升降式全自动高压成型机

摘要

一种升降式全自动高压成型机，其坯体定位装置中的支撑框架顶部上横梁设模型压紧油缸，推杆与上模型安装底座连接；模型压紧油缸两侧设导向护罩；支撑框架下部设平台，平台上固接下模型；后立柱上端与前立柱间设有取坯滑车轨梁，轨梁间设推进汽缸，取坯滑车上固接升降气缸，推杆与托架固接；坯体注浆成型系统包括压缩空气主管路和供水主管路、泥浆管路和真空抽气管路；电器控制系统设置在成型机侧部；坯体输送机置于坯体定位装置的后侧。本发明采用先进的注浆成型工艺技术、自动化控制和人性化的人机界面，使操作更加方便，有着结构紧凑、高效率、高产出、低维护、节省资源，工人劳动强度低、工作环境好。

权利要求

1.一种升降式全自动高压成型机，该成型机包括多个并列设置的坯体定位装置、用于输送坯体的坯体输送机，其特征在于，还包括坯体注浆成型系统和电器控制系统，其中：a、所述坯体定位装置中的前、后立柱、上横梁、平台、预埋底座、后架安装底座构成的支撑框架；支撑框架顶部的上横梁上面设有模型压紧油缸，该模型压紧油缸的推杆穿过上横梁与设置在上横梁下面的上模型安装底座连接，该上模型安装底座上固接有上模型；所述模型压紧油缸两侧的上横梁上均设置有导向护罩，该导向护罩下部均固接有导向套；支撑框架下部设有平台，该平台上固接有下模型；支撑框架后部的后立柱上端与前立柱间设有取坯滑车轨梁，轨梁间设有推进气缸，推进气缸的顶端与取坯滑车连接，该取坯滑车上固接有与推进气缸垂直设置的升降气缸，该升降气缸的推杆穿过取坯滑车轨梁，与设置在轨梁下方的托架固接；

b、所述坯体注浆成型系统设置在后立柱的下方，该系统包括并列设置在坯体定位装置前上方的压缩空气主管路和供水主管路、并列设置在坯体定位装置后下方的泥浆管路和真空抽气管路；各坯体定位装置其侧部均设有空气动作阀组，其后侧均设有气动控制箱；泥浆增压泵和增压机液压系统并列设置在整个成型机的侧部，且与泥浆管路连接；

c、所述电器控制系统设置在整个成型机的侧部，且与各气缸连接；

d、所述坯体输送机置于坯体定位装置的后侧、取坯滑车的下方；

e、所述支撑框架是采用经过精加工的槽钢和钢板固接而成；

f、所述后立柱下方设有型压液压系统，该型压液压系统对模型压紧油缸采用双速变速控制；

g、所述真空抽气管路一端与各模型的脱水管路连接，另一端与水环真空泵软连接。

说明书

升降式全自动高压成型机

技术领域

[0001] 本发明涉及一种卫生陶瓷产品的坯体成型装置，特别是一种升降式全自动高压成型机。

背景技术

[0002] 目前，国内的卫生陶瓷生产企业低水箱、水箱盖等产品的坯体成型，一直沿用上世纪八十年代的立浇线注浆成型工艺，绝大多数是利用石膏模型注浆成型，每天的注浆次数停留在1-2次，作业效率一直得不到提升，而且用于石膏模型烘干的能源消耗量很大。此外，传统的石膏模型注浆成型工艺存在着操作环境恶劣、占地面积大、劳动强度高、生产效率低等弊端。

[0003] 高压注浆成型技术能够在消除传统工艺中的一些缺陷。而采用高压注浆成型技术替代传统的石膏模型注浆成型已成为国内陶瓷行业的共识，国内一些企业也陆续引进或开发高压注浆成型技术及装备，但由于该项技术是设备、模具、泥浆及工艺控制参数等多方面技术综合而成，如果花巨资引进国外的整条生产线，普遍存在消化难、维修难、工艺控制难等问题。所以，高压注浆成型技术在国内陶瓷行业还没有成功应用的实例。

