本发明提供了一种中药丸塑壳自动封装装置，包括落下半壳机构、下壳校平机构、落丸机构、落上半壳机构、压合机构、顶出机构、传动机构以及设于传动机构上方的平板，落下半壳机构、下壳校平机构、落丸机构、落上半壳机构和压合机构均设于传动机构的上方，并均上下滑动地固定于平板上；所述顶出机构固定于设于传动机构的下方内侧，并与传动机构连接；传动机构上固定设有若干相同的模具，模具的模腔为一与塑壳外径相同的半球形槽，在半球形槽上方的模腔内表面设有与半球形槽同轴的锥面，半球形槽的下方设有与其连通的通孔。本发明还提供了实现上述装置的操作方法。本发明具有自动化程度高等优点，大大提高生产效率，可满足中药厂高效生产的需求。
1.中药丸塑壳自动封装装置，其特征在于：包括落下半壳机构、下壳校平机构、落丸机构、落上半壳机构、压合机构、顶出机构、传动机构以及设于传动机构上方的平板，所述落下半壳机构、下壳校平机构、落丸机构、落上半壳机构和压合机构均设于传动机构的上方，并均固定于平板上，平板通过支架固定并连接有气缸；所述顶出机构固定设于传动机构的下方内侧，并与传动机构连接；传动机构上固定设有若干相同的模具，模具的模腔为一与塑壳外径相配合的半球形槽，在半球形槽上方的模腔内表面设有与半球形槽同轴的锥面，且半球形槽的下方设有与其连通的通孔；
所述落下半壳机构包括落下壳筒体和弹性拨下壳机构，弹性拨下壳机构设于落下壳筒体的端部，并固定于落下壳筒体的端部外周；所述落下壳筒体的内径至少不小于塑壳的外径；
所述落上半壳机构包括落上壳筒体和弹性拨上壳机构，弹性拨上壳机构设于落上壳筒体的端部，并固定于落上壳筒体的端部外侧；所述落上壳筒体的内径至少不小于塑壳的外径；
所述弹性拨下壳机构包括第一调整套、第一调整弹簧、第一落壳压套和至少两个落壳弹簧，所述落下壳筒体的端部设有第一弹簧槽，第一调整弹簧置于第一弹簧槽内；所述第一落壳压套设有孔径依次缩小的第一一级通孔和第一二级通孔，第一一级通孔和第一二级通孔形成的台阶面与落下壳筒体端部外表面配合，第一落壳压套通过第一调整弹簧与落下壳筒体的端部连接，第一一级通孔的孔径至少不小于落下壳筒体外径，第一二级通孔的孔径至少不小于落下壳筒体内径；所述第一调整套设于第一落壳压套的上方并固定于落下壳筒体外周，第一调整套内设有第一调整槽，第一落壳压套的外周表面与第一调整槽的内周表面连接；每个落壳弹簧的一端均固定于落下壳筒体的外侧，其另一端均依次穿过落下壳筒体和第一落壳压套并固定于第一落壳压套上，置于落下壳筒体孔内的落壳弹簧体呈弧状；
所述至少两个落壳弹簧呈对称设置，塑壳的下半壳由各落壳弹簧定位；
所述弹性拨上壳机构包括第二调整套、第二调整弹簧、第二落壳压套、至少两个落壳板簧和至少两个落壳拨板，所述落上壳筒体的端部设有第二弹簧槽，第二调整弹簧置于第二弹簧槽内；所述第二落壳压套设有孔径依次缩小的第二一级通孔和第二二级通孔，所述第二一级通孔和第二二级通孔形成的台阶面与落上壳筒体端部表面配合，第二落壳压套通过第二调整弹簧与落上壳筒体的端部连接，第二一级通孔的孔径至少不小于落上壳筒体外径，第二二级通孔的孔径至少不小于落上壳筒体内径；所述第二调整套设于第二落壳压套的上方并固定于落上壳筒体外周，第二调整套内设有第二调整槽，第二落壳压套的外周表面与第二调整槽的内周表面连接；所述落壳拨板可活动地连接于第二落壳压套上，并置于落上壳筒体的孔内；所述至少两个落壳拨板呈对称设置，塑壳的上半壳由各落壳拨板定位；
所述落壳板簧与落壳拨板对应设置，其一端与落壳拨板的外侧连接，另一端固定在落上壳筒体的外周；
所述下壳校平机构包括第三调整套、第三调整弹簧、校平压套以及校平筒体，所述校平筒体的端部设有第三弹簧槽，第三调整弹簧置于第三弹簧槽内；所述校平压套设有孔径依次缩小的第三一级通孔和第三二级通孔，第三一级通孔和第三二级通孔形成的台阶面与校平筒体端部的外表面配合，校平压套通过第三调整弹簧与校平筒体的端部连接，第三一级通孔的孔径至少不小于校平筒体外径；所述第三调整套设于校平压套的上方并固定于校平筒体外周，第三调整套内设有第三调整槽，校平压套的外周表面与第三调整槽的内周表面连接；
