压铸机

摘要

本发明提供一种压铸机，可以缩短金属在套筒内的熔融时间、提高熔融效率，并且能够可靠地向套筒内供给金属，从而可以谋求提高压铸制品的制造效率。该压铸机具有：筒状套筒(10)，其在一端具有与型腔(7)的铸入口连通的射出口(11)，在另一端具有插入规定长度的金属线材(W)的插入口(12)；加热部(20)，其设于套筒的外侧且具有对在可动模(3)相对固定模(2)的离开位置(Y)插入在套筒内的规定长度的金属线材进行熔融的高频线圈；射出部(30)，其具有活塞(31)，该活塞在可动模相对固定模的成形位置(X)，从套筒的插入口插通并使套筒内的熔融金属从射出口射出。

权利要求

1.一种压铸机，包括固定模及可动模，该可动模与该固定模接合并与该固定模一起构成型腔，并且该可动模能够移动到将熔融金属成形的成形位置或从该固定模离开的离开位置这两个位置，在该可动模的成形位置，从所述型腔的铸入口向该型腔内射出熔融金属后成形，该压铸机的特征在于，包括：筒状套筒，其在一端具有与所述型腔的铸入口连通的射出口，在另一端具有插入规定长度的金属线材的插入口；

加热部，其设于该套筒的外侧且具有对插入在该套筒内的规定长度的金属线材进行熔融的高频线圈；

射出部，其具有活塞，该活塞在所述成形位置从所述套筒的插入口插通，并且使该套筒内的熔融金属从射出口射出。

2.如权利要求1所述的压铸机，其特征在于，能够将所述套筒移动到插入所述金属线材的线材插入位置或由所述射出部进行射出的射出位置这两个位置，并且包括使该套筒移动到所述线材插入位置或射出位置这两个位置的套筒驱动部。

3.如权利要求2所述的压铸机，其特征在于，包括：线材供给部，其在所述线材插入位置向所述套筒内供给金属线材；切断机构，当该线材供给部向所述套筒内插入规定长度的金属线材时，在该套筒内留下该规定长度的金属线材并对该线材进行切断。

4.如权利要求3所述的压铸机，其特征在于，所述线材供给部构成为包括：线材储存部，其储存缠绕有金属线材的线材滚筒，以便能够不断放出金属线材；输送部，其沿着所述套筒的轴线方向输送从该线材储存部不断放出的线材；

该压铸机还包括：长度计测部，其对由所述线材供给部的输送部输送的线材的输送长度进行计测；控制装置，当该长度计测部计测到规定长度时，停止所述线材供给部的线材的供给，由切断机构进行切断。

5.如权利要求4所述的压铸机，其特征在于，所述线材供给部的输送部构成为包括：多个一侧滚筒，其转动线材的一侧且以适当的间隔配置；多个另一侧滚筒，其转动线材的另一侧且以适当的间隔配置，与所述多个一侧滚筒一起夹着线材而输送；驱动电机，其对所述一侧滚筒和另一侧滚筒中的至少一个进行驱动。

6.如权利要求5所述的压铸机，其特征在于，由在圆周方向排列设置刀刃的齿轮状滚筒构成所述一侧滚筒和另一侧滚筒中的任一个，该刀刃用于在转动线材时在线材上刻上等间隔的槽，所述长度计测部构成为包括传感器，该传感器对由所述齿轮状滚筒刻上的槽的数量进行计测。

7.如权利要求3至6中任一项所述的压铸机，其特征在于，在所述线材供给部的线材的供给路径上设置对线材进行预热的预热部。

8.如权利要求7所述的压铸机，其特征在于，所述切断机构构成为包括：第一套环，其用超硬金属制成，设于套筒的另一端侧且与套筒同轴地插通线材；第二套环，其用超硬金属制成，在插通所述线材并供给该线材时与所述第一套环连接，并且在停止该线材供给时沿与线材的轴线方向正交的方向移动且与所述第一套环联动而以剪断的方式对该线材进行切断；第二套环移动机构，其用于移动该第二套环。

