余料构成的竹木地板块及其制造方法

摘要

本发明涉及一种余料构成的竹木地板块及其制造方法，属于建筑物的装修工程技术领域。其特点是：该竹地板块包括自上而下相互胶粘压制的装饰层、受力层、基板层，装饰层与基板层由单层单板水平横向拼接构成，受力层由多层单板相互压合构成的受力单元块相互拼接构成，且单板为竹地板余料、木地板余料混合构成。制造方法包括备料、切割、打磨、压合、拼接成形。能将在家装过程中原本充当废弃物的竹地板余料、木地板余料重新加工利用，制成新的竹木地板块。新制成的竹木地板块对于铺设的适应能力更高，不仅防滑耐磨，更有目前竹地板或是木地板所达不到的自然拼花美观效果。由此，本发明为本领域的技术进步拓展了空间，实施效果好。

权利要求

1.余料构成的竹木地板块的制造方法，包括如下步骤：步骤一：将规格接近的竹地板余料、木地板余料，切割成所需长度的单板；

步骤二：用刨平机将上述单板外表面上的切割毛刺部分削除，令单板宽度达到要求；

步骤三：用刨平机将上述单板刨至所需厚度；

步骤四：将若干层长度、厚度、宽度一致的单板互相堆叠，压合成受力单元块；

步骤五：在受力单元块表面开设有卡槽，至少四个受力单元块水平排列后，在卡槽内嵌入卡条，形成受力层；

步骤六：将单板按照纹理方向互相平行的方式水平排列，制成装饰层；

步骤七：将单板水平排列，压合成基板层；

步骤八：基板层、受力层、装饰层堆叠后，压合成竹木地板块；

步骤九：打磨竹木地板块边缘或是在竹地板块边缘开设公榫和母榫。

2.根据权利要求1所述的余料构成的竹木地板块的制造方法，其特征在于：所述步骤四中将单板互相堆叠三层，采用180～220℃的温度，14～21MPa的压力，压合3～9分钟，构成受力单元块。

3.根据权利要求1所述的余料构成的竹木地板块的制造方法，其特征在于：所述步骤六，采用80～140℃的温度，10～20MPa的压力，压合2～6分钟，构成装饰层。

4.根据权利要求1所述的余料构成的竹木地板块的制造方法，其特征在于：所述步骤七，采用105～110℃的温度，6～14MPa的压力，压合1～3分钟，构成基板层。

5.根据权利要求1所述的余料构成的竹木地板块的制造方法，其特征在于：所述步骤八，采用50～80℃的温度，6～14MPa的压力，压合1～3分钟。

说明书

余料构成的竹木地板块及其制造方法

技术领域

[0001] 本发明涉及一种地板，尤其涉及一种采用余料构成的竹木地板块，属于建筑物的装修工程技术领域。

背景技术

[0002] 目前，人们对室内装饰要求不断提高，追求回归大自然的装饰风格已成时尚。所以，以天然木材制成的木地板受到普遍的欢迎。特别是一些以较为高档的，具有清晰流畅的木纹及美观大方色彩的木料制成的木地板，更是人们追求的目标。但随着这些高档木材资源的日益稀少，这种整体以高档硬质木料制成的木地板，价格非常昂贵。更为重要的是，木地板在组装过程中会不可避免地出现余料，而这些余料均没有被再利用就直接丢弃了。随着人们对环保意识的不断加强，采用竹材料制成的地板已开始逐渐成为重要的木地板替代品。在现有的家装市场中，竹地板的应用已经和木地板一样变得普及。但竹地板的安装铺设中亦会产生一定的地板余料。因此，由于地板余聊的存在，造成了不可估量的经济损失。且这样的浪费也不符合现在家装业内的绿色环保要求。