所述校平压套下端部设有一带孔的凸台，凸台的内径与塑壳的外径大小一致，凸台的孔深与凸台高度一致；凸台的外表面呈现锥面，且其锥度与模腔内锥面的锥度相互配合；
所述落丸机构包括落丸筒体和弹性拨丸机构，弹性拨丸机构设于落丸筒体的端部，并固定于落丸筒体的端部外侧；所述落丸筒体的内径至少不小于中药丸的直径；
所述弹性拨丸机构包括第四调整套、第四调整弹簧、落丸压套、至少两个落丸板簧和至少两个落丸拨板，所述落丸筒体的端部设有第四弹簧槽，第四调整弹簧置于第四弹簧槽内；
所述落丸压套设有孔径依次缩小的第四一级通孔和第四二级通孔，所述第四一级通孔和第四二级通孔形成的台阶面与落丸筒体端部表面配合，落丸压套通过第四调整弹簧与落丸筒体的端部连接，第四一级通孔的孔径至少不小于落丸筒体外径，第四二级通孔的孔径至少不小于落丸筒体内径；所述第四调整套设于落丸压套的上方并固定于落丸筒体外侧，第四调整套内设有第四调整槽，落丸压套的外表面与第四调整槽的内表面连接；所述落丸拨板可活动地连接于落丸压套上，并置于落丸筒体的孔内；所述至少两个落丸拨板呈对称设置，中药丸由各落丸拨板定位；所述落丸板簧与落丸拨板对应设置，其一端与落丸拨板的外侧连接，另一端固定在落丸筒体的外周；
所述压合机构包括压套、压杆和第一弹簧，压杆置于压套内，所述压杆通过第一弹簧与压套顶端固定连接；压杆的端部设有与塑壳配合的球形槽孔；
所述压套下端连接有压紧机构，压紧机构包括压紧套、第五调整套和第五调整弹簧，压紧套通过置于压套内的第五调整弹簧与压套下端面配合连接，调整套设于压紧套的上方并固定于压套外侧，第五调整套内设有第五调整槽，压紧套的外表面与第五调整槽的内表面连接；
所述传动机构包括槽轮、主动链轮、从动链轮和链带，主动链轮和从动链轮分别置于链带两端，并均与其链带配合传动连接，槽轮与主动链轮配合连接；各个模具固定于链带上；
所述顶出机构包括顶出主链轮、顶出从链轮、凸轮机构、顶板、第二弹簧和顶杆，所述凸轮机构、顶板、第二弹簧和顶杆依次连接，所述顶杆的直径小于模具半球形槽下方通孔的直径；所述凸轮机构与顶出从链轮连接，顶出从链轮与顶出主链轮连接，顶出主链轮与传动机构的从动链轮连接。
2.根据权利要求1所述的中药丸塑壳自动封装装置，其特征在于：所述模具内装有环形硅胶圈，各模具等距设置，所述落下半壳机构与下壳校平机构之间的间距、下壳校平机构与落丸机构之间的间距、落丸机构与落上半壳机构之间的间距、落上半壳机构与压合机构之间的间距均与各模具之间的间距相等，顶出机构设于压合机构的下方。
3.权利要求1或2所述中药丸塑壳自动封装装置的操作方法，其特征在于，具体包括以下步骤：
（1）启动传动机构将模具传送至落下半壳机构下方，使模具的中心线与落下半壳机构的中心线重合；下半塑壳开口朝上地落入落下半壳机构的落下壳筒体内，气缸带动平板，平板带动落下半壳机构向模具运动并压在模具面上，落下半壳机构下端的弹性拨下壳机构松开一个下半塑壳，使其落入模具内；落下半壳机构向上升起脱离模具；
（2）传动机构将装有下半塑壳的模具传送至下壳校平机构的下方，使模具的中心线与下壳校平机构的中心线重合；气缸带动平板，平板带动下壳校平机构向模具运动并压在模具面上，下壳校平机构下端的锥面与模具上的锥面同轴，两者锥度配合，将下半塑壳压紧校平对正；下壳校平机构向上升起脱离模具；
（3）传动机构将装有已校正的下半塑壳的模具传送至落丸机构的下方，使模具的中心线与落丸机构的中心线重合；向落丸机构的落丸筒体内落入中药丸，气缸带动平板，平板带动落丸机构向模具运动并压在模具面上，落丸机构下端的弹性拨丸机构松开一个中药丸，使其落入模具内；落丸机构向上升起脱离模具；
（4）传动机构将装有中药丸和下半塑壳的模具传送至落上半壳机构的下方，使模具的中心线与落上半壳机构的中心线重合；上半塑壳开口朝下地落入落上半壳机构的落上壳筒体内，气缸带动平板，平板带动落上半壳机构向模具运动并压在模具面上，落上半壳机构下端的弹性拨上壳机构松开一个上半塑壳，使其落入模具内；落上半壳机构向上升起脱离模具；
（5）传动机构将装有上半塑壳、中药丸和下半塑壳的模具传送至压合机构的下方，使模具的中心线与压合机构的中心线重合；气缸带动平板，平板带动压合机构向模具运动并压在模具面上，在第一弹簧的作用下，压杆压向模具内的上半塑壳，使得其端部的球形槽孔与上半塑壳压紧配合，从而压合上半塑壳和下半塑壳；压合机构向上升起脱离模具，压合机构内的压杆复位；