说明书

压铸机

技术领域

[0001] 本发明涉及将加热熔融的金属射出并成形为所需形状的压铸机，特别是涉及在即将射出之前将规定量的金属熔融而射出的压铸机。

背景技术

[0002] 以往，作为这种压铸机，例如公知有刊登在日本特许第2703675号公报(专利文件1)的技术。

[0003] 如图11所示，这种压铸机包括固定模(未图示)以及与固定模一起构成将熔融金属成形的型腔的可动模(未图示)。这种压铸机结构包括：筒状套筒100，其在一端具有与型腔的铸入口连通的射出口101，在另一端侧的侧壁102上具有供给规定量的金属块Wa的供给口103；加热部104，其设于套筒100的外侧且具有用于熔融向套筒100内供给的规定量的金属块Wa的高频线圈；活塞106，其从套筒100的另一端开口105插通且将套筒100内的熔融金属从射出口101挤出。

[0004] 另外，在利用这种压铸机进行金属的成形时，从套筒100的供给口103投入例如直径60mm、长度70mm的金属块Wa，并对加热部104的高频线圈通电。由此，金属被升温至固液共存区域而熔融。在该状态中，活塞106进出且将套筒100内的熔融金属从射出口101挤出到型腔内。由此，金属进行模成形。

[0005] 专利文件1：日本特许2703675号公报

[0006] 然而，虽然在上述现有的压铸机中，套筒100内供给例如直径60mm、长度70mm的金属块Wa，但是，由于是块状，因此熔化它需要时间，熔化效率变低，并且，由于从套筒100侧壁的供给口103投入金属块，因此常常发生金属块卡在供给口103等，导致金属的供给不可靠，因而存在压铸制品的制造效率降低的问题。

发明内容

[0007] 本发明是鉴于上述问题点而提出的，其目的在于提供一种压铸机，该压铸机能够缩短金属在套筒内的熔融时间而提高熔融效率，并且，向套筒内可靠地供给金属，从而谋求提高压铸制品的制造效率。

[0008] 为了达到上述目的，本发明的压铸机包括固定模及可动模，该可动模与该固定模接合并与该固定模一起构成型腔，并且该可动模能够移动到将熔融金属成形的成形位置或从该固定模离开的离开位置这两个位置，在该可动模的成形位置，从所述型腔的铸入口向该型腔内射出熔融金属并成形，该压铸机构成为具有：筒状套筒，其在一端具有与所述型腔的铸入口连通的射出口，在另一端具有插入规定长度的金属线材的插入口；加热部，其设于该套筒的外侧且具有对插入在该套筒内的规定长度的金属线材进行熔融的高频线圈；射出部，其具有活塞，该活塞在所述成形位置从所述套筒的插入口插通，并且使该套筒内的熔融金属从射出口射出。

[0009] 此时，金属线材的直径(WD)优选为1.0～12.0mm，更优选为4～9mm。套筒的内径V优选为V＝WD+(0～8mm)。

[0010] 由此，在把金属成形时，首先，从套筒另一端的插入口插入规定长度的金属线材。此时，由于线材从套筒另一端的插入口插入，因此，与以前那样从侧壁的供给口投入的情况相比，可以防止线材被卡住，可靠地向套筒内供给金属。

[0011] 另外，在可动模从离开位置移动到成形位置的状态下，向加热部的高频线圈通电，以使金属在套筒内熔融。此时，由于金属是线材，与以前的块状相比变细，因而，金属在套筒内的熔融时间缩短，与此相应地熔融效率提高。

[0012] 若金属熔融，则利用射出部的活塞从套筒内挤出熔融金属。由此，从由固定模和可动模形成的型腔的铸入口向型腔内射出熔融金属，在型腔内熔融金属被成形。此后，可动模从成形位置移动到离开位置，取出金属制品。

[0013] 另外，根据需要能够使所述套筒移动到插入所述金属线材的线材插入位置或由所述射出部进行射出的射出位置这两个位置，并且包括使该套筒移动到所述线材插入位置或射出位置这两个位置的套筒驱动部。由于使套筒在线材插入位置或射出位置这两个位置移动，因此能够确保在套筒内插入线材的空间，能够将线材可靠地插入到套筒内，并且能够实现装置的简单化。

