一种橡胶制品成型设备

摘要

一种橡胶制品成型设备，包括机架，机架设置有注料机构，机架上设置有传送装置，传送装置上设置有多个模具，注料机构的注料口正对其中一个模具，模具包括前模和后模，后模设置有模穴，前模设置有与模穴匹配的模蕊，前模和后模之间设置有锁合装置，机架对应模具锁合装置的位置设置有锁模机构；生产时，传送装置将一个模具送至注料口下方，锁模机构使模具锁合，原料从注料口注入模具内；加注有原料的模具随传送装置前行，下一工位的模具被送至注料机构下方，被锁模并加注原料，依次循环动作；本发明的多个模具只需要配备一台注料机构，生产效率提高，注料机构的利用率高，制造成本可以比目前的生产成本节约50％。

权利要求

1.一种橡胶制品成型设备，它包括机架，所述机架设置有注料机构，其特征在于：所述机架上设置有传送装置，所述传送装置上设置有多个模具，所述注料机构的注料口正对其中一个模具，所述模具包括前模和后模，后模设置有模穴，前模设置有与模穴匹配的模蕊，所述前模和后模之间设置有锁合装置所述机架对应所述模具锁合装置的位置设置有锁模机构。

2.根据权利要求1所述的一种橡胶制品成型设备，其特征在于：所述传送装置为环形转盘式传送装置，所述锁模机构设置于所述注料机构下方。

3.根据权利要求2所述的一种橡胶制品成型设备，其特征在于：所述锁合装置包括使前模和后模枢接的枢轴，以及扣合装置；所述扣合装置包括设置于前模的扣合块，以及枢设于后模并与所述扣合块相匹配的扣合件。

4.根据权利要求3所述的一种橡胶制品成型设备，其特征在于：所述锁模机构包括一压力缸，所述压力缸的活塞杆正对所述扣合件。

5.根据权利要求4所述的一种橡胶制品成型设备，其特征在于：所述前模设置有与所述模蕊匹配的凹槽，所述模蕊设置在所述凹槽内，所述模蕊与所述凹槽底部之间设置有增压件，增压件两端分别与所述凹槽底部和所述模蕊固定连接。

6.根据权利要求5所述的一种橡胶制品成型设备，其特征在于：所述增压件为弹簧和/或气囊。

7.根据权利要求6所述的一种橡胶制品成型设备，其特征在于：所述前模设置有进料口，所述进料口与所述凹槽连通，所述模蕊设置有出料口，所述出料口与所述模穴连通。

8.根据权利要求7所述的一种橡胶制品成型设备，其特征在于：所述前模或后模还分别设置有储料槽和分料道，储料槽和进料口通过分料道连通。

9.根据权利要求1～8任意一项所述的一种橡胶制品成型设备，其特征在于：所述注料机构在进料斗与注料口之间设置有一可枢转的送料轴，所述送料轴与一驱动电机的输出轴连接，所述送料轴表面包覆有加热装置。

10.根据权利要求9所述的一种橡胶制品成型设备，其特征在于：所述机架设置有保温装置，所述保温装置与所述模具连接。

说明书

一种橡胶制品成型设备

技术领域：

[0001] 本发明涉及橡胶制品加工设备技术领域，特别涉及一种橡胶制品成型设备。背景技术：

[0002] 一般而言，橡胶制品的制备过程中，需要将橡胶原料注入模具中，再对模具加压保温，使原料在模具内硫化成型。。

[0003] 传统橡胶制品的生产模具包括前模、后模和模蕊，模蕊与前模一体成型，模具生产橡胶制品的工艺是：利用硫化热压机在模具外加压，通过人工的拉模、开模、放料、推入机孔内、加压、排气、加温硫化操作，然后再从机孔内撬开模具，拉取出产品。由于橡胶的成型时间比较长，一般需要4～5分钟，在成型的过程中必须保证足够的压力，目前，传统的塑胶模具的保压是通过加压机给前模或后模施加压力实现的，因此，在成型过程中，模具必须放置在加压机上4～5分钟，成型完成后，再从加压机上取下模具，然后开模，取出成型好的制品。

