真空压铸截止阀

摘要

真空压铸截止阀，涉及一种截止阀。因飞边不断累积卡在阀芯与阀体之间的间隙内，阀体或阀芯易损坏，且阀芯动作不灵敏，一旦排气道关闭不及时，液态金属外溢入真气抽气装置将使其报废。本发明包括阀座、上阀体、下阀体和阀芯，下阀体和上阀体位于阀座上方，阀芯上端穿过下阀体并可在其中移动，下端位于阀座的空腔中，其特征在于：所述的阀芯设有环形槽；下阀体中开设一液体流道，液体流道经过阀芯。阀芯设有环形槽，液体流道与阀芯相接，避免飞边不断积累夹于间隙中，保护阀芯及阀体，防止两者因飞边而拉伤，且液体流道流经的油液具有冷却及润滑作用，有助于提高阀芯动作的灵敏性，有效延长真空压铸截止阀的使用寿命。

权利要求

1.真空压铸截止阀，包括阀座(10)、上阀体(1)、下阀体(3)和阀芯，下阀体(3)和上阀体(1)位于阀座(10)上方，阀芯上端穿过下阀体(3)并可在其中移动，下端位于阀座(10)的空腔中，其特征在于：所述的阀芯设有环形槽(18)；下阀体(3)中开设一液体流道(21)，液体流道(21)经过阀芯。

2.根据权利要求1所述的真空压铸截止阀，其特征在于：所述液体流道两端延伸于阀座(10)壁中并在阀座(10)上形成进液口(13)和出液口(11)。

3.根据权利要求2所述的真空压铸截止阀，其特征在于：所述的下阀体(3)中容纳有阀芯的阀芯容纳腔外壁开有一环形导流槽(20)，所述的液体流道(21)与环形导流槽(20)相通；阀芯在阀芯容纳腔中移动过程中，其上的环形槽(18)可与容纳腔的导流槽(20)相对。

4.根据权利要求3所述的真空压铸截止阀，其特征在于：所述的液体流道(21)的进液口(13)与一出油泵相连，所述液体流道(21)的出液口(11)与一抽油泵相连以在液体流道(21)中产生负压防止漏液。

5.根据权利要求4所述的真空压铸截止阀，其特征在于：所述抽油泵的出液口连有一冷却器。

6.根据权利要求1-5任一权利要求所述的真空压铸截止阀，其特征在于：所述的上阀体(1)与下阀体(3)的结合面设有排气道(22)，所述的阀芯包括位于排气道(22)进口端的主动阀芯(4)及位于排气道(22)出口端的从动阀芯(15)，所述的主动阀芯(4)通过一连动装置与从动阀芯(15)联动。

7.根据权利要求6所述的真空压铸截止阀，其特征在于：所述的连动装置包括固接于主动阀芯(4)的主动齿条、固接于从动阀芯(15)的从动齿条及位于两齿条之间用于传递动力的齿轮。

8.根据权利要求6所述的真空压铸截止阀，其特征在于：所述的连动装置包括与中间轴接于下阀体(3)的传动杠杆(5)；所述传动杠杆(5)位于下阀体(3)下方的阀座(10)空腔内，其两端分别插接入设于主动阀芯(4)及从动阀芯(15)上的凹槽(19)中。

9.根据权利要求8所述的真空压铸截止阀，其特征在于：所述阀芯的凹槽(19)为“V”形通槽，通槽底部设有与传动杠杆(5)相配的连接部。

10.根据权利要求9所述的真空压铸截止阀，其特征在于：所述主动阀芯(4)的头部为设环形槽(18)的柱形导向部，其尾部为设凹槽(19)的连动部；所述的从动阀芯(15)的头部为可内伸于一设于上阀体的排气孔(16)的柱形封闭部，所述封闭部连有设环形槽(18)的柱形导向部，从动阀芯(15)尾部为设凹槽(19)的连动部，封闭部直径小于从动阀芯(15)的导向部，两者之间以圆锥面过渡连接。

