本发明公开了轮毂轴承总成滚道的超音频淬火工艺，将轮毂轴承总成工件放在定位装置内，待淬火工件与感应器位置调整好后，感应器静止不动，工件连续旋转，对轮毂轴承总成上滚道滚道淬火区域连续超音频加热，并喷聚乙烯醇水溶液冷却；轮毂轴承总成上滚道上滚道淬火完毕后，换另一定位装置，进行轮毂轴承总成上滚道下滚道淬火，轮毂总成下滚道与上滚道淬火工艺相同。轮毂轴承总成上滚道下滚道淬火硬层深度在2.0～3.5mm之间，淬火区域外径变形量为0.05mm，表面硬度达到HRC 64以上，淬火工件综合物理性能良好；操作简便，易于实施，可大批量生产且质量稳定，有利于后工序加工；工作噪音在80分贝以下，很好的改善了工作环境。
1.轮毂轴承总成滚道的超音频淬火工艺，其特征在于：将轮毂轴承总成工件放在定位装置内，待淬火工件与感应器位置调整好后，感应器静止不动，工件连续旋转，对轮毂轴承总成上滚道滚道淬火区域连续超音频加热，并喷聚乙烯醇水溶液冷却；轮毂轴承总成上滚道上滚道淬火完毕后，换另一定位装置，进行轮毂轴承总成上滚道下滚道淬火，轮毂总成下滚道与上滚道淬火工艺相同。
2.根据权利要求1所述的轮毂轴承总成滚道的超音频淬火工艺，其特征在于：轮毂轴承总成上下滚道淬火的热处理工艺步骤为：①、将各工艺参数调整到所需范围，轮毂轴承总成外法兰盘(6)放在定位装置(7)内，调节好轮毂轴承总成法兰盘(6)与感应器(4)之间的间隙为1-2mm；
②、感应器(4)静止不动，轮毂轴承总成外法兰盘(6)连续旋转，感应器(4)对轮毂轴承总成滚道淬火区域(2)进行超音频连续加热至870-920℃，轮毂轴承总成外法兰盘(6)滚道淬火区域(2)迅速下降到喷冷却液位置，下降的同时开启喷水装置(1)，对轮毂轴承总成滚道淬火区域(2)进行冷却淬火；
③、轮毂轴承总成上滚道淬火区域(2)淬火完毕后，换另一定位装置(9)，对轮毂轴承总成下滚道淬火区域(3)进行淬火；淬火后轮毂轴承总成下滚道淬火区域(2)和轮毂轴承总成下滚道淬火区域(3)硬度在HRC64以上，轮毂轴承总成下滚道淬火区域(2)和轮毂轴承总成下滚道淬火区域(3)的淬火深度在2.0-3.5mm之间，轮毂轴承总成滚道淬火区域外径(5)和外径(8)变形量小于0.5mm。
3.根据权利要求1所述的轮毂轴承总成滚道的超音频淬火工艺，其特征在于：
轮毂轴承总成上下滚道的淬火温度为870-920℃，淬火功率为100-140kW，淬火频率为12000-15000Hz，工件旋转转数用变频器调整为50转/min，聚乙烯醇水冷却溶液浓度为6-10％，聚乙烯醇水冷却溶液温度使用范围为5-40℃，聚乙烯醇水冷却溶液压强
轮毂轴承总成滚道的超音频淬火工艺
技术领域
[0001] 本发明涉及一种淬火工艺，特别是涉及一种轮毂轴承总成滚道的超音频淬火工艺。
背景技术
[0002] 一般轮毂轴承总成的滚道采用的热处理工艺是，感应器调整好位置后静止不动，工件上升到淬火位置，工件连续旋转，加热后喷冷却液淬火。轮毂轴承总成上滚道淬火后，换另一定位装置，对轮毂轴承总成下滚道进行淬火。中频电源频率为6000～8000Hz，功率80～100KW，材料为65Mn，硬度要求HRC61以上，淬火硬层要求1.8～4mm，加热温度达到
850～900℃。淬火位置外径变形量在0.2mm以上。
