一种钼及钼合金窄带的加工方法

摘要

本发明公开了一种钼及钼合金窄带的加工方法，该方法包括以下步骤：一、采用轧机对钼或钼合金丝材进行轧制并获得轧制窄带；二、采用拉丝机且按冷拉工艺对所述轧制窄带进行拉拔，并获得成品窄带，其拉拔过程包括以下步骤：制作异形拉丝模、在轧制窄带的外表面上均匀涂抹一层润滑剂，所述润滑剂由变压器油和黄油均匀混合而成且黄油所占质量比为20％～50％、将涂抹有润滑剂的轧制窄带从所述扁方形拉丝模孔穿过并送入拉丝机的夹料钳处夹牢，之后启动拉丝机进行拉拔，即获得成品窄带。本发明加工制作方便且使用效果好、所加工的钼及钼合金窄带质量高，能有效解决现有钼及钼合金窄带加工方法所存在的多种缺陷和不足。

权利要求

1.一种钼及钼合金窄带的加工方法，其特征在于该方法包括以下步骤：

步骤一、采用轧机对钼或钼合金丝材进行轧制并获得轧制窄带，所述轧制窄带的宽度B′＝B+B×(10％～30％)且其厚度δ′＝δ+δ×(5％～25％)，其中B为需加工成型成品窄带的宽度，δ为所述成品窄带的厚度；

步骤二、采用拉丝机且按冷拉工艺对所述轧制窄带进行拉拔，并获得成品窄带，其拉拔过程包括以下步骤：

201.制作异形拉丝模：所述异形拉丝模包括外钢套(1)和套装在外钢套(1)内部的聚晶金刚石或天然金刚石制拉丝成型模(2)，所述拉丝成型模(2)中部开有与所述成品窄带结构相对应的扁方形拉丝模孔且所述扁方形拉丝模孔的前后两侧均设置为喇叭口；

202.在所述轧制窄带的表面均匀涂抹一层润滑剂，所述润滑剂由变压器油和黄油均匀混合而成且黄油所占质量比为20％～50％；

203.将涂抹有润滑剂的轧制窄带从所述扁方形拉丝模孔穿过并送入拉丝机的夹料钳处夹牢，之后启动拉丝机进行拉拔，即获得成品窄带。

2.按照权利要求1所述的一种钼及钼合金窄带的加工方法，其特征在于：步骤201中所述异形拉丝模的定径段长度H为0.2～0.8mm。

3.按照权利要求1或2所述的一种钼及钼合金窄带的加工方法，其特征在于：步骤一中对所述钼或钼合金丝材进行轧制的轧制过程包括以下步骤：

101、计算需加工成型成品窄带的宽厚比即B/δ且1＜B/δ≤100，再根据B/δ选择轧制时所选择的所述钼或钼合金丝材的总加工率ε总，总加工率ε总为1～98％；所述B/δ的数值越大，总加工率ε总越大；

102、根据公式Φ＝δ/(1-ε总)计算所选择的钼或钼合金丝材的直径Φ；

103、根据步骤101中所确定的总加工率ε总选择确定轧制时的道次加工率ε％，并相应确定轧制道次数，所述道次加工率ε％＝5％～39％；

104、采用轧机以冷轧、温轧和热轧方式对所述钼或钼合金丝材进行一个或多个道次轧制后获得轧制窄带。

4.按照权利要求3所述的一种钼及钼合金窄带的加工方法，其特征在于：步骤104中所述对钼或钼合金丝材进行轧制时，轧制温度为1～900℃且轧制温度不高于所述钼或钼合金丝材的再结晶温度。

5.按照权利要求3所述的一种钼及钼合金窄带的加工方法，其特征在于：步骤104中所述对钼或钼合金丝材进行轧制时，所述轧机上所安装的前后两个张力电机分别作用在所述钼或钼合金丝材前后两侧单位横截面积上的张力为所述钼或钼合金丝材屈服强度的