（6）传动机构将装有已封装中药丸的模具传送至顶出机构的下方，使模具的中心线与顶出机构的中心线重合；从动链轮带动顶出主链轮和顶出从链轮，从而带动凸轮机构转动，凸轮机构带动顶板通过第二弹簧将顶杆推进模具的通孔内，并顶出半球形槽内已封装好的中药丸，中药丸落入料盘中，完成加工。
中药丸塑壳自动封装装置及其操作方法
技术领域
[0001] 本发明属于药品封装技术领域，特别涉及一种中药丸塑壳自动封装装置及其操作方法。
背景技术
[0002] 中药丸是比较常用的医药，一般由一种或多种药物粉末混合而制成球形内服固体制剂。中药丸经提炼加工制成丸后，还需在外面用塑壳包好进行封装，以便于存储待日后服用。目前，对于中药丸塑壳的封装加工大部分是由手工来完成，劳动强度大、工作效率低，且容易加大药物染菌的机会，不卫生。随着科学技术的发展，渐渐出现了一些自动加工的封装装置，如申请号为“200420007837.0”的中国实用新型专利，公开了一种药丸的塑壳包装及扣壳装置，该装置一方面可以实现药丸的自动装壳，另一方面可以将两半壳相扣，实现机械自动扣壳功能，该装置包括药丸装壳装置和扣壳装置，药丸装壳装置是由送丸机构和落丸机构两部分组成，扣壳装置是由振壳、选壳、滚动落壳、壳校正、扣壳机构五部分组成，以振壳、选壳、滚动落壳、壳校正四个过程为辅，最终实现扣壳功能。这种结构虽然能够实现药丸外壳的自动封装作业，但其结构比较复杂，制造难度大且制造成本非常高，经济性比较差。
发明内容
[0003] 本发明的目的在于克服现有技术的缺点与不足，提供一种结构简单、合理，可满足中药厂高效生产需求的中药丸塑壳自动封装装置，该装置自动化程度高，可实现了中药丸的落下半壳、校平、落丸、落上半壳、扣壳、顶出的连续作业。
[0004] 本发明的另一个目的在于提供实现中药丸塑壳自动封装装置的操作方法。
[0005] 本发明的目的通过下述技术方案实现：
[0006] 中药丸塑壳自动封装装置，包括落下半壳机构、下壳校平机构、落丸机构、落上半壳机构、压合机构、顶出机构、传动机构以及设于传动机构上方的平板，所述落下半壳机构、下壳校平机构、落丸机构、落上半壳机构和压合机构均设于传动机构的上方，并均固定于平板上，平板通过支架固定并连接有气缸；所述顶出机构固定设于传动机构的下方内侧，并与传动机构连接；传动机构上固定设有若干相同的模具，模具的模腔为一与塑壳外径相配合的半球形槽，在半球形槽上方的模腔内表面设有与半球形槽同轴的锥面，且半球形槽的下方设有与其连通的通孔。
[0007] 所述落下半壳机构包括落下壳筒体和弹性拨下壳机构，弹性拨下壳机构设于落下壳筒体的端部，并固定于落下壳筒体的端部外周；所述落下壳筒体的内径至少不小于塑壳的外径；
[0008] 所述落上半壳机构包括落上壳筒体和弹性拨上壳机构，弹性拨上壳机构设于落上壳筒体的端部，并固定于落上壳筒体的端部外侧；所述落上壳筒体的内径至少不小于塑壳的外径。
[0009] 所述弹性拨下壳机构包括第一调整套、第一调整弹簧、第一落壳压套和至少两个落壳弹簧，所述落下壳筒体的端部设有第一弹簧槽，第一调整弹簧置于第一弹簧槽内；所述第一落壳压套设有孔径依次缩小的第一一级通孔和第一二级通孔，第一一级通孔和第一二级通孔形成的台阶面与落下壳筒体端部外表面配合，第一落壳压套通过第一调整弹簧与落下壳筒体的端部连接，第一一级通孔的孔径至少不小于落下壳筒体外径，第一二级通孔的孔径至少不小于落下壳筒体内径；所述第一调整套设于第一落壳压套的上方并固定于落下壳筒体外周，第一调整套内设有第一调整槽，第一落壳压套的外周表面与第一调整槽的内周表面连接；每个落壳弹簧的一端均固定于落下壳筒体的外侧，其另一端均依次穿过落下壳筒体和第一落壳压套并固定于第一落壳压套上，置于落下壳筒体孔内的落壳弹簧体呈弧状；所述至少两个落壳弹簧呈对称设置，塑壳的下半壳由各落壳弹簧定位；