发明内容

[0004] 本发明是针对现有技术中存在的诸多不足，提供一种集水、电、气、液压、真空技术为一体的升降式全自动高压成型机组。

[0005] 实现上述目的采用的技术方案是：一种升降式全自动高压成型机，该成型机包括多个并列设置的坯体定位装置、用于输送坯体的坯体输送机，还包括坯体注浆成型系统和电器控制系统，其中：

[0006] a、所述坯体定位装置中的前、后立柱、上横梁、平台、预埋底座、后架安装底座构成的支撑框架；支撑框架顶部的上横梁上面设有模型压紧油缸，该模型压紧油缸的推杆穿过上横梁与设置在上横梁下面的上模型安装底座连接，该上模型安装底座上固接有上模型；所述模型压紧油缸两侧的上横梁上均设置有导向护罩，该导向护罩下部均固接有导向套；
支撑框架下部设有平台，该平台上固接有下模型；支撑框架后部的后立柱上端与前立柱间设有取坯滑车轨梁，轨梁间设有推进汽缸，推进气缸的顶端与取坯滑车连接，该取坯滑车上固接有与推进气缸垂直设置的升降气缸，该升降气缸的推杆穿过取坯滑车轨梁，与设置在轨梁下方的托架固接；

[0007] b、所述坯体注浆成型系统设置在后立柱的下方，该系统包括并列设置在坯体定位装置前上方的压缩空气主管路和供水主管路、并列设置在坯体定位装置后下方的泥浆管路和真空抽气管路；各坯体定位装置其侧部均设有空气动作阀组，其后侧均设有气动控制箱；泥浆增压泵和增压机液压系统并列设置在整个成型机的侧部，且与泥浆管路连接；

[0008] c、所述电器控制系统设置在整个成型机的侧部，且与各气缸连接；

[0009] d、所述坯体输送机置于坯体定位装置的后侧、取坯滑车的下方。

[0010] 与现有技术相比，本发明采用先进的注浆成型工艺技术、自动化控制和人性化的人机界面，使操作更加方便，有着结构紧凑、高效率、高产出、低维护、节省资源，工人劳动强度低、工作环境好。

附图说明

[0011] 图1为本发明整体结构示意图。

[0012] 图2为图1的右视图。

具体实施方式

[0013] 下面结合附图和实施例对本发明做进一步说明。

[0014] 参见附图1-2，本实施例中，这种升降式全自动高压成型机，包括多个并列设置的坯体定位装置、用于输送坯体的坯体输送机，还包括坯体注浆成型系统和电器控制系统，其中：

[0015] 坯体定位装置中的前、后立柱1、24、上横梁2、平台20、预埋底座19、后架安装底座23构成的支撑框架；支撑框架顶部的上横梁2上面采用高强度螺栓固定设有模型压紧油缸
4，该模型压紧油缸4的推杆穿过上横梁2与设置在上横梁2下面的上模型安装底座3连接，该上模型安装底座3上采用高强度螺栓固接有上模型7；模型压紧油缸4两侧的上横梁
2上均设置有导向护罩5，该导向护罩5的下部均固接有导向套6，采用模型升降导向套6对上模型7的提升进行更加精确的控制，模型升降导向套6上部连接导向护罩5防止灰尘对导向杆的污染。支撑框架下部设有平台20，该平台20上亦用高强度螺栓固接有下模型8，且该下模型8与上模型7上下严格。支撑框架后部的后立柱24上端与前立柱1间设有取坯滑车轨梁26，后支柱24通过后架安装底座23固定在地面上，轨梁26中间设有推进汽缸
27，推进气缸27的顶端与取坯滑车12连接，该取坯滑车12上固接有与推进气缸27垂直设置的升降气缸29，该升降气缸29的推杆穿过取坯滑车轨梁26，与设置在轨梁下方的托架30固接，该托架30的前端固接一个坯体托板31，用来托住脱下来的上坯体。取坯滑车12由推进气缸27和升降气缸29的控制来实现前后运动和托架30的升降动作，取坯滑车12安装运行在取坯滑车轨梁26上，并以推进气缸尾座25做为前后运动的支点。