[0003] 因此，需要一种有效利用竹地板余料、木地板余料的生产方法，环保的同时，进一步做到资源最大化的整合与利用。

发明内容

[0004] 本发明的目的就是为了解决现有技术中存在的上述问题，提供一种余料构成的竹木地板块及其制造方法。

[0005] 本发明的目的通过以下技术方案来实现：

[0006] 余料构成的竹木地板块，其中：该竹地板块包括装饰层、受力层、基板层，三者自上而下垂直压合构成，装饰层与基板层由单层单板水平横向拼接构成，受力层由受力单元块水平横向拼接构成，受力单元块由多层单板垂直堆叠构成，且单板为竹地板余料、木地板余料混合构成。

[0007] 上述的余料构成的竹木地板块，其中：所述构成装饰层的单板之间的纹理走向相互平行，单板的厚度为0.3～0.7cm；受力层的厚度为0.7～1.3cm；基板层的厚度为0.2～0.5cm。

[0008] 进一步地，上述的余料构成的竹木地板块，其中：所述的竹木地板块的边缘是平头或是分布有公榫和母榫。

[0009] 更进一步地，上述的余料构成的竹木地板块，其中：所述的装饰层、受力层、基板层，相邻各层之间分布有太尔胶或是环保脉醛胶。

[0010] 再进一步地，上述的余料构成的竹木地板块，其中：所述的受力单元块表面开设有卡槽，卡槽走向与受力单元块走向垂直，卡槽内嵌有卡条。

[0011] 余料构成的竹木地板块的制造方法，包括如下步骤：

[0012] 步骤一：将规格接近的竹地板余料、木地板余料，切割成所需长度的单板；

[0013] 步骤二：用刨平机将上述单板外表面上的切割毛刺部分削除，令单板宽度达到要求；

[0014] 步骤三：用刨平机将上述单板刨至所需厚度；

[0015] 步骤四：将若干层长度、厚度、宽度一致的单板互相堆叠，压合成受力单元块；

[0016] 步骤五：在受力单元块表面开设有卡槽，至少四个受力单元块水平排列后，在卡槽内嵌入卡条，形成受力层；

[0017] 步骤六：将单板按照纹理方向互相平行的方式水平排列，制成装饰层；

[0018] 步骤七：将单板水平排列，压合成基板层；

[0019] 步骤八：基板层、受力层、装饰层堆叠后，压合成竹木地板块；

[0020] 步骤九：打磨竹木地板块边缘或是在竹地板块边缘开设公榫和母榫。

[0021] 上述的余料构成的竹木地板块的制造方法，其中：所述步骤四中将单板互相堆叠三层，采用180～220℃的温度，14～21MPa的压力，压合3～9分钟，构成受力单元块。

[0022] 进一步地，上述的余料构成的竹木地板块的制造方法，其中：所述步骤六，采用80～140℃的温度，10～20MPa的压力，压合2～6分钟，构成装饰层

[0023] 更进一步地，上述的余料构成的竹木地板块的制造方法，其中：所述步骤七，采用105～110℃的温度，6～14MPa的压力，压合1～3分钟，构成基板层。

[0024] 再进一步地，上述的余料构成的竹木地板块的制造方法，其中：所述步骤八，采用50～80℃的温度，6～14MPa的压力，压合1～3分钟。

[0025] 本发明的优点主要体现在：能将在家装过程中原本充当废弃物的竹地板余料、木地板余料重新加工利用，制成新的竹木地板块。并且，免去从竹子原料到成品的筛选、去竹青、去竹黄、烘烤工艺，加工制作过程简便。同时，新制成的竹木地板块对于铺设的适应能力更高，不仅防滑耐磨，更有目前竹地板或是木地板所达不到的自然拼花美观效果。由此，本发明为本领域的技术进步拓展了空间，实施效果好。

附图说明

[0026] 本发明的目的、优点和特点，将通过下面优选实施例的非限制性说明进行图示和解释。这些实施例仅是应用本发明技术方案的典型范例，凡采取等同替换或者等效变换而形成的技术方案，均落在本发明要求保护的范围之内。这些附图当中，