10～80％；并且被加工钼或钼合金丝材的尺寸越大，所述前后两个张力电机作用在所述钼或钼合金丝材前后两侧单位横截面积上的张力越大。

6.一种钼及钼合金窄带的加工方法，其特征在于该方法包括以下步骤：

步骤一、采用轧机对钼或钼合金丝材进行轧制并获得轧制窄带，所述轧制窄带的宽度B′＝B+B×(10％～30％)且其厚度δ′＝δ+δ×(5％～25％)，其中B为需加工成型成品窄带的宽度，δ为所述成品窄带的厚度；所述成品窄带的宽度B和厚度δ均≤0.3mm；

步骤二、采用拉丝机且按冷拉工艺对所述轧制窄带进行拉拔，并获得成品窄带，其拉拔过程包括以下步骤：

201、制作异形拉丝模：所述异形拉丝模包括外钢套(1)和套装在外钢套(1)内部的聚晶金刚石或天然金刚石制拉丝成型模(2)，所制作异形拉丝模的扁方形拉丝模孔结构只需保证其厚度与成品窄带的厚度δ一致且宽度＝0.3mm，所述扁方形拉丝模孔的前后两侧均设置为喇叭口；并且还需制作拉丝模孔直径比宽度B小0.02～0.07mm的圆孔拉丝模一和拉丝模孔直径与宽度B相同的圆孔拉丝模二；

202、在所述轧制窄带的表面均匀涂抹一层润滑剂，所述润滑剂由变压器油和黄油均匀混合而成且黄油所占质量比为20％～50％；

203、将涂抹有润滑剂的轧制窄带从所述扁方形拉丝模孔穿过并送入拉丝机的夹料钳处夹牢，之后启动拉丝机进行拉拔；相应地，步骤203中启动拉丝机进行拉拔时采用多个拉丝模对所述轧制窄带进行交替拉拔，最终将所述轧制窄带拉拔处理成成品窄带。

说明书

一种钼及钼合金窄带的加工方法

技术领域

[0001] 本发明属于有色金属压力加工技术领域，尤其是涉及一种钼及钼合金窄带的加工方法。

背景技术

[0002] 钼及钼合金窄带是电子工业及其它行业中常用的一种高强度、耐高温的特种功能材料和结构材料，其生产方法大致分为两种：一是用板材作原料，经箔材轧机轧制，再用分剪机剪成窄带，一般尺寸范围在(0.1～0.5)×(1.0～15.0)×Lmm；另一种方法是以钼及钼合金丝材为原料，经窄带轧机轧制而成，尺寸范围在(0.01～0.2)×(0.3～10.0)×Lmm。两种方法生产的窄带都存在着不同程度的先天性缺陷，而这些缺陷在某些要求较高的使用场合是不能被接受的。

[0003] 第一种方法生产的窄带存在的主要问题是平直度差，边缘有毛刺，这在某些电子器件中是不允许的，因为平直度差会影响绕制线圈的匝间尺寸均匀性；毛刺则容易导致尖端放电，影响使用性能。

[0004] 第二种方法生产的窄带主要缺陷是厚度及宽度尺寸公差大，对某些重要的电子元器件而言≥±0.005mm的公差就是不允许的，这对丝材轧制窄带几乎是不可实现的精度指标。

[0005] 综上所述：加工钼及钼合金窄带的两种常见方法为：将板材轧成箔材后再上分条机剪成窄带和用丝材轧成窄带，但是实际使用过程中，上述两种工艺方法所制产品均存在诸多缺陷，例如平直度差、有毛刺、公差范围大等，难以满足某些特种场合的使用要求。

发明内容

[0006] 本发明所要解决的技术问题在于针对上述现有技术中的不足，提供一种钼及钼合金窄带的加工方法，其加工制作方便且使用效果好、所加工的钼及钼合金窄带质量高，能有效解决现有钼及钼合金窄带加工方法所存在的多种缺陷和不足。