[0010] 所述弹性拨上壳机构包括第二调整套、第二调整弹簧、第二落壳压套、至少两个落壳板簧和至少两个落壳拨板，所述落上壳筒体的端部设有第二弹簧槽，第二调整弹簧置于第二弹簧槽内；所述第二落壳压套设有孔径依次缩小的第二一级通孔和第二二级通孔，所述第二一级通孔和第二二级通孔形成的台阶面与落上壳筒体端部表面配合，第二落壳压套通过第二调整弹簧与落上壳筒体的端部连接，第二一级通孔的孔径至少不小于落上壳筒体外径，第二二级通孔的孔径至少不小于落上壳筒体内径；所述第二调整套设于第二落壳压套的上方并固定于落上壳筒体外周，第二调整套内设有第二调整槽，第二落壳压套的外周表面与第二调整槽的内周表面连接；所述落壳拨板可活动地连接于第二落壳压套上，并置于落上壳筒体的孔内；所述至少两个落壳拨板呈对称设置，塑壳的上半壳由各落壳拨板定位；所述落壳板簧与落壳拨板对应设置，其一端与落壳拨板的外侧连接，另一端固定在落上壳筒体的外周；
[0011] 所述下壳校平机构包括第三调整套、第三调整弹簧、校平压套以及校平筒体，所述校平筒体的端部设有第三弹簧槽，第三调整弹簧置于第三弹簧槽内；所述校平压套设有孔径依次缩小的第三一级通孔和第三二级通孔，第三一级通孔和第三二级通孔形成的台阶面与校平筒体端部的外表面配合，校平压套通过第三调整弹簧与校平筒体的端部连接，第三一级通孔的孔径至少不小于校平筒体外径；所述第三调整套设于校平压套的上方并固定于校平筒体外周，第三调整套内设有第三调整槽，校平压套的外周表面与第三调整槽的内周表面连接；
[0012] 所述校平压套下端部设有一带孔的凸台，凸台的内径与塑壳的外径大小一致，凸台的孔深与凸台高度一致；凸台的外表面呈现锥面，且其锥度与模腔内锥面的锥度相互配合。
[0013] 所述落丸机构包括落丸筒体和弹性拨丸机构，弹性拨丸机构设于落丸筒体的端部，并固定于落丸筒体的端部外侧；所述落丸筒体的内径至少不小于中药丸的直径；
[0014] 所述弹性拨丸机构包括第四调整套、第四调整弹簧、落丸压套、至少两个落丸板簧和至少两个落丸拨板，所述落丸筒体的端部设有第四弹簧槽，第四调整弹簧置于第四弹簧槽内；所述落丸压套设有孔径依次缩小的第四一级通孔和第四二级通孔，所述第四一级通孔和第四二级通孔形成的台阶面与落丸筒体端部表面配合，落丸压套通过第四调整弹簧与落丸筒体的端部连接，第四一级通孔的孔径至少不小于落丸筒体外径，第四二级通孔的孔径至少不小于落丸筒体内径；所述第四调整套设于落丸压套的上方并固定于落丸筒体外侧，第四调整套内设有第四调整槽，落丸压套的外表面与第四调整槽的内表面连接；所述落丸拨板可活动地连接于落丸压套上，并置于落丸筒体的孔内；所述至少两个落丸拨板呈对称设置，中药丸由各落丸拨板定位；所述落丸板簧与落丸拨板对应设置，其一端与落丸拨板的外侧连接，另一端固定在落丸筒体的外周；
[0015] 所述压合机构包括压套、压杆和第一弹簧，压杆置于压套内，所述压杆通过第一弹簧与压套顶端固定连接；压杆的端部设有与塑壳配合的球形槽孔；
[0016] 所述压套下端连接有压紧机构，压紧机构包括压紧套、第五调整套和第五调整弹簧，压紧套通过置于压套内的第五调整弹簧与压套下端面配合连接，调整套设于压紧套的上方并固定于压套外侧，第五调整套内设有第五调整槽，压紧套的外表面与第五调整槽的内表面连接；
[0017] 所述传动机构包括槽轮、主动链轮、从动链轮和链带，主动链轮和从动链轮分别置于链带两端，并均与其链带配合传动连接，槽轮与主动链轮配合连接；各个模具固定于链带上。作为优选，各模具通过底部的连接板固定于链条上，连接板随着链条一起移动，即，模具底部设有定位圆锥，连接板内设有定位圆锥套，定位圆锥与定位圆锥套配合定位，以固定模具。
[0018] 所述链带下方设有支撑板。
[0019] 所述顶出机构包括顶出主链轮、顶出从链轮、凸轮机构、顶板、第二弹簧和顶杆，所述凸轮机构、顶板、第二弹簧和顶杆依次连接，所述顶杆的直径小于模具半球形槽下方通孔的直径；所述凸轮机构与顶出从链轮连接，顶出从链轮与顶出主链轮连接，顶出主链轮与传动机构的从动链轮连接。
[0020] 所述模具内装有环形硅胶圈，各模具等距设置，所述落下半壳机构与下壳校平机构之间的间距、下壳校平机构与落丸机构之间的间距、落丸机构与落上半壳机构之间的间距、落上半壳机构与压合机构之间的间距均与各模具之间的间距相等，顶出机构设于压合机构的下方。
