一种均热板的封口结构与制造方法

摘要

一种均热板的制造方法，包括以原料准备、填粉烧结、预压、填入支撑结构、压型一、封口一、注液、真空处理的工艺步骤；一种均热板的封口结构，包括一具有真空腔室的均热板半成品、一位于均热板一侧的注液口以及设置于真空腔室内、用以支撑均热板半成品外形的支撑结构，所述注液口为均热板该侧经压合、密封后留下的一体成型式封口；在经封口后，不需焊入注液管，而是保留注液口，在完成注液后，进行真空处理及密封，通过这样的步骤所生产的均热板，不需要细金属管，而且可统一在真空箱内进行后续密封工艺，并避免了均热板腔室内、外压差所带来的不利情况，使得所生产出来的产品性能优良，废品率低，具有很好的使用效果。

权利要求

1.一种均热板的制造方法，其特征在于包括以下步骤：步骤1，原料准备：准备均热板的金属原料，裁切为预定尺寸；

步骤2，填粉烧结：在金属原料的腔室内填入经筛选的粉末原料，并对填粉后的金属原料进行烧结；

步骤3，支撑结构填充：在金属原料的腔室内填入支撑结构；

步骤4，压型一：预留一开口作为注液口，将金属原料的其余部分压合；

步骤5，封口一：将除注液口外的其余部分密封；

步骤6，注液：使得注液口向上倾斜呈一仰角，从注液口向腔室内注入工作液体；

步骤7，真空处理：将至少一个注液后的均热板半成品置入真空箱内的安置处，压合并密封注液口端。

2.根据权利要求1所述的均热板的制造方法，其特征在于所述步骤7的真空处理由以下步骤组成：步骤7.1，置入真空箱：将至少一个注液后的均热板半成品置入真空箱内的安置处；

步骤7.2，压型二：在真空箱内对均热板半成品的注液口端部分压合；

步骤7.3，封口二：在真空箱内将均热板半成品压合后的注液口密封。

3.根据权利要求1所述的的均热板的制造方法，其特征在于将均热板半成品置入真空箱内的一安置处，使得注液口向上倾斜呈一仰角固定住。

4.根据权利要求1或2或3所述的一种均热板的制造方法，其特征在于所述金属原料为金属圆管；

其中，所述步骤1的原料准备包括以下工艺步骤：步骤1.1，裁切：裁切金属管；

步骤1.2，插棒：在金属管的腔室内插入与空管内径相适配的模具棒；

所述步骤2的填粉烧结包括以下工艺步骤：步骤2.1，填粉：从金属管开口端填入原料粉；

步骤2.2，烧结：对填粉后的管进行烧结；

步骤2.3，除棒：将模具棒从管内拔出；

所述步骤3的支撑结构填充还包括以下工艺步骤：步骤3.1，预压：将金属管进行预压压扁；

步骤3.2，填入支撑结构：向压扁后的金属管腔室内填入支撑结构。

5.根据权利要求4所述的一种均热板的制造方法，其特征在于在步骤1.1的裁切前，对金属管矫直。

6.根据权利要求1或2或3所述的一种均热板的制造方法，其特征在于所述金属原料为金属片，步骤1的原料准备包括以下工艺步骤：步骤1.1，裁切：裁切金属片为预定尺寸；

步骤1.2，冲压成型：将金属片冲压为需要的形状。

7.根据权利要求1或2或3所述的均热板的制造方法，其特征在于在步骤5的封口一后，对封口端进行测漏。

8.根据权利要求1或2或3所述的均热板的制造方法，其特征在于步骤5的的封口方式为点焊、电弧焊。

9.根据权利要求2所述的均热板的制造方法，其特征在于所述步骤7.3的封口方式为点焊、电弧焊。

说明书

一种均热板的封口结构与制造方法

技术领域

[0001] 本发明涉及一种均热板，尤其是一种均热板的封口结构及其制造方法。

背景技术

[0002] 均热板是一种高性能的散热装置，多运用在高性能的电子元件上，其基本结构是具有一真空腔室的外壳，在腔室内设置有微结构，并填充工作液体，通过工作液体凝固、蒸发产生的吸、散热以及微结构对工作液体的毛细力来进行热传导；均热板的结构需要内部真空，现有的均热板制造技术，不论是上下盖体所形成的内腔，或者是由铜管经由压型所形成的内腔，其生产步骤如图1所示，均包括有：前段部分的填粉、烧结形成毛细部的步骤，填入支撑结构、压型的步骤，氩焊、银焊的焊接密封的并插入一细金属管作为注液口的步骤，通过细金属管向腔室内注入工作液体的步骤，以及后段部分的定量注液、抽真空及封口焊接的步骤。

[0003] 现有的均热板的生产制造技术存在着以下不足：

[0004] 经上述的前段部分的步骤所生产的均热板及半成品，在焊接密封过程中会使用一细金属管作为预留的注液口，结构如图2所示，其中1’为均热板半成品，2为封口处结构，3为细金属管；这样的结构在后续的制造及使用时极容易因意外碰撞而损坏，导致均热板成为不良品。