[0007] 为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是：提出一种钼及钼合金窄带的加工方法，其特征在于该方法包括以下步骤：

[0008] 步骤一、采用窄带轧机对钼或钼合金丝材进行轧制并获得轧制窄带，所述轧制窄带的宽度B′＝B+B×(10％～30％)且其厚度δ′＝δ+δ×(5％～25％)，其中B为需加工成型成品窄带的宽度，δ为所述成品窄带的厚度；

[0009] 步骤二、采用拉丝机且按冷拉工艺对所述轧制窄带进行拉拔，并获得成品窄带，其拉拔过程包括以下步骤：

[0010] 201、制作异形拉丝模：所述异形拉丝模包括外钢套和套装在外钢套内部的聚晶金刚石或天然金刚石制拉丝成型模，所述拉丝成型模中部开有与所述成品窄带结构相对应的扁方形拉丝模孔且所述扁方形拉丝模孔的前后两侧均设置为喇叭口；

[0011] 202、在所述轧制窄带的表面均匀涂抹一层润滑剂，所述润滑剂由变压器油和黄油均匀混合而成且黄油所占质量比为20％～50％；

[0012] 203、将涂抹有润滑剂的轧制窄带从所述扁方形拉丝模孔穿过并送入拉丝机的夹料钳处夹牢，之后启动拉丝机进行拉拔，即获得成品窄带。

[0013] 上述步骤201中所述异形拉丝模的定径段长度H为0.2～0.8mm。

[0014] 上述步骤一中对所述钼或钼合金丝材进行轧制的过程包括以下步骤：

[0015] 101、计算需加工成型成品窄带的宽厚比即B/δ且1＜B/δ≤100，再根据B/δ选择轧制钼或钼合金丝材所需的总加工率ε总，总加工率ε总为1～98％；所述B/δ的数值越大，总加工率ε总越大；

[0016] 102、根据公式Ф＝δ/(1-ε总)计算所选择的钼或钼合金丝材的直径Ф；

[0017] 103、根据步骤101中所确定的总加工率ε总选择并确定轧制时的道次加工率ε％，并相应确定轧制道次数，所述道次加工率ε％＝5％～39％；道次数为一次或多次。

[0018] 104、采用轧机以冷轧、温轧和热轧方式对所述钼或钼合金丝材进行一个或多个道次轧制后获得轧制窄带。

[0019] 上述步骤104中所述对所述钼或钼合金丝材进行轧制时，轧制温度为1～900℃且轧制温度不高于所述钼或钼合金丝材的再结晶温度。

[0020] 上述步骤104中所述对钼或钼合金丝材进行轧制时，所述轧机上所安装的前后两个张力电机分别作用在所述钼或钼合金丝材前后两侧单位横截面积上的张力为所述钼或钼合金丝材屈服强度的10～80％；并且被加工钼或钼合金丝材的尺寸越大，所述前后两个张力电机作用在所述钼或钼合金丝材前后两侧单位横截面积上的张力也越大。

[0021] 上述步骤一中所述成品窄带的宽度B和厚度δ均≤0.3mm时，步骤201中所制作异形拉丝模的扁方形拉丝模孔结构只需保证其厚度与成品窄带的厚度δ一致且宽度＝0.3mm即可，并且步骤201中还需制作拉丝模孔直径比宽度B小0.02～0.07mm的圆孔拉丝模一和拉丝模孔直径与宽度B相同的圆孔拉丝模二；相应地，步骤203中启动拉丝机进行拉拔时采用多个拉丝模对所述轧制窄带进行交替拉拔，最终将所述轧制窄带拉拔处理为成品窄带。