[0021] 上述中药丸塑壳自动封装装置的操作方法，具体包括以下步骤：
[0022] （1）启动传动机构将模具传送至落下半壳机构下方，使模具的中心线与落下半壳机构的中心线重合；下半塑壳开口朝上地落入落下半壳机构的落下壳筒体内，气缸带动平板，平板带动落下半壳机构向模具运动并压在模具面上，落下半壳机构下端的弹性拨下壳机构松开一个下半塑壳，使其落入模具内；落下半壳机构向上升起脱离模具；
[0023] （2）传动机构将装有下半塑壳的模具传送至下壳校平机构的下方，使模具的中心线与下壳校平机构的中心线重合；气缸带动平板，平板带动下壳校平机构向模具运动并压在模具面上，下壳校平机构下端的锥面与模具上的锥面同轴，两者锥度配合，将下半塑壳压紧校平对正；下壳校平机构向上升起脱离模具；
[0024] （3）传动机构将装有已校正的下半塑壳的模具传送至落丸机构的下方，使模具的中心线与落丸机构的中心线重合；向落丸机构的落丸筒体内落入中药丸，气缸带动平板，平板带动落丸机构向模具运动并压在模具面上，落丸机构下端的弹性拨丸机构松开一个中药丸，使其落入模具内；落丸机构向上升起脱离模具；
[0025] （4）传动机构将装有中药丸和下半塑壳的模具传送至落上半壳机构的下方，使模具的中心线与落上半壳机构的中心线重合；上半塑壳开口朝下地落入落上半壳机构的落上壳筒体内，气缸带动平板，平板带动落上半壳机构向模具运动并压在模具面上，落上半壳机构下端的弹性拨上壳机构松开一个上半塑壳，使其落入模具内；落上半壳机构向上升起脱离模具；
[0026] （5）传动机构将装有上半塑壳、中药丸和下半塑壳的模具传送至压合机构的下方，使模具的中心线与压合机构的中心线重合；气缸带动平板，平板带动压合机构向模具运动并压在模具面上，在第一弹簧的作用下，压杆压向模具内的上半塑壳，使得其端部的球形槽孔与上半塑壳压紧配合，从而压合上半塑壳和下半塑壳；压合机构向上升起脱离模具，压合机构内的压杆复位；
[0027] （6）传动机构将装有已封装中药丸的模具传送至顶出机构的下方，使模具的中心线与顶出机构的中心线重合；从动链轮带动顶出主链轮和顶出从链轮，从而带动凸轮机构转动，凸轮机构带动顶板通过第二弹簧将顶杆推进模具的通孔内，并顶出半球形槽内已封装好的中药丸，中药丸落入料盘中，完成加工。
[0028] 本发明与现有技术相比具有如下的优点及有益效果：
[0029] 1、本发明设有多个相同模具连续转动加工，通过自动旋转且间歇运动的传动机构结合落下半壳机构、下壳校平机构、落丸机构、落上半壳机构、压合机构以及顶出机构进行封装作业，可实现了中药丸塑壳的落壳、校平、落丸、落壳、扣壳、顶出等加工，大大提高了其生产效率，具有自动化程度高等优点，可满足中药厂高效生产的需求。
[0030] 2、本发明的落下半壳机构、下壳校平机构、落丸机构、落上半壳机构、压合机构和顶出机构等五套机构可在气缸作用下可实现上下往复直线运动，且传动机构的槽轮间歇运动可实现模具的间歇进给，使得整个装置实现高效配合，具有塑壳封装精确、封装效率高等优点。
[0031] 3、本发明的落下半壳机构、落丸机构和落上半壳机构分别设有弹性拨下壳机构、弹性拨丸机构和弹性拨上壳机构，可有效保证每次作业时，各机构只落一个下半壳、中药丸或上半壳，以免影响封装质量，具有封装质量好等优点。
[0032] 4、本发明的模具内贴有环形硅胶圈，可有效地将下半壳压紧定位在模具内，以保证落丸时下半壳可以保持不动以及上半壳落下时基本放正，便于上半壳和下半壳的压合，具有封装效果好等优点。
[0033] 5、本发明的下壳校平机构中，在端部设有外表面为锥面的凸台，且模具的模腔中也设有锥面，下壳校平机构的凸台锥面与模具锥面的配合可有效地对下半壳位置进行校正，保证下半壳能够精确定位，具有封装精度高等优点。
[0034] 6、本发明的结构简单，具有生产成本低、制造简单、生产线占地面积小、安全可靠等优点。
附图说明
[0035] 图1是本发明的总体结构示意图。
[0036] 图2是图1所示模具的结构示意图。
[0037] 图3是图1所示落下半壳机构的结构示意图。
[0038] 图4是图3所示落壳压套的放大结构示意图。
[0039] 图5是图1所示下壳校平机构的结构示意图，其中图（b）是图（a）A处的放大示意图。
