底座带有多个锥形销的设备定位安装方法

摘要

一种底座带有多个锥形销的设备定位安装方法，主要通过设备与安装基座间增加一个带锥形孔的过渡垫板，用工艺螺栓将过渡垫板直接固定在设备底座的锥形销上，同时再将基座锥形销安装位置处开工艺安装孔，最后将带有过渡垫板的设备直接吊放安装在设备基座上加以焊接的安装形式。这种方法是以设备本体锥销作为形位坐标点为控制基准，将超大尺寸基座多种焊接形式的变形量控制，转化为在小区域内每个较小尺寸的过渡钢质垫板单一平面焊接变形控制，焊接质量更容易得到保证。由于锥孔尺寸的基准直接以锥销基础，整个设备的安装在不需要精密测量设备的配合情况下，即可实现特别精确的自身定位安装。

权利要求

1.底座带有多个锥形销的设备定位安装方法，其特征在于，包括如下步骤：

第一步，先将基座面板(6)焊接在基座(7)上，在基座面板(6)上位于基座锥形销定位安装区开安装孔(9)，安装孔(9)直径尺寸比锥销锥形销(3)底部直径大20％-30％；

第二步，根据设备底座的锥销数量加工同样多数量的过渡垫板(5)，按锥销锥度在每块过渡垫板(5)中间开一个安装孔(2)，同时在四周开螺栓孔(1)，将每块过渡垫板(5)用螺栓紧密固定在设备底座锥形销(3)上；

第三步，将带有过渡垫板(5)的设备直接吊放安装在基座(7)上，将过渡垫板(5)与基座面板(6)点焊焊接；

第四步，拆除过渡垫板(5)上的锁紧螺栓，将设备临时起吊支撑好，再将过渡垫板(5)连续平焊在设备基座面板(6)上，将设备重新落位安装完毕。

2.根据权利要求1所述的底座带有多个锥形销的设备定位安装方法，其特征在于，所述第一步中，安装孔(9)开孔直径尺寸比锥形销(3)底部直径大25％。

3.根据权利要求1或2所述底座带有多个锥形销的设备定位安装方法，其特征在于，在所述第三步将过渡垫板(5)与基座面板(6)点焊焊接前，在过渡垫板(5)与设备基座(6)面板间的间隙中垫入与过渡垫板(5)尺寸相同大小的填塞薄板(10)，填塞紧密后再将过渡锥形孔垫板(5)与设备基座面板(6)点焊。

4.根据权利要求3所述底座带有多个锥形销的设备定位安装方法，其特征在于，所述填塞薄板(10)在过渡垫板(5)与设备基座面板(6)间的间隙过大时为薄钢板，在过渡垫板(5)与设备基座面板(6)间的间隙过小时为薄铜板。

说明书

底座带有多个锥形销的设备定位安装方法

技术领域

[0001] 本发明涉及设备定位安装方法，具体涉及底座带有多个锥形销的设备定位安装方法。

背景技术

[0002] 随着技术的进步，出现了越来越多的大型机械设备，这些大型设备由于体积和重量都极大，为了将设备安装固定牢靠，设备底座上都设置了多个固定式锥形销，同时设备基座上也设置了相应的多个锥孔，安装时通常使用固定式锥形销与锥孔进行定位安装，设备底座上存在数目众多的固定锥形销要同时精确地一次性插入大型基座的各个锥孔中固定。传统施工工艺，是先在车间内直接加工基座面板然后到设备安装处焊接在基座上。当设备基座很大，安装空间又狭小的时候，由于超长的基座面板会在安装中出现焊接变形，水平度、安装尺寸、中心坐标均得不到安装精度保证，锥销不可能全部一次插入锥孔中，即使在设备安装处直接进行基座上的锥孔加工，依据现有测量手段，各个锥孔间的横向和纵向定位公差尺寸精度也不能达到，设备倾斜度也不能满足要求，锥销还是难以同时插入锥孔中。
也就是说，传统的施工工艺手段难以保证在设备安装现场大型基座锥孔的定位坐标公差以及大型基座焊接变形量的控制，难以满足锥孔的精确定位安装要求。

发明内容

[0003] 本发明所要解决的技术问题是传统的施工工艺无法满足底座带有多个锥形销的设备在安装区域狭小的场合无法精确定位安装要求。

[0004] 为解决上述技术问题，本发明的技术方案为：

[0005] 底座带有多个锥形销的设备定位安装方法，其特征在于，包括如下步骤：

[0006] 第一步，先将基座面板焊接在基座上，在基座面板上位于基座锥形销定位安装区开安装孔，安装孔直径尺寸比锥形销底部直径大20％-30％；

[0007] 第二步，根据设备底座的锥销数量加工同样多数量的过渡垫板，按锥销锥度在每块过渡垫板中间开一个安装孔，同时在四周开螺栓孔，将每块过渡垫板用螺栓紧密固定在设备底座锥形销上；