[0022] 本发明与现有技术相比具有以下优点：

[0023] 1、加工步骤简单且实施方便。

[0024] 2、所制作的异形拉丝模的拉丝成型模采用聚晶金刚石或天然金刚石为原料，经激光打孔和金刚石膏研磨后制成尺寸符合要求的扁方孔模具，模具的几何参数直接影响窄带拉拔的成败，本发明中定径段的长度设计合理。实际操作过程中，当定径段长度较小时，经一段时间的拉拔，模具磨损造成尺寸变大，超出公差要求；若定径段长度太大，则摩擦力较大，拉拔时容易断丝，只有定径段长度适中，才能获得尺寸公差小的产品并保证拉丝模寿命。

[0025] 3、本发明提出一套合理的丝材直径设计方法，只有选择了适当的丝材直径，经轧制才能获得所需尺寸规格的轧制窄带。成品窄带的宽厚比B/δ越大，则总加工率ε总越大，选择钼或钼合金丝材的直径Ф越大；所用轧机的轧辊直径越大，所选择钼或钼合金丝材的直径Ф越小；道次加工率ε％越大，宽展量越大，钼或钼合金丝材的直径Ф选择越小；轧制温度越高，宽展量越大，钼或钼合金丝材的直径Ф选择越小；轧制过程中所用张力越大，宽展量越小，钼或钼合金丝材的直径Ф选择越大。

[0026] 另外，轧制窄带尺寸与成品窄带尺寸之差占成品窄带尺寸的比例关系，即：预留拉拔加工量，是决定拉拔成败的关键，一般控制在厚度尺寸的5％～25％，宽度尺寸的10％～30％。当预留加工量太大时，拉拔易断丝；而加工量偏小时尺寸公差达不到指标要求，表面光洁度达不到要求。只有控制加工量在给定的范围，才能获得尺寸合格、光洁度合格的产品，本发明对预留拉拔加工量设计合理。

[0027] 4、拉拔工艺一般分为热拉、温拉和冷拉，经试验结果表明：热拉易产生“缩丝”，尺寸偏小；温拉表面易氧化，润滑剂不好选择；只有冷拉效果最好，尺寸精度、表面光洁度均达到理想效果。本发明中，采用拉拔温度为室温的冷拔工艺对轧制成的轧制窄带进行拉拔处理。

[0028] 5、润滑剂组分设计合理，拉拔轧制窄带选择润滑剂至关重要。对于不同的材料选择的润滑剂也有不同。当材料变形抗力较低时，可选择粘度较小的润滑剂；材料的变形抗力大时，应选择粘度较大的润滑剂，这是因为材料变形抗力大，对模具施加的正压力大，因而摩擦力也大，若润滑剂粘度小，则油膜破裂，材料与模具直接接触，导致摩擦力增大，引起断丝、模具磨损、料与模具粘连、表面光洁度降低等问题。本发明提供了一种自制的润滑剂，能克服上述多种缺陷和不足，并能实现最佳润滑效果。

[0029] 6、适用范围广，本发明能完成(0.01～0.2)×(0.3～10.0)×Lmm中多种尺寸钼及钼合金窄带的精确加工。所用钼及钼合金丝材的直径为0.1mm～6mm。

[0030] 7、加工效果好。本发明采用轧制加异型模拉拔法对钼及钼合金窄带进行加工，具体先以丝材轧制成大于成品要求尺寸的窄带，在轧制中适时调整工艺参数，即可获得所需尺寸的窄带，轧制成功率高；再经扁方模拉拔，可获得尺寸公差≤±0.005mm、表面光洁度好的窄带产品，满足客户需求。

