一种大型蜂巢板的生产加工方法

摘要

本发明涉及一种大型蜂巢板的生产加工方法，其特点是，包含以下步骤：步骤1.拼接底板；多个底板平行并列排布在同一平面上，侧边线性接触，步骤2.设置蜂窝型管状支撑件；多个蜂窝型管状支撑件平行并列设在底板上，使蜂窝型管状支撑件轴线处在竖直方向；蜂窝型管状支撑件间的接缝与底板间的接缝成一指定夹角，其在0到90度范围内取值；步骤3.设置顶板；多个顶板平行并列设置在蜂窝型管状支撑件上；顶板间的接缝和底板间的接缝相垂直。本发明设有的多个相邻顶板、相邻底板的接缝相互垂直；相邻的蜂窝型管状支撑件与相邻底板的接缝成一指定夹角；使相邻顶板、底板、蜂窝型管状支撑件的接缝不处于同一竖直面上，实现对大型蜂巢板组件拼接的同时，不影响其轴向的刚度，也提高了其抗压强度。

权利要求

1.一种大型蜂巢板的生产加工方法，其特征在于，包含以下步骤：步骤1.拼接底板；

将多个底板(10)平行并列排布在同一平面上，侧边线性接触，接缝使用胶贴工艺固定连接；

步骤2.设置蜂窝型管状支撑件；

将多个蜂窝型管状支撑件(20)平行并列设置在底板上，使蜂窝型管状支撑件(20)的轴线处在竖直方向，接缝使用胶贴工艺固定连接；

所述的蜂窝型管状支撑件(20)之间的接缝与底板(10)之间的接缝成一指定夹角，该夹角在0到90度范围内取值；

步骤3.设置顶板；

将多个顶板(30)平行并列设置在蜂窝型管状支撑件(20)上部，侧边线性接触，接缝使用胶贴工艺固定连接；所述的顶板(30)之间的接缝和底板(10)之间的接缝相垂直。

2.如权利要求1所述的一种大型蜂巢板的生产加工方法，其特征在于，所述指定夹角为90度，即相邻蜂窝型管状支撑件(20)的接缝与相邻底板(10)的接缝相垂直，相邻蜂窝型管状支撑件(20)的接缝与相邻顶板(30)的接缝平行但不在同一竖直面上。

3.如权利要求1所述的一种大型蜂巢板的生产加工方法，其特征在于，所述指定夹角为0度，所述每个蜂窝型管状支撑件(20)跨放在相邻两个底板(10)上，相邻蜂窝型管状支撑件(20)的接缝与相邻底板(10)的接缝平行但不在同一竖直面上，相邻蜂窝型管状支撑件(20)的接缝与相邻顶板(30)的接缝相垂直。

4.如权利要求1所述的一种大型蜂巢板的生产加工方法，其特征在于，所述蜂窝型管状支撑件(20)与底板(10)之间、顶板(30)与蜂窝型管状支撑件(20)之间使用胶贴工艺固定连接。

说明书

一种大型蜂巢板的生产加工方法

技术领域

[0001] 本发明涉及一种蜂巢板的生产加工方法，特别涉及一种大型蜂巢板的生产加工方法。

背景技术

[0002] 请参见图1所示，蜂巢板是一种轻质高刚度的板材，包含顶板3、底板1、蜂窝型管状支撑件2。蜂窝型管状支撑件2是蜂窝状结构，顶板3、底板1分别位于蜂窝型管状支撑件2轴向的两侧。蜂窝型管状支撑件2具有良好的平整性，然而通过胶贴工艺将顶板3、底板1与蜂窝型管状支撑件2胶合固定，蜂窝型管状支撑件2的轴向刚度变大，抗压强度提高，平整度提高因此在大厦外墙、天花吊顶、内墙间隔、大型屋面等建筑部位广泛运用。由于蜂巢板的大面积安装使用，为了运输和施工的方便，通常在现场才将多个蜂巢板组件进行组装。目前通常将蜂巢板组件通过设置相匹配的接插件相互连接，不但增加了制造成本，还由于蜂窝型管状支撑件2的单点屈服性，会影响蜂巢板组件在接插件连接的位置轴向的刚度和抗压强度。然而在蜂巢板件单元面积增大时，现有技术中的蜂巢板受材料板件加工规格的约束，不能够随设计要求随意更改，因此严重的影响了设计师的设计理念。

发明内容

[0003] 本发明的目的在于提供一种大型蜂巢板的生产加工方法，能够实现对大型蜂巢板组件拼接的同时，不影响其轴向的刚度，提高其抗压强度。

[0004] 为了达到上述目的，本发明的技术方案是提供一种大型蜂巢板的生产加工方法，其特征在于，包含以下步骤：

[0005] 步骤1.拼接底板；

[0006] 将多个底板平行并列排布在同一平面上，侧边线性接触，接缝使用胶结剂固定连接；

[0007] 步骤2.设置蜂窝型管状支撑件；

[0008] 将多个蜂窝型管状支撑件平行并列设置在底板上，使蜂窝型管状支撑件的轴线处在竖直方向，接缝使用胶结剂固定连接；所述的蜂窝型管状支撑件之间的接缝与底板之间的接缝成一指定夹角，该夹角在0到90度范围内取值；