[0005] 而且，在对均热板半成品实施后段制造步骤时，对于定量注液、抽真空及封口焊接的作业，现有的技术方案是将注液器的液体注入均热板上的金属注液管，在达到一定量液体之后便移开该注液器；接下来便将该均热板半成品移到下一个工作站，进行抽真空作业；随后再进行封口焊接作业，如此作业耗时费工，制造成本高。

[0006] 另外，由于腔体内部高度真空致使压力下降，使用同一开口作注液及抽真空的作业口的方式，在注液时容易产生液面急速汽化的现象，稍有不慎就会使得液体注入量不足，进而导致容易发生干烧(dry out)现象。

发明内容

[0007] 本发明的目的在于提供一种避免上述生产制造缺陷的均热板制造方法，本发明的另一目的在于提供一种无封口缺陷的均热板封口结构。

[0008] 本发明为解决其技术问题所采用的技术方案是：

[0009] 一种均热板的制造方法，包括以下步骤：

[0010] 步骤1，原料准备：准备均热板的金属原料，裁切为预定尺寸；

[0011] 步骤2，填粉烧结：在金属原料的腔室内填入经筛选的粉末原料，并对填粉后的金属原料进行烧结；

[0012] 步骤3，支撑结构填充：在金属原料的腔室内填入支撑结构；

[0013] 步骤4，压型一：预留一开口作为注液口，将金属原料的其余部分压合；

[0014] 步骤5，封口一：将除注液口外的其余部分密封；

[0015] 步骤6，注液：使得注液口向上倾斜呈一仰角，从注液口向腔室内注入工作液体；

[0016] 步骤7，真空处理：将至少一个注液后的均热板半成品置入真空箱内的安置处，压合并密封注液口端。

[0017] 一种均热板的封口结构，为留有注液口的半成品，包括一具有真空腔室的均热板半成品、一位于均热板一侧的注液口以及设置于真空腔室内、用以支撑均热板半成品外形的支撑结构，所述注液口为均热板该侧经压合、密封后留下的一体成型式开口。

[0018] 本发明的有益效果是：本发明在经封口一的工艺步骤后，并未依循现有方案的焊入一根注液管，而是保留一注液口，在完成注液后，进行真空处理及密封，即将均热板半成品置入真空箱内的安置处进行固定，并在真空箱内对注液口压合及密封，通过这样的步骤所生产的均热板，不需要细金属管，而且可统一在真空箱内进行后续密封工艺，并避免了均热板腔室内、外压差所带来的不利情况，使得所生产出来的产品性能优良，废品率低，具有着很好的使用效果。