[0027] 图1是余料构成的竹木地板块的整体构造示意图；

[0028] 图2是图1的局部放大图；

[0029] 图3是余料构成的竹木地板块的侧面构造示意图。

[0030] 图中各附图标记的含义如下：

[0031] 1装饰层 2基板层

[0032] 3受力单元块 4卡槽

[0033] 5卡条 6公榫

[0034] 7母榫

具体实施方式

[0035] 如图1～3所示的余料构成的竹木地板块，其特别之处在于：该竹地板块包括装饰层、受力层、基板层，三者自上而下垂直压合构成，装饰层与基板层由单层单板水平横向拼接构成，受力层由受力单元块水平横向拼接构成，受力单元块由多层单板垂直堆叠构成。并且，单板为竹地板余料、木地板余料混合构成。

[0036] 进一步来看，为了实现装饰层的整体美观，构成装饰层的单板之间的纹理相互平行，单板的厚度为0.3～0.7cm。考虑到竹木地板块对应力的承受能力，构成受力层的多层单板组合后，令受力层的厚度为0.7～1.3cm。同时，所述基板层的厚度为0.2～0.5cm，有效防止对受力层的磨损。所述的竹木地板块的边缘可以是平头，或者结合图1来看，竹木地板块的边缘分布有公榫和母榫。这样在竹木地板块组装时，只需要把公榫嵌入母榫即可。再者，为了便于装饰层、受力层、基板层之间结合得更紧密，其相邻各层之间可以分布有太尔胶或是环保脉醛胶作为胶粘剂。

[0037] 本发明的制造方法大致如下：首先，将规格接近的竹地板余料、木地板余料，切割成所需长度的单板。随后，用刨平机将上述单板外表面上的切割毛刺部分削除，令单板宽度达到要求。同样的，用刨平机将上述单板刨至所需厚度。

[0038] 然后，将长度、厚度、宽度一致的单板互相堆叠三层，在此期间，竹地板余料、木地板余料单板混合放置。随后，通过采用180～220℃的温度，14～21MPa的压力，压合3～9分钟，将其压合成受力单元块。接着，在受力单元块表面开设有卡槽，将至少四个受力单元块安水平排列，并在卡槽内嵌入卡条，组成受力层。

[0039] 同样的，将一部分规格接近的单板，按照纹理方向互相平行的方式水平排列，竹地板余料、木地板余料单板亦混合排列，通过采用80～140℃的温度，10～20MPa的压力，压合2～6分钟，制成装饰层。之后，将另一部分单板水平排列，通过105～110℃的温度，6～14MPa的压力，压合1～3分钟，做成基板层。紧接着，将基板层、受力层、装饰层堆叠后，采用50～80℃的温度，6～14MPa的压力，压合1～3分钟，即可制得本竹木地板块。

[0040] 最后，进行竹木地板块边缘打磨，或是在竹地板块边缘开设公榫和母榫。

[0041] 〖实施例一〗

[0042] 余料构成的竹木地板块，其制造和构成大致如下：首先，将规格接近的竹地板余料、木地板余料，切割成所需长度的单板。随后，用刨平机将上述单板外表面上的切割毛刺部分削除，令单板宽度达到要求。同样的，用刨平机将上述单板刨至所需厚度。

[0043] 然后，将长度、厚度、宽度一致的单板，按照竹地板余料单板、木地板余料单板混合的方式，互相堆叠三层，通过采用180℃的温度，14MPa的压力，压合3分钟，将其压合成受力单元块。接着，在受力单元块表面开设卡槽，将四个受力单元块水平排列，并在卡槽内嵌入卡条，组成受力层。

[0044] 同样的，将一部分规格接近的单板，按照纹理方向互相平行的方式水平排列，通过采用80℃的温度，10MPa的压力，压合2分钟，制成装饰层。之后，将另一部分单板水平排列，通过105℃的温度，6MPa的压力，压合1分钟，做成基板层。紧接着，将基板层、受力层、装饰层堆叠后，采用50℃的温度，6MPa的压力，压合1分钟，即可制得本竹木地板块。