[0014] 另外，根据需要构成为具有：线材供给部，其在所述线材插入位置向所述套筒内供给金属线；切断机构，当该线材供给部向所述套筒内插入规定长度的金属线材时，在该套筒内留下该规定长度的金属线材并对该线材进行切断。由于将线材插入在套筒内后利用切断机构切断而将线材设定为规定长度，因此能够连续供给线材，与供给单体线材的情况相比，线材的供给效率提高。

[0015] 进而，根据需要，所述线材供给部构成为具有：线材储存部，其储存缠绕有金属线材的线材滚筒，以便能够不断放出金属线材；输送部，其沿着所述套筒的轴线方向输送从该线材储存部不断放出的线材；该压铸机还包括：长度计测部，其对由所述线材供给部的输送部输送的线材的输送长度进行计测；控制装置，当该长度计测部计测到规定长度时，停止所述线材供给部的线材的供给，由切断机构进行切断。由于采用缠绕有金属线材的线材滚筒，因此能够可靠地进行线材的连续供给。而且，由于利用长度计测部计测线材的长度后切断线材，因此能够使每次的金属供给量稳定，防止浪费。

[0016] 而且，根据需要，所述线材供给部的输送部构成为具有：多个一侧滚筒，其转动线材的一侧且以适当的间隔配置；多个另一侧滚筒，其转动线材的另一侧且以适当的间隔配置，与所述多个一侧滚筒一起夹着线材而输送；驱动电机，其对所述一侧滚筒和另一侧滚筒中至少任一个进行驱动。由于利用滚筒进行输送，因此能够可靠地进行线材的供给，并且输送部的结构变得简单。

[0017] 另外，根据需要，由在圆周方向排列设置刀刃的齿轮状滚筒构成所述一侧滚筒和另一侧滚筒中的任一个，该刀刃用于在转动线材时在线材上刻上等间隔的槽，所述长度计测部构成为具有传感器，该传感器对由所述齿轮状滚筒刻上的槽的数量进行计测。由于在线材上刻上等间隔的槽，并利用传感器检测槽的数量而计测线材的规定长度，因此计测精度良好，能够使每次的金属供给量稳定，防止浪费。

[0018] 进而，在所述线材供给部的线材的供给路径上设置预热线材的预热部。当利用加热部的高频线圈在套筒内熔融金属时，由于金属在预热部预先被加热，因此温度上升顺畅地进行，能够在较短时间内进行熔融。

[0019] 另外，根据需要，所述切断机构构成为具有：第一套环，其用超硬金属制成，设于套筒的另一端侧且与套筒同轴地插通线材；第二套环，其用超硬金属制成，在插通所述线材并供给该线材时与所述第一套环连接，并且在停止该线材供给时沿与线材的轴线方向正交的方向移动且与所述第一套环联动而以剪断的方式对该线材进行切断；第二套环移动机构，其用于移动该第二套环。利用由第一套环和第二套环构成的简单机构，能够进行线材的剪断。由于利用第一套环和第二套环进行线材的剪断，因此能够由简单的机构构成。

[0020] 根据本发明的压铸机，当把金属成形时，从套筒另一端的插入口插入规定长度的金属线材，此时，由于线材从套筒另一端的插入口插入，因此，与以前那样从侧壁的供给口投入的情况相比，能够防止线材被卡住，并且能够可靠地向套筒内供给金属。

[0021] 而且，向加热部的高频线圈通电，在套筒内熔融金属，由于金属是线材，与以前的块状金属相比变细，因而，能够缩短金属在套筒内的熔融时间，与此相应地能够提高熔融效率，从而能够大幅提高制品的制造效率。