[0004] 因此，采用传统的模具生产橡胶材料的制品，如果只配置一台加压机，那么每次生产必须耗时4～5分钟，生产效率低；如果每个模具配置一台加压机，必然会增加成本，增加设备的占地面积，而且都是单机操作，自动化程度不高。发明内容：

[0005] 本发明的目的在于针对现有技术的不足而提供一种设备利用率高，生产效率高，生产成本低的橡胶制品成型设备。

[0006] 本发明的目的通过以下技术措施实现：

[0007] 一种橡胶制品成型设备，它包括机架，所述机架设置有注料机构，所述机架上设置有传送装置，所述传送装置上设置有多个模具，所述注料机构的注料口正对其中一个模具，所述模具包括前模和后模，后模设置有模穴，前模设置有与模穴匹配的模蕊，所述前模和后模之间设置有锁合装置，所述机架对应所述模具锁合装置的位置设置有锁模机构。

[0008] 本发明的进一步技术方案包括：

[0009] 所述传送装置为环形转盘式传送装置，所述锁模机构设置于所述注料机构下方。

[0010] 所述锁合装置包括使前模和后模枢接的枢轴，以及扣合装置；所述扣合装置包括设置于前模的扣合块，以及枢设于后模并与所述扣合块相匹配的扣合件。

[0011] 所述锁模机构包括一压力缸，所述压力缸的活塞杆正对所述扣合件。

[0012] 所述前模设置有与所述模蕊匹配的凹槽，所述模蕊设置在所述凹槽内，所述模蕊与所述凹槽底部之间设置有增压件，增压件两端分别与所述凹槽底部和所述模蕊固定连接。

[0013] 所述增压件为弹簧和/或气囊。

[0014] 所述前模设置有进料口，所述进料口与所述凹槽连通，所述模蕊设置有出料口，所述出料口与所述模穴连通。

[0015] 所述前模或后模还分别设置有储料槽和分料道，储料槽和进料口通过分料道连通。

[0016] 根据以上所述的，所述注料机构在进料斗与注料口之间设置有一可枢转的送料轴，所述送料轴与一驱动电机的输出轴连接，所述送料轴表面包覆有加热装置。

[0017] 所述机架设置有保温装置，所述保温装置与所述模具连接。

[0018] 本发明有益效果为：本橡胶制品成型设备包括机架，所述机架设置有注料机构，所述机架上设置有传送装置，所述传送装置上设置有多个模具，所述注料机构的注料口正对其中一个模具，所述模具包括前模和后模，后模设置有模穴，前模设置有与模穴匹配的模蕊，所述前模和后模之间设置有锁合装置，所述机架对应所述模具锁合装置的位置设置有锁模机构；生产时，所述传送装置将一个模具送至注料口下方，所述锁模机构动作，锁紧所述锁合装置，使模具锁合，经注料机构橡胶原料从注料口注入模具内；加注有原料的模具随传送装置前行，橡胶在前模和后模围覆成的空腔内受热保压成型，同时，下一工位的模具被送至注料机构下方，被锁模并加注原料，依次循环动作；由于锁合装置的约束作用，模具的前模和后模不会因橡胶的膨胀而产生错位，故不需要外界对前模或后模施加压力，因此，本发明的多个模具只需要配备一台注料机构，即可以实现自动化操作，生产效率提高，注料机构的利用率高，制造成本可以比目前的生产成本节约50％。附图说明：