[0008] 第三步，将带有过渡垫板的设备直接吊放安装在基座上，将过渡垫板与基座面板点焊焊接；

[0009] 第四步，拆除过渡垫板上的锁紧螺栓，将设备临时起吊支撑好，再将过渡垫板连续平焊在设备基座面板上，将设备重新落位安装完毕。

[0010] 作为本发明的进一步优化，在所述第一步中，安装孔开孔直径尺寸比锥销底部直径大25％。

[0011] 作为本发明的进一步优化，在所述第三步将过渡锥形孔垫板与基座面板点焊焊接前，在过渡垫板与设备基座面板间的间隙中垫入与过渡锥形孔垫板尺寸相同大小的填塞薄板，填塞紧密后再将过渡锥形孔垫板与设备基座面板点焊。

[0012] 作为本发明的更进一步优化，所述填塞薄板在过渡垫板与设备基座面板间的间隙过大时为薄钢板，在过渡垫板与设备基座面板间的间隙过小时为薄铜板。

[0013] 本发明是以设备本体锥销作为形位坐标点为控制基准，将超大尺寸基座多种焊接形式的变形量控制，转化为在小区域内每个较小尺寸的过渡钢质垫板单一平面焊接变形控制，焊接质量更容易得到保证。由于锥孔尺寸的基准直接以锥销基础，整个设备的安装在不需要精密测量设备的配合情况下，即可实现特别精确的自身定位安装。

[0014] 本发明的有益效果是解决了大型设备基座焊接变形问题和非整体式基座安装高度差、水平度差积累误差顽疾问题，解决了大型设备窄小空间精确定位安装难问题，施工简便， 减轻了工人劳动强度，提高了生产效率，缩短了建造周期，使大型设备在其大型基座安装条件复杂状态下，创造了切实可形的理论实践保证。

附图说明

[0015] 下面结合附图和具体实施方式对本发明的技术方案作进一步具体说明。

[0016] 图1为本发明一个实施例的过渡垫板结构图；

[0017] 图2为本发明一个实施例的定位安装图；

[0018] 图3为本发明一个实施例的基座平面布置图。

具体实施方式

[0019] 以一船舶浮油回收装置为例说明具体实施过程，该船舶浮油回收装置本体尺寸为：长10030mm×宽2200mm×高6100mm，重约12吨，安装在该船艏中央长10380mm×宽2270mm×高6700mm的专用船体舱室围井中。设备座底部通过10个φ75mm相互纵向水平间距2500mm，横向水平间距2132mm的固定不可拆卸锥形定位销，直接插入左右舷对称的整体基座锥形孔中进行定位固定。基座分别为左右两个现场散件组装的细长型基座，尺寸为：长10130mm×宽200mm×高220mm。每基座上设计有5个间距2500mm±0.5mm的锥形孔，两侧基座上的锥形孔对称分布，横向间距为2132mm±0.5mm。两侧基座高度差精度要求≤±1mm，两基座水平度差精度要求≤±2mm/m.具体安装落位步骤如下：

[0020] 第一步，将基座面板6上船焊接在基座7上，在基座面板6锥形销定位处开安装孔9，安装孔9直径尺寸比锥型销底部直径大25％。然后检查基座面板6的不平度加以校正使之在锥形销定位安装区尽量平整，给安装孔9打磨除毛刺，基座7除锈、涂装。

[0021] 第二步，在车间内按锥销锥度加工好10块200×120×16mm过渡垫板5，按锥销锥度在每块过渡垫板5中间开一个安装孔2，同时在四周开四个螺栓孔1，将每块过渡垫板5用4颗M8螺栓紧密固定在设备底座锥形销3上，装配前加以拂配使之贴合紧密，装配后应锁紧。

[0022] 第三步，将带有过渡垫板5的设备直接吊放安装在船体围井基座7上加以点焊，点焊前检查过渡垫板5与设备基座面板6间的间隙，因间隙过大在二者间垫入与过渡垫板尺寸相同大小的薄钢板10；

[0023] 第四步，拆除过渡垫板5上的锁紧螺栓，将设备临时起吊0.8m支撑好，再将过渡垫板5连续平焊在设备基座面板7上，补漆后将设备重新落位安装完毕。

[0024] 该浮油回收装置锥形销孔座过渡垫板定位安装技术，使浮油回收装置安装实现了中心坐标误差≤0.2mm，设备水平度≤1mm/m，均布在10米×2.3米基座区域内的10个锥销一次性紧密地同时安装进对应的锥孔中。

[0025] 最后所应说明的是，以上具体实施方式仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的精神和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。