附图说明

[0022] 图1是表示本发明实施方式的压铸机的图，(a)是表示线材插入位置的状态的立体图，(b)是表示射出位置的状态的立体图；

[0023] 图2是表示本发明实施方式的压铸机的平面图；

[0024] 图3是表示本发明实施方式的压铸机的线材供给部的正面剖面图；

[0025] 图4是表示本发明实施方式的压铸机的射出位置的状态的放大剖面图；

[0026] 图5是表示本发明实施方式的压铸机的线材插入位置的状态的放大剖面图；

[0027] 图6(a)、(b)是表示本发明实施方式的压铸机的线材上刻上等间隔槽的滚筒的图；

[0028] 图7是表示利用本发明实施方式的压铸机制造制品的制造工序(a)～(d)的图；

[0029] 图8是表示利用本发明实施方式的压铸机制造制品的制造工序(e)～(h)的图；

[0030] 图9是表示本发明另一实施方式的压铸机的立体图；

[0031] 图10(a)、(b)是表示本发明其他实施方式的压铸机的立体图；

[0032] 图11是表示现有的压铸机一例的剖面图。

[0033] 附图标记说明

[0034] W线材

[0035] 1底盘

[0036] 2固定模

[0037] 3可动模

[0038] 4固定模支撑部件

[0039] 5固定部件

[0040] 6杆

[0041] 7型腔

[0042] 8气缸装置

[0043] X成形位置

[0044] Y离开位置

[0045] 9铸入口

[0046] 10套筒

[0047] 11射出口

[0048] 12插入口

[0049] 13支架

[0050] 14导轨

[0051] 20加热部

[0052] 21高频线圈

[0053] 30射出部

[0054] 31活塞

[0055] 32气缸装置

[0056] 33轴承

[0057] 34轴承支撑体

[0058] 40套筒驱动部

[0059] Q线材插入位置

[0060] R射出位置

[0061] 50线材供给部

[0062] 51线材滚筒

[0063] 52线材储存部

[0064] 53转动卷轴

[0065] 54输送部

[0066] 55、55(A)、55(B)一侧滚筒

[0067] 56、56(C)(D)、56(E)(F)另一侧滚筒

[0068] 57驱动电机

[0069] 60预热部

[0070] 70切断机构

[0071] 71第一套环

[0072] 72第二套环

[0073] 73第二套环移动机构

[0074] 74活塞

[0075] 75气缸装置

[0076] 80长度计测部

[0077] 81槽

[0078] 82刀刃

[0079] 83传感器

[0080] 91旋转体

[0081] 92伺服电机

[0082] 93导轨

具体实施方式

[0083] 下面，基于附图对本发明的实施方式的压铸机进行详细说明。

[0084] 如图1至图3所示，本实施方式的压铸机包括底盘1，在底盘1上设有固定模2和可动模3。固定模2经由设于底盘1上的固定模支撑部件4固定在底盘1上。可动模3可滑动地设置在多个杆6上，该多个杆6临时安装于固定模支承部件4和离开该固定模支承部件4规定间隔而固定在底盘1上的固定部件5之间。通过该滑动，可动模3与固定模2接合，与该固定模2一起构成型腔7，并且，能够在使熔融金属成形的成形位置X(图1(b))或从固定模2离开的离开位置Y(图1(a))这两个位置移动。而且，在固定部件5上设有使可动模3移动到成形位置X或离开位置Y这两个位置的、被伺服电机驱动的气缸装置8。本压铸机在该可动模3的成形位置X，从型腔7的铸入口9向型腔7内射出熔融金属而进行成形。

[0085] 另外，如图1至图5所示，本实施方式的压铸机包括筒状套筒10，该筒状套筒10在一端具有与型腔7的铸入口9连通的射出口11，而另一端具有插入规定长度的金属线材W的插入口12。套筒10由耐热性陶瓷制成，其一端固定在可动模3的一侧，以使其轴线与可动模3的移动方向正交，并且与可动模3一同移动。套筒10的另一端侧被支架13支撑，支架13如图2和图4所示，可移动地支撑在设于底盘1的导轨14上，以使套筒10能够与可动模3一同移动。在可动模3的离开位置Y(后述的线材插入位置Q)，金属线材W插入在套筒10中。

[0086] 此时，金属线材的直径(WD)优选为1.0～12.0mm，更优选为4～9mm。套筒的内径V优选为V＝WD+(0～8mm)。

[0087] 进而，在套筒10的外侧设有包括高频线圈21的加热部20，该高频线圈21用于熔融插入在套筒10内的规定长度的金属线材W。加热部20例如在金属为铝的情况下，将金属加热到650℃～900℃的范围内，在金属为锌的情况下，将金属加热到380℃～700℃的范围内。总之，对金属线材加热使其升温至固液共存区域。