[0040] 图6是图1所示落丸机构的结构示意图。
[0041] 图7是图1所示落上半壳机构的结构示意图。
[0042] 图8是图1所示压合机构的结构示意图。
[0043] 图9是图1所示顶出机构的结构示意图。
具体实施方式
[0044] 下面结合实施例及附图对本发明作进一步详细的描述，但本发明的实施方式不限于此。
[0045] 实施例
[0046] 图1~图9示出了本发明的具体结构示意图，如图1所示，本中药丸塑壳自动封装装置包括落下半壳机构4、下壳校平机构7、落丸机构8、落上半壳机构11、压合机构13、顶出机构17、传动机构以及设于传动机构上方的平板6，所述落下半壳机构4、下壳校平机构7、落丸机构8、落上半壳机构11和压合机构13均设于传动机构的上方，并均固定于平板6上，平板6通过支架固定并连接有气缸，由平板6带动各机构同时做上下运动；所述顶出机构17固定设于传动机构的下方内侧，并与传动机构连接。
[0047] 传动机构上固定设有十四个相同的模具3，如图2所示，模具3的模腔为一与塑壳外径相同的半球形槽20，在半球形槽20上方的模腔内表面设有与半球形槽20同轴的锥面22，且半球形槽20的下方设有与其连通的通孔21。模具3通过底部的连接板23固定于链条14上，连接板23随着链条14一起移动。模具底部设有定位圆锥19，连接板23内设有定位圆锥套18，定位圆锥19与定位圆锥套18配合定位，以固定模具。
[0048] 如图3所示，落下半壳机构4包括落下壳筒体24和弹性拨下壳机构，弹性拨下壳机构设于落下壳筒体24的端部，并固定于落下壳筒体24的端部外周；所述落下壳筒体24的内径至少不小于塑壳的外径；
[0049] 弹性拨下壳机构包括第一调整套25、第一调整弹簧26、第一落壳压套28和至少两个落壳弹簧27，所述落下壳筒体24的端部设有第一弹簧槽，第一调整弹簧26置于第一弹簧槽内；如图4所示，所述第一落壳压套28设有孔径依次缩小的第一一级通孔55和第一二级通孔54，第一一级通孔55和第一二级通孔54形成的台阶面56与落下壳筒体24端部外表面配合，第一落壳压套28通过第一调整弹簧26与落下壳筒体24的端部连接，第一一级通孔55的孔径至少不小于落下壳筒体24外径，第一二级通孔54的孔径至少不小于落下壳筒体24内径；所述第一调整套25设于第一落壳压套28的上方并固定于落下壳筒体24外周，第一调整套25内设有第一调整槽，第一落壳压套28的外周表面与第一调整槽的内周表面螺纹连接；每个落壳弹簧27的一端均固定于落下壳筒体24的外侧，其另一端均依次穿过落下壳筒体24和第一落壳压套28并固定于第一落壳压套28上，置于落下壳筒体24孔内的落壳弹簧体呈弧状；所述两个落壳弹簧27呈对称设置，塑壳的下半壳由各落壳弹簧27定位。工作时，落下半壳机构4由平板6的驱动向下运动，当第一落壳压套28接触到模具后作向上运动，第一调整弹簧26压缩，落壳弹簧27涨开并沿下半塑壳球面往上滑，从而松开一个下半塑壳，使得其落下到模具的半球形槽中，当落下半壳机构4由平板6的驱动向上运动时，落盖压套28脱离模具，落壳弹簧27复位。
[0050] 如图5（a）所示，所述下壳校平机构7包括第三调整套48、第三调整弹簧49、校平压套50以及校平筒体51，所述校平筒体51的端部设有第三弹簧槽，第三调整弹簧49置于第三弹簧槽内；所述校平压套51设有孔径依次缩小的第三一级通孔和第三二级通孔，第三一级通孔和第三二级通孔形成的台阶面与校平筒体端部的外表面配合，校平压套51通过调整弹簧与校平筒体的端部连接，第三一级通孔的孔径至少不小于校平筒体外径；所述第三调整套48设于校平压套50的上方并固定于校平筒体51外周，第三调整套48内设有第三调整槽，校平压套50的外周表面与第三调整槽的内周表面螺纹连接；所述校平压套50下端部设有一带孔30的凸台29，凸台29的内径与塑壳的外径大小一致，凸台29的孔深与凸台29高度一致；如图5（b）所示，凸台29的外表面呈现锥面31，且其锥度与模腔内锥面的锥度相互配合。
[0051] 如图6所示，所述落丸机构8包括落丸筒体52和弹性拨丸机构，弹性拨丸机构设于落丸筒体52的端部，并固定于落丸筒体52的端部外侧；所述落丸筒体52的内径至少不小于中药丸的直径；