[0016] 坯体注浆成型系统设置在后立柱24的下方，该系统包括并列设置在坯体定位装置前上方的压缩空气主管路9和供水主管路10、并列设置在坯体定位装置后下方的泥浆管路18和真空抽气管路17；各坯体定位装置其侧部均设有空气动作阀组11，其后侧均设有气动控制箱32；泥浆增压泵14和增压机液压系统15并列设置在整个成型机的侧部，且与泥浆管路18连接。泥浆管路18的两端分别现场连接车间供浆主管道和回浆主管道，高压进浆管与泥浆增压泵14连接，分支注浆管通过三通自动阀门、高压注浆软管与下模型8的进浆口连接；增压机液压系统15控制泥浆增压泵14对系统内的泥浆进行加压，泥浆增压泵14高压油路与增压机液压系统15连接，通过对增压机液压系统15的调节来满足所需注浆压力的要求；压缩空气主管路9采用分流控制，每个坯体定位装置配备一套气动控制箱32，有效降低气控管路总体长度，减小气阻和提高系统的响应速度。每个坯体定位装置配备一套空气动作阀组11，安装在前立柱1的右侧面，便于空气压力、流量的调节。压缩空气主管路9安装于上横梁2的前侧面，并连通整个成型机的所有工位，用于压缩空气的统一分配；
供水主管路10在程序控制下分别向各模型冲洗阀供水，并在右端引出分支管路向水环真空泵供入循环用水，该供水系统安装于上横梁2的前侧面，连通整个成型机的所有工位。真空抽气管路17一端与各模型的脱水管路连接，另一端与水环真空泵软连接。为了避免管路连接对真空泵产生的硬性伤害，在水环真空泵管路接口部位采用软连接，与之相同在真空泵供水接管处也采用软连接的方式。

[0017] 电器控制系统16设置在整个成型机的侧部，且与各气缸连接；电器控制系统16由控制柜、可编程控制器(PLC)、反馈系统、人机交换界面(触摸屏)等组成，安装布置在机组最右端，实现对整套机组的全自动控制。

[0018] 坯体输送机13置于坯体定位装置的后侧、取坯滑车的下方。坯体输送机13运行方式为往复步进式，每个推进行程可将坯体向前输送一个工位，直至将所有坯体全部输送到输送线一端后自动停止运行。通过对无级变速电动机21的调节，可以实现坯体输送速度在每秒26毫米至130毫米范围内任意变化，以配合操作工艺需要。

[0019] 支撑框架是采用安装接触面全部经过精加工的槽钢和钢板固接而成，槽钢和钢板均采用国际优质的材料。

[0020] 后支柱下方设有型压液压系统22，该型压液压系统22对模型压紧油缸4采用双速变速控制，实现最终压紧和初始开模的慢速运行。

[0021] 本发明的工作过程是：

[0022] 在电器控制系统16和型压液压系统22的控制下，模型压紧油缸4伸出，带动上模型安装底座3、上模型7下行，实现上模型7与下模型8的合并；泥浆通过供浆主管路供入泥浆管路18，增压机液压系统15控制泥浆增压泵14为泥浆增压后，由分支注浆软管向下模型8高压注浆，树脂模芯内的泥浆水份经气控系统空气动作阀组11排出；达到设定的注浆时限后，水环真空泵、真空抽气管路17和空气动作阀组11开启，模型压紧油缸4回缩将模型松开，上模型7提升到设定高度后自动停止，升降气缸29带动托架30、坯体托板31提升到达预设高度，推进气缸27将取坯滑车12和坯体托板31推进到坯体正下方自动停止。真空抽气管路17停止运行，空气动作阀组11开启转换，将坯体从上模型7脱出落在坯体托板31上。上模型7继续提升到上限位自动停止，推进气缸27将坯体托板31退回初始位置，升降气缸29伸出，将坯体连同坯体托板31一同放置在坯体输送机13上。坯体输送机13自动运行，逐一将坯体运送到机组末端。