[0088] 另外，还包括具有活塞31的射出部30，该活塞31在可动模3的成形位置X从套筒10的插入口12插通，并且从射出口11挤出套筒10内的熔融金属。如图1、图2及图4所示，射出部30由使活塞31沿着套筒10的轴线进退移动的、被伺服电机驱动的气缸装置32构成。活塞31在其前端侧可滑动地插通在可进退移动地支撑该活塞31的轴承33上。该轴承33在可动模3的成形位置X经由轴承支撑体34固定在底盘1上，以使支架13与轴承
33连接且使活塞31的轴心与套筒10的轴心一致。

[0089] 另外，套筒10能够移动到插入金属线材W的线材插入位置Q(图1(a)、图5)或利用射出部30进行射出的射出位置R(图1(b)、图4)这两个位置。即，在实施方式中，可动模3的离开位置Y作为套筒10的线材插入位置Q而设定，可动模3的成形位置X设定在套筒
10的射出位置R(图1(b)、图4)。而且，具有使该套筒10移动到线材插入位置Q或射出位置R这两个位置的套筒驱动部40。在实施方式中，结果为该套筒驱动部40由使所述可动模
3移动到成形位置X或离开位置Y这两个位置的、被伺服电机驱动的气缸装置8构成。由于使套筒10移动到线材插入位置Q或射出位置R这两个位置，因此，能够确保向套筒10插入线材W的空间，能够在套筒10内可靠地插入线材W，并且能够使装置简单化。

[0090] 另外，如图1至图3所示，在实施方式中包括在线材插入位置Q向套筒10内供给金属线材W的线材供给部50。线材供给部50包括以使缠绕金属线材W的线材滚筒51能够不断放出的方式储存金属线材W的线材储存部52。如图1所示，线材储存部52配置在底盘1的下侧，其结构包括支撑线材滚筒51的转动卷轴53。由于采用缠绕金属线材W的线材滚筒51，故能够可靠地进行线材W的连续供给。

[0091] 另外，线材供给部50包括沿着套筒10的轴线方向输送从线材储存部52不断放出的线材W的输送部54。如图2和图3所示，输送部54的构成为具有多个一侧滚筒55、多个另一侧滚筒56及驱动电机57，其中，多个一侧滚筒55转动线材W的一侧(线材W的下侧)并以适当的间隔配置，多个另一侧滚筒56转动线材W的另一侧(线材W的上侧)并以适当的间隔配置，而且与所述多个一侧滚筒一起夹着线材W并输送，驱动电机57驱动一侧滚筒55和另一侧滚筒56中的至少任一个。如图3所示，在实施方式中设有分别转动驱动以规定间隔隔开的两个一侧滚筒55(A)、55(B)的两个驱动电机57。驱动电机57由伺服电机构成，固定在底盘1上。该两个各一侧滚筒55(A)、55(B)固定在驱动电机57的轴上，而其他的一侧滚筒55和另一侧滚筒56经由滚筒支撑体58被支撑在底盘1上。在与固定在驱动电机57轴上的各一侧滚筒55(A)、55(B)分别相对的部位，对称地设有一对另一侧滚筒56(C)(D)、一对另一侧滚筒56(E)(F)。由于利用滚筒输送，因此能够可靠地进行线材W的供给，并且输送部54的结构变得简单。

[0092] 进而，如图1至图3所示，在实施方式中，在线材供给部50的线材W的供给路径上安装有预热线材W的预热部60。预热部60形成为线材W穿过的筒状，在外侧安装有对线材W进行加热的高频线圈(未图示)。预热部60例如在金属为铝的情况下，将金属加热到50℃～500℃的范围内，在金属为锌的情况下，将金属加热到50℃～300℃的范围内。