[0019] 利用附图对本发明作进一步说明，但附图中的实施例不构成对本发明的任何限制。

[0020] 图1是本发明的一种橡胶制品成型设备的结构示意图；

[0021] 图2是本发明的橡胶制品成型设备的纵剖面结构示意图；

[0022] 图3是本发明的橡胶制品成型设备的模具结构示意图；

[0023] 图4是本发明的橡胶制品成型设备的模具合模状态的分解结构示意图；

[0024] 图5是本发明的橡胶制品成型设备的模具开模状态的分解示意图。

[0025] 图1至图5中包括：

[0026] 1——机架 11——锁模机构 12——保温装置

[0027] 2——注料机构 21——注料口 22——进料斗

[0028] 23——送料轴 24——驱动电机 25——加热装置

[0029] 3——传送装置 4——模具 41——前模

[0030] 42——后模 43——模穴 44——模蕊

[0031] 45——枢轴 46——扣合块 47——扣合件

[0032] 48——凹槽 49——增压件 410——进料口

[0033] 411——出料口 412——储料槽 413——分料道具体实施方式：

[0034] 下面结合附图对本发明作进一步的说明，见图1至图5所示，这是本发明的较佳实施例：

[0035] 一种橡胶制品成型设备，它包括机架1，所述机架1设置有注料机构2，所述机架1上设置有传送装置3，所述传送装置3上设置有多个模具4，所述注料机构2的注料口21正对其中一个模具4，所述模具4包括前模41和后模42，后模42设置有模穴43，前模41设置有与模穴43匹配的模蕊44，所述前模41和后模42之间设置有锁合装置，所述机架1对应所述模具4锁合装置的位置设置有锁模机构11。

[0036] 本发明进行橡胶制品成型的生产时，所述传送装置3将一个模具4送至注料口21下方，所述锁模机构11动作，锁紧所述锁合装置，使模具4锁合，经注料机构2橡胶原料从注料口21注入模具4内；加注有原料的模具4随传送装置3前行，橡胶在前模41和后模42围覆成的空腔内受热保压成型，直至开模取件；同时，下一工位的模具4被送至注料机构2下方，被锁模并加注原料，依次循环动作；由于锁合装置的约束作用，模具4的前模41和后模42不会因橡胶的膨胀而产生错位，故不需要外界对前模41或后模42施加压力，因此，本发明的多个模具4只需要配备一台注料机构2，一个模具4在传送装置3上进行受热保压成型时，其它模具4可以同时进行注料、受热保压成型、开模取件的动作，即可以实现自动化操作，生产效率提高，注料机构2的利用率高，制造成本可以比目前的生产成本节约50％。

[0037] 见图1所示，所述传送装置3为环形转盘式传送装置3，所述锁模机构11设置于所述注料机构2下方。这样传送装置3占地面积小，模具4循环操作的操作性强，有利于节约生产车间空间。

[0038] 见图3、图4、图5所示，所述锁合装置包括使前模41和后模42枢接的枢轴45，以及扣合装置；所述扣合装置包括设置于前模41的扣合块46，以及枢设于后模42并与所述扣合块46相匹配的扣合件47。

[0039] 使用过程中，后模42固定于机架1上，则开模时，可以通过绕所述枢轴45转动所述前模41而开模；锁模时，则在前模41和后模42合模后，转动所述扣合件47，使扣合件47扣合于所述扣合块46，在枢轴45与所述扣合装置的共同约束下，前模41于后模42被锁紧。

[0040] 当然，所述锁合装置也可以为设置于所述前模41和后模42两侧的扣合装置，这样，分别扣合两个扣合装置即可达到锁模目的，而开模时，依次打开两个扣合装置，即可使前模41和后模42分离。

[0041] 其中，所述扣合装置也可以为锁紧螺杆—螺母组件，或其它可实现锁紧并解锁功能的扣合装置。

[0042] 所述锁模机构11包括一压力缸，所述压力缸的活塞杆正对所述扣合件47。锁模时，压力缸的活塞杆顶出，抵压所述扣合件47，使扣合件47枢转而扣合于所述扣合块46，达到锁模目的。为了保证锁模力度，所述压力缸较优选地选择油压缸。