[0031] 综上所述，本发明加工制作方便且使用效果好、所加工的钼及钼合金窄带质量高，能有效解决现有钼及钼合金窄带加工方法所存在的多种缺陷和不足。

[0032] 下面通过附图和实施例，对本发明的技术方案做进一步的详细描述。

附图说明

[0033] 图1为本发明加工过程中所用异形拉丝模的结构示意图。

[0034] 图2为图1的右视图。

[0035] 图3为本发明的加工方法流程图。

[0036] 附图标记说明：

[0037] 1-外钢套； 2-拉丝成型模。

具体实施方式

[0038] 如图1、图2及图3所示，本发明所述的钼及钼合金窄带的加工方法，包括以下步骤：

[0039] 步骤一、采用轧机对钼或钼合金丝材进行轧制并获得轧制窄带，所述轧制窄带的宽度B′＝B+B ×(10％～30％)且其厚度δ′＝δ+δ(5％～25％)，其中B为需加工成型成品窄带的宽度，δ为所述成品窄带的厚度。

[0040] 本步骤中对所述钼或钼合金丝材进行轧制的过程包括以下步骤：

[0041] 101、计算需加工成型成品窄带的宽厚比即B/δ且1＜B/δ≤100，再根据B/δ选择轧制钼或钼合金丝材所需的总加工率ε总，总加工率ε总为1～98％，所述B/δ的数值越大，总加工率ε总越大；

[0042] 102、根据公式Ф＝δ/(1-ε总)计算所选择的钼或钼合金丝材的直径Ф；

[0043] 103、根据步骤101中所确定的总加工率ε总选择并确定轧制时的道次加工率ε％，并相应确定轧制道次数，所述道次加工率ε％＝5％～39％；

[0044] 104、采用轧机以冷轧、温轧和热轧方式对所述钼或钼合金丝材进行一个或多个道次轧制后获得轧制窄带。

[0045] 步骤104中对所述钼或钼合金丝材进行轧制时，轧制温度为1～900℃且轧制温度不高于所述钼或钼合金丝材的再结晶温度；所述轧机上所安装的前后两个张力电机分别作用在所述钼或钼合金丝材前后两侧单位横截面积上的张力为所述钼或钼合金丝材屈服强度的10～80％；并且被加工钼或钼合金丝材的尺寸越大，所述前后两个张力电机作用在所述钼或钼合金丝材前后两侧单位横截面积上的张力越大。

[0046] 步骤二、采用拉丝机且按冷拉工艺对所述轧制窄带进行拉拔，并获得成品窄带，其拉拔过程包括以下步骤：

[0047] 201、制作异形拉丝模：所述异形拉丝模包括外钢套1和套装在外钢套1内部的聚晶金刚石或天然金刚石制拉丝成型模2，所述拉丝成型模2中部开有与所述成品窄带结构相对应的扁方形拉丝模孔且所述扁方形拉丝模孔的前后两侧均设置为喇叭口；

[0048] 步骤201中所述异形拉丝模的定径段长度H为0.2～0.8mm。

[0049] 202、在所述轧制窄带的外表面上均匀涂抹一层润滑剂，所述润滑剂由变压器油和黄油均匀混合而成且黄油所占质量比为20％～50％；

[0050] 203、将涂抹有润滑剂的轧制窄带从所述扁方形拉丝模孔穿过并送入拉丝机的夹料钳处夹牢，之后启动拉丝机进行拉拔，即获得成品窄带。

[0051] 步骤一中所述成品窄带的宽度B和厚度δ均≤0.3mm时，步骤201中所制作异形拉丝模的扁方形拉丝模孔结构只需保证其厚度与成品窄带的厚度δ一致，宽度＝0.3mm即可，并且步骤201中还需制作拉丝模孔直径比宽度B小0.02～0.07mm的圆孔拉丝模一和拉丝模孔直径与宽度B相同的圆孔拉丝模二；相应地，步骤203中启动拉丝机进行拉拔时采用多个拉丝模对所述轧制窄带进行交替拉拔，最终将所述轧制窄带拉拔处理为成品窄带。