[0019] 本发明所属技术领域中具有通常知识者，在阅读此说明书之后，将可理解本发明其它目的及优点。

附图说明

[0020] 下面结合附图和具体实施方式进行进一步说明：

[0021] 图1为现有均热板制造工艺的流程示意图；

[0022] 图2为采用现有制造工艺所制造的均热板半成品的结构示意图；

[0023] 图3为本发明制造工艺实施例一的工艺流程图；

[0024] 图4为本发明制造工艺实施例二的工艺流程图；

[0025] 图5为采用本发明制造工艺所制造的均热板半成品的结构示意图；

[0026] 图6为本发明均热板半成品位于真空箱内的状态示意图；

[0027] 图7为本发明均热板的封口后示意图。

具体实施方式

[0028] 请参照图3，为本发明均热板制造方法实施例一的工艺流程图，在该实施例中所采用的金属原料为金属管，其工艺步骤包括：

[0029] 步骤1，原料准备：准备均热板的金属原料，裁切为预定尺寸；由于采用金属管作为原料，该步骤中设有针对金属管的相关作业，其步骤可细分为：

[0030] 步骤1.1，裁切：裁切金属管，得到预定尺寸的金属管原料；并在裁切前矫直金属管，保证产品的合格率；在裁切后清洗金属管，以保证空腔质量；

[0031] 步骤1.2，插棒：在金属管的腔室内插入与空管内径相适配的模具棒，模具棒与后续工艺的原料粉相配合进行烧结，在腔室内形成所需的结构；

[0032] 步骤2，填粉烧结：在金属管的腔室内填入经筛选的粉末原料，并对填粉后的金属原料进行烧结，形成毛细结构；步骤可细分为：

[0033] 步骤2.1，填粉：从金属管开口端填入原料粉；

[0034] 步骤2.2，烧结：对填粉后的管进行烧结；

[0035] 步骤2.3，除棒：将模具棒从管内拔出。

[0036] 步骤3，支撑结构填充：在金属原料的腔室内填入支撑结构；本实施例所使用金属管原料，在填充前进行压扁，因此本步骤可细分为：

[0037] 步骤3.1，预压：将金属管进行预压压扁，形成板状结构；

[0038] 步骤3.2，填入支撑结构：从金属管的开口处向腔室内填入经冲压、整形、清洗等工艺加工成的支撑结构，以在压合时作为支持；

[0039] 步骤4，压型一：金属管会具有第一、第二两开口，在压型一时，预留第一开口处一部分作为注液口，二将其余部分及第二开口压合起来；

[0040] 步骤5，封口一：将除第一开口处的注液口外的其余部分密封，；之后形成均热板半成品，结构如图5所示，其中1’为均热板半成品，4为注液口；

[0041] 步骤6，注液：从第一开口处的注液口向腔室内注入预定剂量的工作液体，其中保证注液口向上倾斜呈一仰角，防止注液流失；

[0042] 步骤7，真空处理：将至少一个注液后的均热板半成品置入真空箱内的安置处，压合并密封注液口端，可以细分为：

[0043] 步骤7.1，置入真空箱：将一个或以上注液后的均热板半成品1’置入真空箱内的安置处，可通过真空箱内的一安置夹具5夹持固定住一个或多个均热板1’半成品，注液口4向上倾斜呈一仰角θ，以避免位于腔室内的工作液体受到地心重力影响而从注液口4流出，其状态结构如图6所示；

[0044] 步骤7.2，压型二：在真空箱内，将均热板半成品1’注液口端的部分压合，其压合方向如图6的箭头所示；

[0045] 步骤7.3，封口二：将注液口4通过点焊或其他方式密封起来，这样制造成为均热板1，结构如图7所示。

[0046] 在经过本发明的步骤之后，便可进行后续的加工工艺，在此不再赘述。

[0047] 请参照图4为本发明实施例二的工艺流程图，其所采用的是金属片作为原料而制作的均热板，因此在具体的制造工艺步骤中，与实施例一的金属管原料有所不同，包括以下步骤：

[0048] 步骤1，原料准备，可细分为：

[0049] 步骤1.1，裁切：将金属片裁切为预定尺寸；

[0050] 步骤1.2，冲压成型：将裁切的金属片冲压为需要的形状；之后可进行清洗，以保证质；

[0051] 步骤2，填粉烧结：在金属片原料的腔室内填入经筛选的粉末原料，之后对填粉后的金属原料进行烧结；

[0052] 步骤3，填入支撑结构：在金属片原料的腔室内填入支撑结构；

[0053] 步骤4，压型一：预留一开口作为注液口，将金属片原料的其余开口部分全部压合；

[0054] 步骤5，封口一：将除注液口外的其他压合过的开口部分密封，之后便成为均热板半成品1’，结构如图5所示；

[0055] 步骤6，注液：使得注液口4向上倾斜呈一仰角，从注液口4向腔室内注入预定剂量的工作液体；

[0056] 步骤7，真空处理：对半成品进行真空处理；如图6所示，是将一个或以上的均热板半成品1’置入一真空箱内，之后均热板半成品1’的后续压型及封口均在真空箱的真空环境内完成，可以细分为：

[0057] 步骤7.1，置入真空箱：将一个或以上注液后的均热板半成品1’置入真空箱内的安置处，可通过真空箱内的一安置夹具5夹持固定住一个或多个均热板1’半成品，注液口4向上倾斜呈一仰角θ，以避免位于腔室内的工作液体受到地心重力影响而从注液口4流出，其状态结构如图6所示；

[0058] 步骤7.2，压型二：将均热板半成品1’注液口端的部分压合，其压合方向如图6的箭头所示；

[0059] 步骤7.3，封口二：将注液口4通过点焊或其他方式密封起来，这样制造成为均热板1，结构如图7所示。之后便可进行后续的加工工艺，在此不再赘述。

[0060] 并且作为本发明的优选实施方式，上述实施各实施例中步骤6的封口一以及步骤7.3的封口二，其密封方式可采用点焊、电弧焊、氩焊、银焊或其它可想到的焊接密封方式。

[0061] 在上述的实施例一及实施例二中，均可在封口后进行侧漏，以保证成品率及产品的质量。

[0062] 采用本发明的生产工艺所生产的均热板，对其封口结构进行了改良，其半成品状态下结构如图5所示，而最终封口后的成品状态结构如图7所示，包括一具有真空腔室的均热板1及一位于均热板1一侧的注液口4，在均热板1的真空腔室内设有用以支撑均热板外形的支撑结构，其中该注液口4为均热板1的该侧经压合、密封后留下的一体成型式封口，是与传统工艺方面所生产的均热板封口结构相区别的特征。

[0063] 采用本发明的生产步骤生产的均热板，不需要采用现有产品的细金属管，而且可统一在真空箱内进行后续密封工艺，并避免了均热板腔室内、外压差所带来的不利情况，使得所生产出来的产品性能优良，废品率低，具有着很好的使用效果。

[0064] 当然，上述只是本发明参照较佳实施例而进行说明示范，惟应了解的是在不脱离本发明之精神及范畴内，对于本发明所属技术领域中具有通常知识者而言，仍得有许多变化及修改。因此，本发明并不限制于所揭露的实施例，而是以后附申请专利范围之文字记载为准，即不偏离本发明申请专利范围所为之均等变化与修饰，应仍属本发明之涵盖范围。