[0093] 另外，在实施方式中包括当线材供给部50向套筒10内插入规定长度的线材W时，在套筒10内留下规定长度的金属线材W并切断线材W的切断机构70。如图3、图5及图7(a)、(b)所示，切断机构70构成为具有第一套环71、第二套环72及第二套环移动机构73，其中，第一套环71由超硬金属制成，其支撑套筒10的另一端侧且设于所述支架13上，并与套筒10同轴地插通线材W；第二套环72由超硬金属制成，当插通线材W并供给线材W时与第一套环71连接，并且，当停止供给线材W时，沿着与线材W的轴线方向正交的方向移动，使线材W与第一套环71联动并以剪断的方式切断线材W；第二套环移动机构73用于移动该第二套环72。如图3所示，第二套环移动机构73由在前端具有支撑第二套环72的活塞
74的、被伺服电机驱动的气缸装置75构成。由于在套筒10内插入线材W后，利用切断机构
70切断线材W而将其设定为规定长度，因此能够连续供给线材W，与供给单体线材W的情况相比，线材W的供给效率提高。而且，由于切断机构70利用第一套环71和第二套环72进行线材W的剪断，因此能够由简单的机构而构成。

[0094] 另外，如图2和图3所示，在实施方式中包括对由线材供给部50的输送部54输送的线材W的输送长度进行计测的长度计测部80。一侧滚筒55和另一侧滚筒56中的任一个，例如在实施方式中固定在驱动电机57的轴上的一侧滚筒55(A)由齿轮状滚筒构成，如图6所示，该齿轮状滚筒将转动线材W时在线材W上刻上等间隔(实施方式中为1mm间隔)的槽8 1的刀刃82沿着圆周方向排列设置。

[0095] 另外，长度计测部80构成为具有计测由一侧滚筒55(A)刻上的槽81的数量的传感器83。传感器83例如由激光传感器构成。在图示之外的控制部中，计算由传感器83检测的槽81的数量，如果该计算数量达到预先设定的数量，即当长度计测部80计测到规定长度时，控制部认为规定长度的线材W进入到套筒10内，停止驱动电机57而停止线材供给部50的线材W的供给，利用切断机构70进行切断。另外，控制部例如由CPU的功能来实现，按照规定的程序，不仅对所述驱动电机57进行开、关控制，而且对各伺服电机进行开、关控制，还进行加热部20和预热部60的高频线圈21的通电控制。由于利用长度计测部80计测线材W的长度并进行切断，因此能够使每次的金属供给量稳定，防止浪费。

[0096] 因而，根据本实施方式的压铸机，当对金属进行成形时，如下所示。

[0097] 首先，如图1(a)、图3及图5所示，可动模3位于离开位置Y，由此套筒10位于线材插入位置Q，在该状态下，在线材供给部50的输送部54中驱动电机57被驱动，由一侧滚筒55和另一侧滚筒56从线材储存部52引出线材W，如图7(a)所示，向套筒10输送，并插入到套筒10中。在线材W的输送过程中，通过预热部60预热线材W。此时，由于线材W从套筒10另一端的插入口12插入，因此可以防止线材W卡住，从而可靠地向套筒10内供给金属。

[0098] 在该状态下，如图6所示，利用齿轮状滚筒，在转动线材W时在线材W上刻上等间隔(实施方式中为1mm间隔)的槽81。然后，长度计测部80的传感器83检测被供给的线材W，在控制部计算由传感器83检测的槽81的数量，若该计算数量达到预先设定的数量，即，如果长度计测部80计测到规定长度，则控制部认为规定长度的金属线材W进入到套筒10内，停止驱动电机57并停止线材供给部50的线材W的供给，由切断机构70进行切断。
此时，由于在线材W上刻上等间隔的槽81，由传感器83检测该槽81并计测线材W的规定长度，因此计测精度良好，能够使每次的金属供给量稳定，防止浪费。

[0099] 如图3和图7(a)、(b)所示，在切断机构70中第二套环移动机构73的气缸装置75动作，第二套环72与第一套环71联动，以剪断的方式切断线材W。如图5所示，在切断之后，使第二套环移动机构73的气缸装置75动作，第二套环72回到原位置。

[0100] 接着，如图1(b)、图2及图7(c)所示，使气缸装置8动作，可动模3移动到成形位置X。由此，使套筒10位于射出位置R。在该状态下，首先，如图7(d)所示，使射出部30的气缸装置32动作，将线材W挤入套筒10的中央，如图8(e)所示，后退并待机。