说明书

真空压铸截止阀

【技术领域】

[0001] 本发明涉及一种截止阀，尤指一种真空压铸截止阀。

[0002] 【背景技术】

[0003] 由于压铸件是在高温、高压、高速的条件下生产而成，型腔中的气体若不迅速排除会造成产品质量不稳定，真空排气是解决这一问题的有效手段。真空截止阀是真空排气系统主要组成部分，真空截止阀通常包括阀体、设于阀体内的排气道及可移动的阀芯，在压铸开始阶段，真空截止阀排气，气体经排气道抽出，一旦完成抽气，阀芯动作及时关闭排气道，此时液态金属无法从排气道溢出至阀外。在压铸过程中，压力较高，由于阀芯与阀体为间隙配合，液态的金属易进入两者间隙处，待冷却后液态金属形成较硬的金属飞边，飞边不断累积卡在阀芯与阀体之间的间隙内，使阀芯移动过程中产生磨粒磨损，导致阀体或阀芯损坏。另一方面，阀芯与阀体的间隙中卡有飞边后，阀芯动作不灵敏，一旦排气道关闭不及时，液态金属外溢入真气抽气装置将使其报废。

[0004] 【实用新型内容】

[0005] 本发明要解决的技术问题和提出的技术任务是对现有技术方案进行完善与改进，提供一种真空压铸截止阀，使其能有效防止阀芯及阀体的磨损，保证阀芯动作的灵敏性。为此，本发明采取以下技术方案：

[0006] 真空压铸截止阀，包括阀座、上阀体、下阀体和阀芯，下阀体和上阀体位于阀座上方，阀芯上端穿过下阀体并可在其中移动，下端位于阀座的空腔中，其特征在于：所述的阀芯设有环形槽；下阀体中开设一液体流道， 液体流道经过阀芯。阀芯上的环形槽用于刮落并容纳在压铸过程中产生的飞边，由于液体流道经过阀芯，在阀芯运动过程中，环形槽与液体流道相通，从而通过流动的液体将飞边排出环形槽。避免飞边累积夹于间隙中，保护阀芯及下阀体，防止两者因飞边而拉伤，且液体流道流经的油液具有冷却及润滑作用，有助于提高阀芯动作的灵敏性，有效延长真空压铸截止阀的使用寿命。流经液体流道的液体可为：油、皂化液、水等。

[0007] 作为对上述技术方案的进一步完善和补充，本发明还包括以下附加技术特征： [0008] 所述液体流道两端延伸于阀座壁中并在阀座上形成进液口和出液口。可形成自左至右，自上而下的液体流道。

[0009] 所述的下阀体中容纳有阀芯的阀芯容纳腔外壁开有一环形导流槽，所述的液体流道与环形导流槽相通；阀芯在阀芯容纳腔中移动过程中，其上的环形槽可与容纳腔的导流槽相对。液体在阀芯容腔外周的导流槽中流动，在导流槽与环形槽设相对、互通时，油液流经环形槽时即可将飞边一并带走。

[0010] 所述的液体流道的进液口与一出油泵相连，所述液体流道的出液口与一抽油泵相连以在液体流道中产生负压防止漏液。出油泵在从油箱中抽取油液进入液体流道的同时，大流量的抽油泵从阀内抽油入油箱，如此不仅能提高液体的流速以增加对飞边的冲击力，而且能在液体流道中产生负压，有效防止液体外漏进入排气道，甚至进入模具型腔中而导致废品件增加。

[0011] 所述抽油泵的出液口连有一冷却器。对流经截止阀的油液进行冷却，降低油液温度，在油液再度循环时降低截止阀的温度，减少受热变形，提 `零件之间的配合精度。 [0012] 所述的上阀体与下阀体的结合面设有排气道，所述的阀芯包括位于排气道进口端的主动阀芯及位于排气道出口端的从动阀芯，所述的主动阀芯通过一连动装置与从动阀芯联动。在压铸过程，液态金属首先冲击主动阀芯使其后退，主动阀芯在后退的同时通过连动装置带动从动阀芯前行使其封闭排气道出口。此时液态金属不能再前行，保压、冷却后，取出进料口及排气道中的废料即可。