[0043] 见图4或图5所示，所述前模41设置有与所述模蕊44匹配的凹槽48，所述模蕊44设置在所述凹槽48内，所述模蕊44与所述凹槽48底部之间设置有增压件49，增压件49两端分别与所述凹槽48底部和所述模蕊44固定连接。

[0044] 前模41用来装夹模蕊44，模蕊44用来成型和顶出产品，后模42用来成型产品，模穴43的形状是配合所须的制品花纹形状而形成的。在加热的情况下，增压件49能产生压力，使模蕊44压紧后模42，从而令导入的橡胶原料成型为制品。

[0045] 本发明所述模蕊44做成活动型的，模蕊44与前模41的凹槽48之间设置有增压件49，增压件49为弹簧或气囊。合模后，模蕊44在增压件49的作用下，对模穴43中的制品施加压力，这样进一步增强了模具4的保压效果，提高了橡胶制品的成品优良率，并提高了本发明的生产效率。

[0046] 当然，所述模蕊44也可设置为与所述前模41固接，则模具4不需设置增压件49，这是因为，橡胶原料在所述模具内受热硫化成型时，会因自身膨胀而产生压力，在所述前模41和后模42锁合状态下，橡胶原料的膨胀压力可以使其在模具4的内腔成型。由于不设置增压件49，模具4加工成本低。

[0047] 所述前模41设置有进料口410，所述进料口410与所述凹槽48连通，所述模蕊44设置有出料口411，所述出料口411与所述模穴43连通。橡胶原料通过进料口410、出料口411从上而下注塑进模穴43中。

[0048] 所述前模41或后模42还分别设置有储料槽412和分料道413，储料槽412和进料口410通过分料道413连通。橡胶原料从储料槽412注入，经由分料道413，流入进料口410。进料方式不局限于此种情况。

[0049] 见图1和图2所示，所述注料机构2在进料斗22与注料口21之间设置有一可枢转的送料轴23，所述送料轴23与一驱动电机24的输出轴连接，所述送料轴23表面包覆有加热装置25。原料从进料斗22进入注料装置，经送料轴23传送，传送过程中，加热装置25加热送料轴23内的原料，使之受热塑化；由于原料在送料轴23内随送料轴23旋转，与加热装置25热交换充分，塑化效果好。

[0050] 见图2所示，所述注料机构2在进料斗22与注料口21之间设置有一可枢转的送料轴23，所述送料轴23与一驱动电机24的输出轴连接，所述送料轴23表面包覆有加热装置25。进行步骤c时，原料从进料斗22进入注料装置，经送料轴23传送，传送过程中，加热装置25加热送料轴23内的原料，使之受热塑化；由于原料在送料轴23内随送料轴23旋转，与加热装置25热交换充分，塑化效果好。

[0051] 其中，模具4与一设置有发热件的保温装置12连接。具体地说，所述保温装置12可以包括一发热件和传热件，所述传热件与传送装置3连接，通过传送装置3加热所述后模42，使后模42保温。这提高了产品成型的工作可靠性。其中，所述传热件亦可与所述前模
41连接，通过加热前模41而加热模具4，使模具4内的橡胶原料受热保温成型。当然，所述发热件亦可直接与所述后模42或前模41连接，只要达到加热模具4，使模具4内的橡胶原料受热的目的即可。

[0052] 当然，所述送料轴23表面亦可不设置所述加热装置25。具体地说，所述橡胶原料经所述送料轴23注入所述模具4后，由所述保温装置12的发热件加热模具，使橡胶原料硫化成型。

[0053] 其中，所述模具4可通过紧固螺栓等可拆卸的连接件固定于传送装置3，这样所述模具4可以方便地更换。

[0054] 最后应当说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对本发明保护范围的限制，尽管参照较佳实施例对本发明作了详细地说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的实质和范围。