[0101] 在该状态下，如图4所示，向加热部20的高频线圈21通电，金属在套筒10内被熔融。此时，由于金属在预热部60事先被加温，因此温度上升顺畅地进行，在较短的时间内进行熔融。另外，由于金属为线材W，与以前的块状相比变细，因此，金属在套筒10中的熔融时间缩短，与此相应地熔融效率提高。

[0102] 如果金属被熔融，则如图8(f)所示，使射出部30的气缸装置32动作，由活塞31挤出熔融金属。由此，从由固定模2和可动模3形成的型腔7的铸入口9向型腔7内射出熔融金属，熔融金属在型腔7内成形。如图8(g)所示，使射出部30的气缸装置32动作，活塞31后退。在该状态下，在由固定模2和可动模3形成的型腔7内的金属被冷却。

[0103] 如果金属的冷却进行到某种程度，则如图1(a)、图8(h)所示，可动模3从成形位置W移动到离开位置Y。由此，可动模3相对固定模2分离，因此可以容易地取出金属制品。此时，如上所述，金属线材W可靠地插入在套筒10内，并且金属在套筒10中的熔融时间缩短而熔融效率变得良好，因此，与此相应地可以谋求提高压铸制品的制造效率。

[0104] 另外，如果取出制品，则再次向套筒10内供给线材W，以与上述同样的顺序进行成形。

[0105] 在图9中示出另一实施方式的压铸机。这种压铸机包括固定模2和由气缸装置8驱动的可动模3，在固定模2的背面形成有型腔7的铸入口9。另外，在固定模2的背面侧，将具有高频线圈21的一对套筒10，以旋转体91的旋转中心为中心，错开180度相位固定在该旋转体91上，通过该旋转体91的转动，各套筒10可以交替地移动到插入金属线材W的线材插入位置Q或由射出部30的活塞31进行射出的射出位置R这两个位置。旋转体91利用作为套筒驱动部40的伺服电机92转动，该套筒驱动部40使各套筒10移动到线材插入位置Q或射出位置R这两个位置。

[0106] 因而，根据该另一实施方式的压铸机，当成形金属时，首先，在线材插入位置Q将线材W插入到套筒10内，之后使伺服电机92动作，使插入有线材W的套筒10位于射出位置R。接着，由射出部3的活塞31将套筒10内的熔融金属向型腔7内挤出。在这种情况下，与上述同样地，由于采用线材W而变细，因此，金属在套筒10内的熔融时间缩短，与此相应地熔融效率提高。而且，在该另一实施方式的压铸机中，也可以从套筒10另一端的插入口12可靠地插入线材W，与此相应地谋求提高压铸制品的制造效率。

[0107] 在图10中示出又一实施方式的压铸机。这种压铸机包括固定模2和由气缸装置8驱动的可动模3，在固定模2的背面形成型腔7的铸入口9，在该固定模2的背面固定一端与铸入口9连通且具有高频线圈(未图示)的套筒10。而且，将固定模2和可动模3可移动地设置在导轨93上，由图示之外的套筒驱动部使套筒10移动，并使套筒10移动到线材插入位置Q或射出位置R这两个位置。在套筒10的射出位置R设置有与可动模3连接并且使套筒10移动到成形位置X或离开位置Y这两个位置的气缸装置8。

[0108] 因而，根据该又一实施方式的压铸机，当成形金属时，首先，向位于成形位置X的套筒10内插入线材W，之后利用图示之外的套筒驱动部，使套筒10与固定模2及可动模3一并移动，使套筒10移动至射出位置R。接着，由气缸装置8使可动模3从离开位置Y移动至成形位置X，并且，利用射出部3的活塞31将套筒10内的熔融金属向型腔7内挤出。在这种情况下，与上述同样地，由于采用线材W而变细，因此，金属在套筒10内的熔融时间缩短，与此相应地熔融效率提高。而且，在该又一实施方式的压铸机中，也可以从套筒10另一端的插入口12可靠地插入金属线材W，与此相应地可以谋求提高压铸制品的制造效率。

[0109] 在上述实施例中，作为线材采用线材滚筒，但并不限定于此，也可以为直线状。