[0052] 实施例1

[0053] 本实施例中，要求加工结构尺寸为0.45×1.8mm钼窄带，首先采用轧机对钼丝材进行轧制并获得轧制窄带，所述轧制窄带的宽度B′＝B+B×(10％～30％)且其厚度δ′＝δ+δ×(5％～25％)，其中B＝1.8mm且其为需加工成型成品窄带的宽度，δ＝0.45mm且其为所述成品窄带的厚度。计算需加工成型成品窄带的宽厚比即B/δ，确定总加工率则所选用钼丝材的丝径为Ф1.25mm。确定道次加工率为20～30％，则应经三道次轧制。之后，采用轧机以热轧方式对所述钼丝材进行三个道次轧制后获得轧制窄带，轧制温度为700℃～800℃。轧制过程中，所述轧机上所安装的前后两个张力电机的电压分别调整为120v和180v，轧制后所获得轧制窄带的尺寸为0.5×1.95mm。本实施例中，所述轧机为六辊窄带轧机。

[0054] 随后采用拉丝机且按冷拉工艺对所述轧制窄带进行拉拔，并获得成品窄带，其拉拔过程包括以下步骤：

[0055] 201、制作异形拉丝模：所述异形拉丝模包括外钢套1和套装在外钢套1内部的聚晶金刚石或天然金刚石制拉丝成型模2，所述拉丝成型模2中部开有与所述成品窄带结构相对应的扁方形拉丝模孔且所述扁方形拉丝模孔的前后两侧均设置为喇叭口。所述异形拉丝模的定径段长度H为0.2～0.8mm。所述扁方形拉丝模孔的尺寸为(0.45±0.002)×(1.8±0.002)mm。

[0056] 202、在所述轧制窄带的外表面上均匀涂抹一层润滑剂，所述润滑剂由变压器油和黄油均匀混合而成且黄油所占质量比为20％～50％。

[0057] 203、将涂抹有润滑剂的轧制窄带从所述扁方形拉丝模孔穿过并送入拉丝机的夹料钳处夹牢，之后启动拉丝机进行拉拔，即获得成品窄带。所述拉丝机为中转盘拉丝机，最-0.003 -0.003终获得成品尺寸为0.45 ×1.8 ×Lmm窄带，表面光洁度达到 8。

[0058] 实施例2

[0059] 本实施例中，要求加工结构尺寸为0.4×1.25mmTZM钼合金窄带，首先采用轧机对钼丝材进行轧制并获得轧制窄带，所述轧制窄带的宽度B′＝B+B×(10％～30％)且其厚度δ′＝δ+δ×(5％～25％)，其中B＝1.25mm且其为需加工成型成品窄带的宽度，δ＝0.4mm且其为所述成品窄带的厚度。计算需加工成型成品窄带的宽厚比即B/δ，确定总加工率 则所选用钼丝材的丝径为Ф1.0mm。确定道次加工率为20～30％，则应经三道次轧制。之后，采用轧机以热轧方式对所述钼丝材进行三个道次轧制后获得轧制窄带，轧制温度为800℃～900℃。轧制过程中，所述轧机上所安装的前后两个张力电机的电压分别调整为120v和140v，轧制后所获得轧制窄带的尺寸为0.45×1.4mm。本实施例中，所述轧机为六辊窄带轧机。

[0060] 随后采用拉丝机且按冷拉工艺对所述轧制窄带进行拉拔，并获得成品窄带，其拉拔过程包括以下步骤：

[0061] 201、制作异形拉丝模：所述异形拉丝模包括外钢套1和套装在外钢套1内部的聚晶金刚石或天然金刚石制拉丝成型模2，所述成型模2中部开有与所述成品窄带结构相对应的扁方形拉丝模孔且所述扁方形拉丝模孔的前后两侧均设置为喇叭口。所述异形拉丝模的定径段长度H为0.2～0.8mm。所述扁方形拉丝模孔的尺寸为(0.40±0.002)×(1.25m±0.002)mm。

