.5小时到200℃，出炉；

[0009] 所述中间退火后总加工率为95％以上。

[0010] 本发明的特点如下：

[0011] 1、8011合金在铝合金中属于高Fe、高Si合金，其Fe∶Si在1.0～1.5之间，其化学成分如下表表1所述：

[0012] 表1化学成份

[0013]

[0014] 本发明装饰箔以8011合金为起点，在该合金基础上加入0.10～0.20％的Cu元素，利用Cu在Al中主要以固溶状态存在，可以提高合金强度和再结晶温度的特点，在铝箔加工过程中，通过坯料再结晶退火，使其固溶析出形成少量的CuAl2化合物，呈不规则圆滑外形的骨骼状间断分布于晶界，对后续铝箔加工变形过程起到位错钉扎作用，来提高铝箔成品的合金强度和再结晶温度，有效的提高铝箔成品的金属耐温性。

[0015] 2、本发明装饰箔在8011合金基础上添加0.10～0.20％的Cu元素，从合金本身解决了0.022mm铝箔成品的金属耐温性的问题，但是存在合金强度明显提高金属塑性下降等问题，若还按照原有8011合金0.03mm装饰箔加工工艺生产0.022mm铝箔，会出现压延冷变形过程中铝箔带材加工硬化程度太大，导致铝箔易脆断且板型不良严重等问题，会导致铝箔加工过程失败，因此必须修改原有8011合金0.03mm装饰箔加工工艺，在坯料中间退火工艺设计上，充分考虑变形组织可以保持铝箔具有一定合金强度与再结晶组织可以保持铝箔具有一定塑性的作用。本发明采用H22状态中间退火方式，使退火后的铝箔坯料晶粒组织为变形组织其上分布40～50％左右的再结晶组织，并使其在后续铝箔压延冷变形总加工率保持在95％以上，进一步提高铝箔成品强度和再结晶温度，达到提高0.022mm成品铝箔金属耐温性和保证铝箔压延过程顺利进行的目的。

[0016] 原有8011合金0.03mm装饰箔加工工艺和现行8011合金0.022mm装饰箔加工工艺区别如下：

[0017] ①8011合金0.03mm装饰箔生产工艺流程为：6.0～10.0mm(铸轧板)→冷轧到0.8～1.4mm→中间退火(O状态)→冷轧到0.28～0.60mm→箔轧轧制到成品厚度(0.03mm)→分切。

[0018] 该工艺特点在于0.8～1.4mm厚度时采用O状态中间退火和中间退火后总加工率为95％以上，其退火工艺为：采用炉气控温方式退火，即，≤100℃装炉，炉气温度升温2小时到500～580℃，保温10～20小时；降温1.5小时到200℃，出炉。该工艺的设计目的在于利用该合金相组织主要为α(A112Fe3Si)，其外观形状为细骨骼状共晶体，该相硬而脆，对力学性能影响较大，可使合金强度提高，塑性下降，并可以提高再结晶温度，该合金在铝箔加工过程中，进行坯料再结晶退火，得到的再结晶组织晶粒非常细小弥散，用该合金生产的铝箔表面色泽均匀、细腻，在成品厚度为0.03mm时，成品力学性能也能达到1100合金同种厚度铝箔产品效果，且能满足用户对铝箔耐温性的技术要求。

[0019] ②8011合金0.022mm装饰箔生产工艺流程：6.0～10.0mm(铸轧板)→冷轧到0.44～0.85mm→中间退火(H22状态)→冷轧到0.28～0.60mm→箔轧轧制到成品厚度(0.022mm)→分切。

[0020] 该工艺特点在于0.44～0.85mm厚度时采用H22状态中间退火和中间退火后总加工率为95％以上，其退火工艺为：采用炉气控温方式退火，即，≤100℃装炉，升温1.5小时到350～450℃，保温5～15小时；降温0.5小时到320～380℃，保温5～15小时，降温1.5小时到200℃，出炉。该工艺的设计目的在于充分考虑变形组织可以保持铝箔具有一定合金强度与再结晶组织可以保持铝箔具有一定塑性的作用，使退火后的铝箔坯料既可以获得稳定的变形组织，又可以使其上分布带有以CuAl2化合物质点为核心的40～50％左右的再结晶组织，此种晶粒组织保证了该铝箔坯料在后续铝箔压延冷变形总加工率达95％以上，所需要的金属塑性，同时保证了0.022mm铝箔成品强度和再结晶温度的进一步提高，达到提高成品铝箔金属耐温性的目的。

[0021] 综上所述，在8011合金牌号中对其微量化学成分含量进行适当调整是可行的，在其主要化学元素Fe、Si含量基本不变，采取在8011合金基础上加入0.10～0.20％的Cu元素，通过固溶析出形成少量的CuAl2化合物，呈不规则圆滑外形的骨骼状间断分布于晶界，对后续铝箔加工变形过程起到位错钉扎作用，来提高铝箔成品的合金强度和再结晶温度，采用H22状态退火，使退火后的铝箔坯料既可以获得稳定的变形组织，又可以带有以CuAl2化合物质点为核心的40～50％左右的再结晶组织，此种晶粒组织保证了该铝箔坯料在后续铝箔压延冷变形总加工率达95％以上，所需要的金属塑性，同时保证了铝箔成品强度和再结晶温度的进一步提高，达到提高成品铝箔金属耐温性的目的，因此以8011合金为起点，进行合金成分调整，通过提高Cu元素的质量分数、降低退火温度、保持最终产品冷变形总加工率达到95％以上来提高金属耐温性，是解决0.022mm厚度装饰箔耐温性的有效途径。(四)具体实施方式

[0022] 一种0.022mm耐温装饰箔的制备方法，所述0.022mm厚度装饰箔合金元素质量分数主要由表2内容组成，其工艺过程如下：

[0023] 1、化学成分见表2所述：

[0024] 表2化学成份

[0025]