[0003] 上述工艺在使用时，由于硬度不易达到要求，不稳定。淬火区域变形量在0.2mm以上，后续加工余量大，增加了磨削难度。磨削时产生的噪音在110分贝以上，严重的污染环境、危害操作人员身心健康。
[0004] 因此，很有必要对轮毂轴承总成滚道淬火热处理工艺进行改进，从而降低生产成本，减少噪音污染。
发明内容
[0005] 本发明针对现有轮毂总成滚道淬火技术的不足，提供一种专用于轮毂总成滚道淬火的热处理技术工艺。
[0006] 本发明是通过以下技术方案实现的：将轮毂轴承总成淬火工件放在定位装置内，待淬火工件与感应器位置调整好后，感应器静止不动，工件连续旋转，对轮毂轴承总成滚道淬火区域连续超音频加热，并喷聚乙烯醇水溶液冷却液进行淬火。轮毂轴承总成上滚道淬火完毕后，换另一定位装置，进行轮毂轴承总成下滚道淬火，轮毂总成下滚道与上滚道淬火工艺相同。
[0007] 本发明所述的淬火温度为870～920℃。
[0008] 所述的淬火功率为100～140KW。
[0009] 所述的淬火频率为12000～15000Hz。
[0010] 所述的工件旋转转数用变频器调整为50转/min。
[0011] 所述的聚乙烯醇水溶液浓度为6～10％。
[0012] 所述的聚乙烯醇水溶液温度使用范围为5～40℃。
[0013] 所述的聚乙烯醇水溶液压强0.3～0.5MPa。
[0014] 本发明的所产生的效果是：用一只感应器可对轮毂轴承总成双滚道进行表面淬火，轮毂轴承总成上滚道淬火完毕后，换另一定位装置，即可进行轮毂轴承总成下滚道淬火。淬火后的硬层深度在2.0～3.5mm之间，淬火区域外径变形量只有0.05mm，表面硬度HRC 64以上，淬火工件综合物理性能良好。操作简便，易于实施，可大批量生产且质量稳定，有利于后工序加工。工作噪音在80分贝以下，很好的改善了工作环境。
附图说明
[0015] 下面结合附图和实施例对本发明做进一步描述.
[0016] 图1是本发明上滚道淬火示意图。
[0017] 图2是本发明下滚道淬火示意图。具体实施方式：
[0018] 本实施例采用的待淬火工件轮毂轴承总成外法兰盘6，工件轮毂轴承总成外法兰盘6内径为60mm，材料为65Mn，锻件调质硬度为HB 180～230。
[0019] 本发明所述的一种专用于滚道淬火的热处理工艺步骤为：
[0020] ①、将各工艺参数调整到所需范围，轮毂轴承总成工件外法兰盘6放在定位装置7内，调节好工件与感应器4之间的间隙为1～2mm；
[0021] ②、感应器4静止不动，轮毂轴承总成外法兰盘6连续旋转，感应器4对轮毂轴承总成滚道淬火区域2进行超音频连续加热至870～920℃，轮毂轴承总成外法兰盘6滚道淬火区域2迅速下降到喷冷却液位置，下降的同时开启喷水装置1，对轮毂轴承总成滚道淬火区域2进行冷却淬火；
[0022] ③、轮毂轴承总成上滚道淬火区域2淬火完毕后，换另一定位装置9，即可对轮毂轴承总成下滚道淬火区域3进行淬火。淬火后轮毂轴承总成下滚道淬火区域2和轮毂轴承总成下滚道淬火区域3硬度在HRC64以上，轮毂轴承总成下滚道淬火区域2和轮毂轴承总成下滚道淬火区域3的淬火深度在2.0～3.5mm之间，轮毂轴承总成滚道淬火区域外径5和外径8变形量小于0.5mm。