[0062] 202、在所述轧制窄带的外表面上均匀涂抹一层润滑剂，所述润滑剂由变压器油和黄油均匀混合而成且黄油所占质量比为20％～50％。

[0063] 203、将涂抹有润滑剂的轧制窄带从所述扁方形拉丝模孔穿过并送入拉丝机的夹料钳处夹牢，之后启动拉丝机进行拉拔，即获得成品窄带。所述拉丝机为中转盘拉丝机，最终获得成品的尺寸公差为±0.003mm，光洁度 8。

[0064] 实施例3

[0065] 本实施例中，要求加工结构尺寸为0.12×0.25mm的窄带，所述成品窄带的宽度B和厚度δ均≤0.3mm时，步骤201中所制作异形拉丝模的扁方形拉丝模孔结构只需保证其厚度与成品窄带的厚度δ一致，宽度＝0.3mm即可，并且还需制作拉丝模孔直径比宽度B小0.02～0.07mm的圆孔拉丝模一和拉丝模孔直径与宽度B相同的圆孔拉丝模二；相应地，启动拉丝机进行拉拔时采用多个拉丝模对所述轧制窄带进行交替拉拔，最终将所述轧制窄带拉拔处理为成品窄带。

[0066] 本实施例中，首先采用轧机对钼丝材进行轧制并获得轧制窄带，所述轧制窄带的宽度B′＝B+B×(10％～30％)且其厚度δ′＝δ+δ×(5％～25％)，其中B＝0.25mm且其为需加工成型成品窄带的宽度，δ＝0.12mm且其为所述成品窄带的厚度。计算需加工成型成品窄带的宽厚比即B/δ，确定总加工率 则所选用钼丝材的丝径为Ф0.22mm。确定道次加工率为38.6％，即一道次轧制成型。之后，采用轧机以温轧方式对所述钼丝材进行一个道次轧制后获得轧制窄带，轧制温度为500℃～600℃。轧制过程中，所述轧机上所安装的前后两个张力电机的电压分别调整为50v和80v，轧制后所获得轧制窄带的尺寸为0.135×0.28mm。

[0067] 之后，制作由外钢套1和聚晶金刚石或天然金刚石制拉丝成型模2组成的异形拉丝模，采用拉丝机且按冷拉工艺对所述轧制窄带进行拉拔，拉拔过程中采用三种拉丝模，包括拉丝模孔为扁方形拉丝模孔的异形拉丝模以及拉丝模孔均为圆孔的圆孔拉丝模一和圆孔拉丝模二。所述异形拉丝模的扁方形拉丝模孔尺寸为0.12×0.3mm，圆孔拉丝模二的拉丝模孔直径为Ф0.25mm，圆孔拉丝模一的拉丝模孔直径为Ф0.245mm。拉拔时，第一模用圆孔拉丝模一进行拉拔，第二模用异形拉丝模进行拉拔，第三模用圆孔拉丝模二进行拉拔，经三模拉拔后窄带厚度及宽度尺寸公差保持在±0.002mm。

[0068] 实施例4

[0069] 本实施例中，与实施例3不同的是：采用轧机对钼丝材进行轧制时，以冷轧方式对所述钼丝材进行三个道次轧制后获得轧制窄带，轧制温度为1℃～50℃。其余加工步骤和工艺参数均与实施例3相同。

[0070] 实施例5

[0071] 本实施例中，要求加工结构尺寸为0.495×0.50mm钼窄带，首先采用轧机对钼丝材进行轧制并获得轧制窄带，所述轧制窄带的宽度B′＝B+B×(10％～30％)且其厚度δ′＝δ+δ×(5％～25％)，其中B＝0.50mm且其为需加工成型成品窄带的宽度，δ＝0.495mm且其为所述成品窄带的厚度。计算需加工成型成品窄带的宽厚比即B/δ，确定总加工率 则所选用钼丝材的丝径为Ф0.50mm。确定道次加工率为1％，则应经一道次轧制成型。之后，采用轧机以冷轧方式对所述钼丝材进行一个道次轧制后获得轧制窄带，轧制温度为1℃～30℃。轧制过程中，所述轧机上所安装的前后两个张力电机的电压分别为30v和40v，轧制后所获得轧制窄带的尺寸为0.53×0.55mm。本实施例中，所述轧机为六辊窄带轧机。