[0052] 所述弹性拨丸机构包括第四调整套34、第四调整弹簧32、落丸压套35、两个落丸板簧60和两个落丸拨板33，所述落丸筒体52的端部设有第四弹簧槽，第四调整弹簧32置于第四弹簧槽内；所述落丸压套35设有孔径依次缩小的第四一级通孔和第四二级通孔，所述第四一级通孔和第四二级通孔形成的台阶面与落丸筒体52端部表面配合，落丸压套35通过第四调整弹簧32与落丸筒体52的端部连接，第四一级通孔的孔径至少不小于落丸筒体52外径，第四二级通孔的孔径至少不小于落丸筒体52内径；所述第四调整套34设于落丸压套35的上方并固定于落丸筒体52外侧，第四调整套34内设有第四调整槽，落丸压套35的外表面与第四调整槽的内表面连接；所述落丸拨板33可活动地连接于落丸压套35上，并置于落丸筒体52的孔内；所述两个落丸拨板33呈对称设置，中药丸由各落丸拨板33定位；所述落丸板簧60与落丸拨板33对应设置，其一端与落丸拨板33的外侧连接，另一端固定在落丸筒体52的外周，落丸拨板33由落丸板簧60实现其复位功能。工作时，落丸机构8由平板6的驱动向下运动，当落丸压套35接触到模具后作向上运动，第四调整弹簧32压缩，落丸拨板33被弹开，一个药丸落到下半塑壳上，当落丸机构8由平板6的驱动向上运动时，落丸压套35脱离模具，落丸拨板33通过落丸板簧60复位。
[0053] 如图7所示，落上半壳机构11包括落上壳筒体53和弹性拨上壳机构，弹性拨上壳机构设于落上壳筒体53的端部，并固定于落上壳筒体53的端部外侧；所述落上壳筒体53的内径至少不小于塑壳的外径；
[0054] 如图7所示，所述弹性拨上壳机构包括第二调整套38、第二调整弹簧36、第二落壳压套39、两个落壳板簧61和两个落壳拨板37，所述落上壳筒体53的端部设有第二弹簧槽，第二调整弹簧36置于第二弹簧槽内；所述第二落壳压套39设有孔径依次缩小的第二一级通孔和第二二级通孔，所述第二一级通孔和第二二级通孔形成的台阶面与落上壳筒体53端部表面配合，第二落壳压套39通过第二调整弹簧36与落上壳筒体53的端部连接，第二一级通孔的孔径至少不小于落上壳筒体53外径，第二二级通孔的孔径至少不小于落上壳筒体53内径；所述第二调整套38设于第二落壳压套39的上方并固定于落上壳筒体53外周，第二调整套38内设有第二调整槽，第二落壳压套39的外周表面与第二调整槽的内周表面通过螺纹连接；所述落壳拨板37可活动地连接于第二落壳压套39上，并置于落上壳筒体53的孔内；所述两个落壳拨板37呈对称设置，塑壳的上半壳由各落壳拨板37定位；所述落壳板簧61与落壳拨板37对应设置，其一端与落壳拨板37的外侧连接，另一端固定在落上壳筒体53的外周，落壳拨板37由落壳板簧61实现其复位功能。工作时，落上半壳机构11由平板6的驱动向下运动，当第二落壳压套39接触到模具后作向上运动，第二调整弹簧
36压缩，落壳拨板37被弹开，使得一个上半塑壳落到下半塑壳上，当落上半壳机构11由平板6的驱动向上运动时，第二落壳压套39脱离模具，落壳拨板37由落壳板簧61实现其复位。
[0055] 如图8所示，压合机构13包括压套42、压杆41和第一弹簧40，压杆41置于压套42内，所述压杆41通过第一弹簧40与压套42顶端固定连接；压杆41的端部设有与塑壳配合的球形槽孔43；所述压套42下端连接有压紧机构，压紧机构包括压紧套59、第五调整套57和第五调整弹簧58，压紧套59通过置于压套内的第五调整弹簧58与压套42下端面配合连接，第五调整套57设于压紧套59的上方并固定于压套42外侧，第五调整套57内设有第五调整槽，压紧套59的外表面与第五调整槽的内表面连接。
[0056] 传动机构包括槽轮2、主动链轮1、从动链轮15和链带14，主动链轮1和从动链轮15分别置于链带14两端，并均与其链带14配合传动连接，槽轮2与主动链轮1配合连接；
各个模具3固定于链带14上。
[0057] 如图1所示，链带14下方设有支撑板10，以保证链带14带动模具3运转时不下垂。