[0045] 最后，进行竹木地板块边缘打磨，或是在竹地板块边缘开设公榫和母榫。

[0046] 由于本工艺制成的竹木地板块，来源于竹地板、木地板的余料，因此能在加工过程中让竹地板的面积趋向于小巧化，能适合用在面积较小的居室进行铺设，不会再产生二次余料。

[0047] 〖实施例二〗

[0048] 余料构成的竹木地板块，其制造和构成大致如下：首先，将规格接近的竹地板余料、木地板余料，切割成所需长度的单板。随后，用刨平机将上述单板外表面上的切割毛刺部分削除，令单板宽度达到要求。同样的，用刨平机将上述单板刨至所需厚度。

[0049] 然后，将长度、厚度、宽度一致的单板，按照竹地板余料单板、木地板余料单板混合互相堆叠三层，通过采用220℃的温度，21MPa的压力，压合9分钟，将其压合成受力单元块。接着，在受力单元块表面开设卡槽，将十个受力单元块安水平排列，并在卡槽内嵌入卡条，组成受力层。

[0050] 同样的，将一部分规格接近的单板，按照竹地板余料单板、木地板余料单板相互间隔，且纹理方向互相平行的方式水平排列，通过采用140℃的温度，20MPa的压力，压合6分钟，制成装饰层。之后，将另一部分单板水平排列，通过110℃的温度，6～14MPa的压力，压合1～3分钟，做成基板层。紧接着，将基板层、受力层、装饰层堆叠后，采用80℃的温度，14MPa的压力，压合3分钟，即可制得本竹木地板块。最后，在竹地板块边缘开设公榫和母榫。

[0051] 采用此工艺制成后的竹木地板块有较大的面积，能适用于较大的铺设区域，比如客厅等。

[0052] 〖实施例三〗

[0053] 余料构成的竹木地板块，其制造和构成大致如下：首先，将规格接近的竹地板余料、木地板余料，切割成所需长度的单板。随后，用刨平机将上述单板外表面上的切割毛刺部分削除，令单板宽度达到要求。同样的，用刨平机将上述单板刨至所需厚度。

[0054] 然后，将长度、厚度、宽度一致的单板，按照竹地板余料单板、木地板余料单板混合互相堆叠三层，通过采用200℃的温度，18MPa的压力，压合6分钟，将其压合成受力单元块接着，在受力单元块表面开设有卡槽，将至少四个受力单元块安水平排列，并在卡槽内嵌入卡条，组成受力层。

[0055] 同样的，将一部分规格接近的单板，按照纹理方向互相平行的方式水平排列，通过采用100℃的温度，15MPa的压力，压合4分钟，制成装饰层。之后，将另一部分单板按照地板余料单板、木地板余料单板间隔水平排列，通过108℃的温度，10MPa的压力，压合2分钟，做成基板层。紧接着，将基板层、受力层、装饰层堆叠后，采用60℃的温度，10MPa的压力，压合2分钟，即可制得本竹木地板块。最后，进行竹木地板块边缘打磨，或是在竹地板块边缘开设公榫和母榫。

[0056] 通过上述工艺制成的竹木地板块，其面积比较适中，能较为广泛地应用于家装的各个地点，与室内面积的匹配度较高。

[0057] 通过上述文字描述并结合附图可以看出，采用本发明后，能将在家装过程中原本充当废弃物的竹地板余料、木地板余料重新加工利用，制成新的竹木地板块。并且，免去从竹子原料到成品的筛选、去竹青、去竹黄、烘烤工艺，加工制作过程简便。同时，新制成的竹木地板块对于铺设的适应能力更高，不仅防滑耐磨，更有目前竹地板或是木地板所达不到的自然拼花美观效果。由此，本发明为本领域的技术进步拓展了空间，实施效果好。