含铜尾渣的湿法浸出方法

摘要

本发明公开一种含铜尾渣的湿法浸出方法，属于尾矿综合利用技术方法，该方法先对含铜尾渣进行碱处理后添加一定浓度铵盐，再根据含铜尾渣粒度的粗细分别进行堆浸和搅拌浸出，得到含有较高铜浓度的浸出液，最后用常规萃取、电积工艺或直接电积回收金属铜，含铵盐溶液返回浸出。该方法工艺简单，短流程、低能耗，不需添加额外设备、易于实施，铜资源得到综合回收，投资少，生产成本低，是一种容易实现工业化生产并具有良好经济效益的铜回收方法。

权利要求

1.含铜尾渣的湿法浸出方法，其特征在于该方法是先对含铜尾渣用石灰、片碱中的一种或两种进行碱处理后添加浓度为5g/L～200g/L的碳酸铵、碳酸氢铵、硫酸铵、硫酸氢铵、氯化铵、氨水中的一种或多种铵盐，之后根据含铜尾渣粒度的粗细分别进行堆浸周期2

为1～6个月，喷淋强度为10～30L/h·m，堆高为3～6m的粗矿渣堆浸和液固比为1～

5∶1、浸出周期为1～30h的细矿渣搅拌浸出，得到含有较高铜浓度的浸出液，最后用常规萃取、电积工艺或直接电积回收金属铜，含铵盐溶液返回浸出。

说明书

含铜尾渣的湿法浸出方法

技术领域

[0001] 本发明涉及尾矿综合利用方法，特别涉及含铜尾渣的湿法浸出方法。

背景技术

[0002] 铜是重要的有色金属，是国民经济发展中不可替代的重要原料，广泛应用于军事工业、电子电气、通讯、建筑、轻工、机械制造和交通运输的各个领域，随着国民经济的发展，对铜的需求量逐年增加。我国每年都需要进口大量的铜原料和制品，铜的供求矛盾十分突出。含铜尾渣大量存在于金矿的选择性浸出提金尾矿和铜冶炼流程各中间产品中，如废水中和渣中。这部分尾渣呈强碱性，如采用传统的酸法回收将消耗大量酸，使铜提取工艺成为不经济。此外，这部分含铜尾渣的回收比单独从开采贫矿石回收铜投资少、时间短、成本低，不再需要采矿、破碎、磨矿或筑堆，具有良好的经济效益，同时可以缓解我国铜资源短缺的局势。

发明内容

[0003] 本发明的目的在于提供一种含铜尾渣的湿法浸出方法，该方法工艺简单，容易实施，不需添加额外设备，生产成本低。可适用于金矿的选择性浸出提金尾矿和铜冶炼流程各中间产品铜的回收。

[0004] 本发明的目的是通过以下技术方案来实现的：

[0005] 该方法先对含铜尾渣添加石灰、片碱等进行碱处理，将尾渣PH值调整为9～12的碱性环境，然后添加浓度为5g/L～200g/L的碳酸铵、碳酸氢铵、硫酸铵、硫酸氢铵、氯化铵、氨水中的一种或多种铵盐，之后根据含铜尾渣的粗细粒度分别进行粗矿渣堆浸和细矿渣搅2
拌浸出，粗矿渣的堆浸周期为1-6个月，喷淋强度为10-30L/(h·m)，堆高3-6m；细矿渣搅拌浸过程液固比为1-5∶1，浸出周期为1-30h，

[0006] 在浸出过程中，发生的主要反应有：

[0007] Cu(OH)2+4NH3+2NH3→Cu(NH3)42++2NH3·H2O

[0008] CuO+4NH3→Cu(NH3)42++2OH

[0009] 1/2Cu2O+2NH3+1/2H2O→Cu(NH3)2++OH

[0010] CuO+4NH3+H2O+2NH4+→Cu(NH3)42++2NH3·H2O

[0011] 1/2Cu2O+2NH3+1/2H2O+NH4+→Cu(NH3)42++NH3·H2O

[0012] Cu(OH)2SO4+8NH3→2Cu(NH3)2++2OH-+SO42-

[0013] Cu(OH)2SO4+8NH3+2NH4+→2Cu(NH3)42++2NH3·H2O+SO42-

[0014] Cu(OH)2CO3+8NH3→2Cu(NH3)42++2OH-+CO32-

[0015] Cu(OH)2CO3+8NH3+2NH4+→2Cu(NH3)42++2NH3·H2O+CO32-

[0016] 得到含有较高铜浓度的浸出液，最后用常规萃取、电积工艺或直接电积回收金属铜，含铵盐溶液返回浸出。

[0017] 本发明的效果：

[0018] 本发明针对其它工艺无法经济有效处理的含铜尾渣作为原料，对含铜尾渣进行碱处理后添加一定浓度铵盐，根据含铜尾渣粒度的粗细分别进行堆浸和搅拌浸出，得到含有较高铜浓度的浸出液，最后用常规萃取、电积工艺或直接电积回收金属铜，含铵盐溶液返回浸出。具有工艺简单、短流程、低能耗，不再需要采矿、破碎、磨矿或筑堆，不需添加额外设备、易于实施，铜资源得到综合回收，投资少，生产成本低，具有良好的经济效益，同时可以缓解我国铜资源短缺的局势。具体实施方式：

[0019] 该方法是先对含铜尾渣进行碱处理后添加一定浓度铵盐，之后根据含铜尾渣粒度的粗细分别进行粗矿渣堆浸和细矿渣搅拌浸出，得到含有较高铜浓度的浸出液，最后用常规萃取、电积工艺或直接电积回收金属铜，含铵盐溶液返回浸出。

[0020] 所述铵盐为碳酸铵、碳酸氢铵、硫酸铵、硫酸氢铵、氯化铵、氨水中的一种或多种。

[0021] 所述粗矿渣堆浸过程中其堆浸周期为1～6个月，喷淋强度为10～30L/h·m2，堆高为3～6m。

[0022] 所述细矿渣搅拌浸出过程中其液固比为1～5∶1，浸出周期为1～30h。

[0023] 所述铵盐浓度为5g/L～200g/L。

[0024] 所述碱处理是利用石灰、片碱中的一种或两种进行碱处理，将尾渣PH值调整为9～12的碱性环境。

[0025] 下面结合具体实施方式对本发明作进一步的详细说明，不作为对本发明保护范围的限定，实施例中所述百分比均为重量百分比。

[0026] 实施例1：

[0027] 来自贵州某金矿氨氰体系选择性堆浸提金尾渣，铜以氧化矿形式存在，该矿化学成分见表1.

[0028] 表1贵州某金矿搅拌浸出提金尾渣主要化学成分

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[0030] *的单位为g/t。

[0031] 在原有提金堆浸矿堆(堆高为4米)的基础上，加入片碱调整PH值为11，添加浓2
度为5g/L氯化铵、10g/L碳酸铵进行堆浸，堆浸周期2个月，喷淋强度为10L/(h·m)，铜的浸出率为70.1％。

[0032] 实施例2：

[0033] 来自福建某湿法炼铜厂含铜废水中和渣，中和渣中含有大量石灰，该矿化学成分见表2.

[0034] 表2福建某湿法炼铜厂含铜废水中和渣化学成分

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