[0009] 步骤3.设置顶板；

[0010] 将多个顶板平行并列设置在蜂窝型管状支撑件上部，侧边线性接触，接缝使用胶结剂固定连接；所述的顶板之间的接缝和底板之间的接缝相垂直。

[0011] 上述指定夹角为90度，即相邻蜂窝型管状支撑件的接缝与相邻底板的接缝相垂直，相邻蜂窝型管状支撑件的接缝与相邻顶板的接缝平行但不在同一竖直面上。

[0012] 上述指定夹角为0度，上述每个蜂窝型管状支撑件跨放在相邻两个底板上，相邻蜂窝型管状支撑件的接缝与相邻底板的接缝平行但不在同一竖直面上，相邻蜂窝型管状支撑件的接缝与相邻顶板的接缝相垂直。

[0013] 上述蜂窝型管状支撑件与底板之间、顶板与蜂窝型管状支撑件之间使用胶结剂固定连接。

[0014] 本发明所述的一种大型蜂巢板的生产加工方法，与现有技术相比，其优点在于：

[0015] 本发明设有的多个相邻顶板、相邻底板的接缝相互垂直；相邻的蜂窝型管状支撑件与相邻底板的接缝成一指定夹角；使相邻顶板、底板、蜂窝型管状支撑件的接缝不会处于同一竖直面上，因此能实现对大型蜂巢板组件拼接的同时，不影响其轴向的刚度，也提高了大型蜂巢板组件的抗压强度。

附图说明

[0016] 图1是现有技术蜂巢板的总体结构示意图；

[0017] 图2是本发明所述一种大型蜂巢板的生产加工方法的实施例1的结构示意图；

[0018] 图3是本发明所述一种大型蜂巢板的生产加工方法的实施例2的结构示意图；

[0019] 图4是本发明所述一种大型蜂巢板的生产加工方法的实施例3的结构示意图。

具体实施方式

[0020] 以下结合附图说明本发明的具体实施方式。

[0021] 本发明涉及的一种大型蜂巢板组件中，包含多个顶板、多个底板，分别在多个蜂窝型管状支撑件轴向两侧并列设置，相邻顶板、相邻底板的接缝相互垂直；相邻的蜂窝型管状支撑件与相邻底板的接缝成一指定夹角，该夹角可以在0到90度范围内取值，如实施例1中该夹角为90度，如实施例2中该夹角为0度，如实施例3中该夹角为45度。上述顶板、底板的接缝垂直、夹角的设置，使相邻顶板、底板、蜂窝型管状支撑件的接缝不会处于同一竖直面上，因此能实现对大型蜂巢板组件拼接的同时，不影响其轴向的刚度，也提高了大型蜂巢板组件的抗压强度。

[0022] 实施例1

[0023] 请参见图2所示，本实施例提供一种大型蜂巢板的生产加工方法，包含以下步骤：

[0024] 步骤1.底板设置；

[0025] 将多个底板10平行并列排布在同一平面上，侧边线性接触，接缝使用胶贴工艺固定连接；

[0026] 步骤2.蜂窝型管状支撑件设置；

[0027] 步骤2.1将多个蜂窝型管状支撑件20平行并列设置在底板10上，使蜂窝型管状支撑件20的轴线处在竖直方向，接缝使用胶贴工艺固定连接；

[0028] 步骤2.2调整蜂窝型管状支撑件20的水平位置，使相邻蜂窝型管状支撑件20的接缝与相邻底板10的接缝相垂直；

[0029] 步骤2.3将蜂窝型管状支撑件20与底板10之间使用胶贴工艺固定连接；

[0030] 步骤3.顶板设置；

[0031] 步骤3.1将多个顶板30平行并列设置在蜂窝型管状支撑件20上部，侧边线性接触，接缝使用胶贴工艺固定连接；相邻顶板30之间的接缝和底板10之间的接缝相垂直；

[0032] 步骤3.2调整顶板30的水平位置，使每个顶板30跨放在相邻两个蜂窝型管状支撑件20上，相邻顶板30的接缝与相邻蜂窝型管状支撑件20的接缝平行但不在同一竖直面上；

[0033] 步骤3.3顶板30与蜂窝型管状支撑件20之间使用胶贴工艺固定连接。

[0034] 实施例2

[0035] 请参见图3所示，本实施例提供的一种大型蜂巢板的生产加工方法，该方法与实施例1所述的步骤相类似，唯一不同点在于：

[0036] 多个并列连接的蜂窝型管状支撑件20夹设在底板10和顶板30之间，每个蜂窝型管状支撑件20跨放在相邻两个底板10上；使相邻蜂窝型管状支撑件20的接缝与相邻底板10的接缝平行但不在同一竖直面上，相邻顶板30的接缝与相邻蜂窝型管状支撑件20的接缝相垂直。

[0037] 实施例3

[0038] 请参见图4所示，本实施例提供的一种大型蜂巢板的生产加工方法，该方法与实施例1、2所述的步骤相类似，唯一不同点在于：

[0039] 多个并列连接的蜂窝型管状支撑件20夹设在底板10和顶板30之间，使相邻蜂窝型管状支撑件20的接缝与相邻底板10的接缝成45度。

[0040] 尽管本发明的内容已经通过上述优选实施例作了详细介绍，但应当认识到上述的描述不应被认为是对本发明的限制。在本领域技术人员阅读了上述内容后，对于本发明的多种修改和替代都将是显而易见的。因此，本发明的保护范围应由所附的权利要求来限定。