[0072] 随后采用拉丝机且按冷拉工艺对所述轧制窄带进行拉拔，并获得成品窄带，其拉拔过程包括以下步骤：

[0073] 201、制作异形拉丝模：所述异形拉丝模包括外钢套1和套装在外钢套1内部的聚晶金刚石或天然金刚石制拉丝成型模2，所述拉丝成型模2中部开有与所述成品窄带结构相对应的扁方形拉丝模孔且所述扁方形拉丝模孔的前后两侧均设置为喇叭口。所述异形拉丝模的定径段长度H为0.2～0.8mm。所述扁方形拉丝模孔的尺寸为(0.495±0.002)×(0.500±0.002)mm。

[0074] 202、在所述轧制窄带的外表面上均匀涂抹一层润滑剂，所述润滑剂由变压器油和黄油均匀混合而成且黄油所占质量比为20％～50％。

[0075] 203、将涂抹有润滑剂的轧制窄带从所述扁方形拉丝模孔穿过并送入拉丝机的夹料钳处夹牢，之后启动拉丝机进行拉拔，即获得成品窄带。所述拉丝机为中转盘拉丝机，最终获得成品的尺寸公差为±0.003mm，光洁度 6。

[0076] 实施例6

[0077] 本实施例中，要求加工结构尺寸为0.10×10.00mm钼窄带，首先采用轧机对钼丝材进行轧制并获得轧制窄带，所述轧制窄带的宽度B′＝B+B×(10％～30％)且其厚度δ′＝δ+δ×(5％～25％)，其中B＝10.00mm且其为需加工成型成品窄带的宽度，δ＝0.10mm且其为所述成品窄带的厚度。计算需加工成型成品窄带的宽厚比即B/δ，确定总加工率 则所选用钼丝材的丝径为Ф5.0mm。确定道次加工率为25％，则应经
六道次轧制。之后，采用轧机以温轧方式对所述钼丝材进行六个道次轧制后获得轧制窄带，轧制温度为200℃～300℃。轧制过程中，所述轧机上所安装的前后两个张力电机的电压分别为200v和230v，轧制后所获得轧制窄带的尺寸为0.11×12mm。本实施例中，所述轧机为十二辊轧机。

[0078] 随后采用拉丝机且按冷拉工艺对所述轧制窄带进行拉拔，并获得成品窄带，其拉拔过程包括以下步骤：

[0079] 201、制作异形拉丝模：所述异形拉丝模包括外钢套1和套装在外钢套1内部的聚晶金刚石或天然金刚石制拉丝成型模2，所述拉丝成型模2中部开有与所述成品窄带结构相对应的扁方形拉丝模孔且所述扁方形拉丝模孔的前后两侧均设置为喇叭口。所述异形拉丝模的定径段长度H为0.2～0.8mm。所述扁方形拉丝模孔的尺寸为(0.10±0.002)×(10.00±0.002)mm。

[0080] 202、在所述轧制窄带的外表面上均匀涂抹一层润滑剂，所述润滑剂由变压器油和黄油均匀混合而成且黄油所占质量比为20％～50％。

[0081] 203、将涂抹有润滑剂的轧制窄带从所述扁方形拉丝模孔穿过并送入拉丝机的夹料钳处夹牢，之后启动拉丝机进行拉拔，即获得成品窄带。所述拉丝机为大转盘拉丝机，最终获得成品的尺寸公差为±0.003mm，光洁度 6。

[0082] 以上所述，仅是本发明的较佳实施例，并非对本发明作任何限制，凡是根据本发明技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、变更以及等效结构变化，均仍属于本发明技术方案的保护范围内。