[0013] 所述的连动装置包括固接于主动阀芯的主动齿条、固接于从动阀芯的从动齿条及位于两齿条之间用于传递动力的齿轮。主动阀芯后退时带动与主动齿条啮合齿轮转动，齿轮转动将带动与之啮合的从动齿条前行，使从动阀芯封闭排气道出口。 [0014] 所述的连动装置包括与中间轴接于下阀体的传动杠杆；所述传动杠杆位于下阀体下方的阀座空腔内，其两端分别插接入设于主动阀芯及从动阀芯上的凹槽中。传动杠杆的两臂长度可根据阀芯的工作行程确定，行程调节较为方便。当主动阀芯后退时凹槽将带动传动杠杆以轴接点为中心转动，使从动阀芯上行。

[0015] 所述阀芯的凹槽为″V″形通槽，通槽底部设有与传动杠杆相配的连接部。“V”形通槽可防止传动杠杆在摆动过程中与阀芯产生运动干涉。

[0016] 所述主动阀芯的头部为设环形槽的柱形导向部，其尾部为设凹槽的连动部；所述的从动阀芯的头部为可内伸于一设于上阀体的排气孔的柱形封闭部，所述导向部连有设环形槽的柱形导向部，其尾部为设凹槽的连动部，封闭部直径小于导向部，两者之间以圆锥面过渡连接。导向部用于在下阀 体中定位导向，导向部与下阀体的阀芯容纳腔为间隙配合，以使其能在容纳腔中移动。飞边由阀芯头部的导向部进入，在导向部中设环形槽，形成上、下两平行的圆弧边，粘附于容纳腔的飞边在两弧边的移动过程中易被刮落进入环形槽中。从动阀芯的封闭部直径小于导向部，两者之间以圆锥面过渡连接，圆锥面更好贴合排气孔可起到更好密封的作用。

[0017] 有益效果：阀芯设有环形槽，液体流道与阀芯相接，避免飞边不断积累夹于间隙中，保护阀芯及阀体，防止两者因飞边而拉伤，且液体流道流经的油液具有冷却及润滑作用，有助于提高阀芯动作的灵敏性，有效延长真空压铸截止阀的使用寿命。 【附图说明】

[0018] 图1是本发明的剖视结构示意图。

[0019] 图2是主动阀芯结构示意图。

[0020] 图3是从动阀芯结构示意图。

[0021] 图4是油路系统原理图。

[0022] 其中：1-上阀体；2-进料口；3-下阀体；4-主动阀芯；5-传动杠杆；6-弹簧定位销；7-调整弹簧；8-弹簧座；9-复位弹簧；10-阀座；11-出液口；12-关阀杠杆；13-进液口；14-关阀气缸；15-从动阀芯；16-排气孔；17-真空管接头；18-环形槽；19-凹槽；20-导流槽；21-液体流道；22-排气道。
【具体实施方式】

[0023] 以下结合说明书附图对本发明的技术方案做进一步的详细说明。 [0024] 如图1所示，本发明包括阀座10、上阀体1、下阀体3和阀芯，下阀 体3和上阀体1位于阀座10上方，阀芯上端穿过下阀体3并可在其中移动，下端位于阀座10的空腔中，阀座10与下阀体3中设有溢流料顶出机构。阀芯设有环形槽18；下阀体3中开设一液体流道21，液体流道21经过阀芯。液体流道两端延伸于阀座10壁中并在阀座10上形成进液口13和出液口11，形成自左至右，自上而下的液体流道。下阀体3中容纳有阀芯的阀芯容纳腔外壁开有一环形导流槽20，液体流道21与环形导流槽20相通；阀芯在阀芯容纳腔中移动过程中，其上的环形槽18可与容纳腔的导流槽20相对。连动装置包括固接于主动阀芯
4的主动齿条、固接于从动阀芯15的从动齿条及位于两齿条之间用于传递动力的齿轮。在本实施例中连动装置采用另一种结构：其包括与中间轴接于下阀体3的传动杠杆5；传动杠杆5位于下阀体3下方的阀座10空腔内，其两端分别插接入设于主动阀芯4及从动阀芯15上的凹槽19中。阀芯的凹槽19为“V”形通槽，通槽底部设有与传动杠杆5相配的连接部。
主动阀芯4上端靠近进气口2，下端与传动杠杆5连接；从动阀芯15上端靠近排气孔16，下端与传动杠杆5连接。形成一个主动阀芯4——传动杠杆5——从动阀芯15的传动机构。
截止阀阀座10上装有关阀气缸14、关阀杠杆12。关阀杠杆12的一端靠近从动阀芯15，一端靠近关阀气缸14，形成一个关阀气缸14——关阀杠杆12——从动阀芯15的传动机构。 [0025] 如图2所示，主动阀芯4的头部为设有环形槽18的柱形导向部，其尾部为设有凹槽19的连动部。