[0058] 如图9所示，顶出机构17包括顶出主链轮16、顶出从链轮、凸轮机构44、顶板45、第二弹簧46和顶杆47，所述凸轮机构44、顶板45、第二弹簧46和顶杆47依次连接，所述顶杆47的直径小于模具3半球形槽20下方通孔21的直径；所述凸轮机构与顶出从链轮连接，顶出从链轮与顶出主链轮16连接，顶出主链轮16与传动机构的从动链轮15连接。
[0059] 模具3的半球形槽20内装有环形硅胶圈，十四个模具3之间等距设置，落下半壳机构4与下壳校平机构7之间的间距、下壳校平机构7与落丸机构8之间的间距、落丸机构8与落上半壳机构11之间的间距、落上半壳机构11与压合机构13之间的间距均与各模具
3之间的间距相等，顶出机构17设于压合机构13的下方，设计时保证模具3转一个工位，顶出链轮16驱动凸轮机构44转动一圈。
[0060] 本中药丸塑壳自动封装装置的操作方法，具体包括以下步骤：
[0061] （1）启动传动机构将模具3传送至落下半壳机构4下方，使模具3的中心线与落下半壳机构4的中心线重合；下半塑壳5开口朝上地向落下半壳机构4的落下壳筒体内，气缸带动平板，平板带动落下半壳机构4向模具3运动并压在模具3面上，落下半壳机构4下端的弹性拨壳机构松开一个下半塑壳5，使其落入模具3内；气缸带动落下半壳机构4向上升起脱离模具3；
[0062] （2）传动机构将装有下半塑壳5的模具3传送至下壳校平机构7的下方，使模具3的中心线与下壳校平机构7的中心线重合；气缸带动平板，平板带动下壳校平机构7向模具3运动并压在模具3面上，下壳校平机构7下端的锥面31与模具3上的锥面22同轴，两者锥度配合，将下半塑壳5校平对正；气缸带动下壳校平机构7向上升起脱离模具3；
[0063] （3）传动机构将装有已校正的下半塑壳5的模具3传送至落丸机构8的下方，使模具3的中心线与落丸机构8的中心线重合；向落丸机构8的落丸筒体52内落入中药丸，气缸带动平板，平板带动落丸机构8向模具3运动并压在模具3面上，落丸机构8下端的弹性拨丸机构松开一个中药丸9，使其落入模具3内；气缸带动落丸机构8向上升起脱离模具3；
[0064] （4）传动机构将装有中药丸9和下半塑壳5的模具3传送至落上半壳机构11的下方，使模具3的中心线与落上半壳机构11的中心线重合；上半塑壳12开口朝下地落入落上半壳机构11的落上壳筒体内，气缸带动平板，平板带动落上半壳机构11向模具3运动并压在模具3面上，落上半壳机构11下端的弹性机构松开一个上半塑壳12，使其落入模具3内；气缸带动落上半壳机构11向上升起脱离模具3；
[0065] （5）传动机构将装有上半塑壳12、中药丸9和下半塑壳5的模具3传送至压合机构13的下方，使模具3的中心线与压合机构13的中心线重合；气缸带动平板，平板带动压合机构13向模具3运动并压在模具3面上，在第一弹簧40的作用下，压杆41压向模具3内的上半塑壳12落，使得其端部的球形槽孔43与上半塑壳12压紧配合，从而压合上半塑壳12和下半塑壳5；气缸带动压合机构13向上升起脱离模具3，压合机构13内的压杆41复位；
[0066] （6）传动机构将装有已封装中药丸9的模具3传送至顶出机构17的下方，使模具3的中心线与顶出机构17的中心线重合；从动链轮带动顶出主链轮和顶出从链轮，从而带动凸轮机构44转动，凸轮机构44带动顶板45通过第二弹簧46将顶杆47推进模具3的通孔21内，并顶出半球形槽内已封装好的中药丸9，中药丸9落入料盘中，完成加工。
[0067] 实施例2
[0068] 本实施例除下述特征外其他结构同实施例1：所述弹性拨下壳机构的落壳弹簧的个数为四个，四个落壳弹簧呈对称均匀设置；
[0069] 弹性拨丸机构的落丸板簧的个数和落丸拨板的个数均为四个，四个落丸拨板呈对称设置，中药丸由各落丸拨板定位；各落丸板簧与各落丸拨板对应设置。
[0070] 弹性拨上壳机构的落壳板簧的个数和落壳拨板的个数均为四个，四个落壳拨板呈对称设置，中药丸由各落壳拨板定位；各落壳板簧与各落壳拨板对应设置。
[0071] 上述实施例为本发明较佳的实施方式，但本发明的实施方式并不受上述实施例的限制，其他的任何未背离本发明的精神实质与原理下所作的改变、修饰、替代、组合、简化，均应为等效的置换方式，都包含在本发明的保护范围之内。