[0026] 如图3所示，从动阀芯15的头部为可内伸于排气孔16的柱形封闭部，导向部后端设有直径大于封闭部的设有环形槽18的柱形导向部，其尾部为 设有凹槽19的连动部，封闭部与柱形导向部之间以圆锥面过渡连接。

[0027] 如图4所示，真空截止阀的进液口13与一出油泵相连，真空截止阀的出液口11连有-抽油泵，抽油泵与油箱之间设有一冷却器，为防止飞边等杂物进入冷却器，增设一过滤器。出油泵工作，吸油液从油箱通过过滤器入真空截止阀的液体流道进液口13，而后在抽油泵的作用下，从真空截止阀的液体流道出液口11流经过滤器、冷却器入油箱。 [0028] 工作过程：

[0029] (1)合模

[0030] 下阀体3和上阀体1之间形成一个排气道22：进料口2——排气道22——排气孔16——真空管接头17。进料口2与模具型腔相连通，其中排气道22呈波浪型，厚度达3mm以上；回程顶杆把弹簧座8压下，使主动阀芯4与弹簧座8脱开，传动杠杆5由调整弹簧7通过弹簧定位销6顶住，防止开始抽气时从动阀芯15吸上，插入排气孔16。下阀体3和上阀体1之间形成一个大截面排气道22。

[0031] (2)充模

[0032] 当高速金属液充满模具型腔后到达真空截止阀的主动阀芯4时，冲击主动阀芯4，主动阀芯4压下，通过传动杠杆5带动从动阀芯15顶上，插入排气孔16，真空截止阀关闭。当高速金属液通过波浪型排气道22到达排气孔16时，真空截止阀已经关闭。在合模及充模过程中，不断从真空管接头17中抽气。

[0033] (3)保压、降温

[0034] 在上述的三个过程中，油箱内的油液在出油泵的真空吸力作用下流经 过滤器，不断地从进液口13进入液体流道21中，使阀芯容纳腔外周的环形槽18中存在流动油液，进入阀芯间隙处的飞边被环形槽18刮落后进入液体流道21随油排出。为使油液不外漏，在出油管部增设有抽油泵，大流量的抽油泵，使油路系统在真空截止阀处形成负压，防止润滑油泄漏入模具型腔。为降低油温，在出油管部还可增设一冷却器，经冷却器冷却的油液最终进入油箱，如此不断循环。同时油路系统还起到润滑主动阀芯4和从动阀芯15，冷却截止阀的作用。

[0035] (4)开模

[0036] 当开模过程中，弹簧座8在复位弹簧9的作用下顶起，带动主动阀芯4顶起，顶出阀内位于排气道22及进料口2中的溢流料。主动阀芯4通过传动杠杆5带动从动阀芯15退回。真空截止阀进入下一循环。

[0037] (5)当模具调试时，关阀气缸14通过关阀杠杆12带动从动阀芯15顶上，插入排气孔16，真空截止阀关闭。

[0038] 以上图1-4所示的真空压铸截止阀是本发明的具体实施例，已经体现出本发明实质性特点和进步，可根据实际的使用需要，在本发明的启示下，对其进行形状、结构等方面的等同修改，均在本方案的保护范围之列。