一步法从含铟、锗物料中富集回收铟、锗的方法

摘要

本发明涉及从有色金属冶炼过程中产生的废渣中综合回收有价金属的技术，特别是综合回收铟、锗的方法，属于有色金属冶炼技术领域。将含铟、锗的物料同冶金焦粉按1∶0.1～0.2的质量比混合破碎至20～60目，搅拌均匀，制备直径1.5～3.0cm的球粒，堆存风干；将球粒均衡堆放在挥发炉中，厚度≤30cm，通入煤气点火加热，温度控制在800～850℃；将铟、锗与其它挥发物烟气引入二次燃烧室，通入空气在600～800℃燃烧；含铟、锗烟尘引入表冷器和布袋室收尘，得到富集的含铟、锗烟尘产品。本发明的方法简单，易操作，可显著提高铟、锗的富集比和金属收率，变废为宝，充分利用资源。

权利要求

1.一种一步法从含铟、锗物料中富集回收铟、锗的方法，其特征是：将含铟、锗的物料同冶金焦粉按1∶0.1～0.2的质量比混合破碎至20～60目，搅拌均匀，制备直径1.5～

3.0cm的球粒，堆存风干；将球粒均衡堆放在挥发炉中，厚度≤30cm，通入煤气点火加热，温度控制在800～850℃；将铟、锗与其它挥发物烟气引入二次燃烧室，通入空气在600～

800℃燃烧；含铟、锗烟尘引入表冷器和布袋室收尘，得到富集的含铟、锗烟尘产品；含铟、锗的物料同冶金焦粉的混合粉料采用圆盘制粒机制粒，再风干至含水率小于8％为止；采用鼓风机将煤气发生炉产生的煤气和空气混合引入挥发炉，操作时间为2～4小时，含铟、锗烟气在二次燃烧室中操作时间为2～4小时。

说明书

一步法从含铟、锗物料中富集回收铟、锗的方法

技术领域

[0001] 本发明涉及从有色金属冶炼过程中产生的废渣中综合回收有价金属的技术，特别是综合回收铟、锗的方法，属于有色金属冶炼技术领域。

背景技术

[0002] 湿法炼锌产生的中浸渣，还含有3～5％的Zn、1～3％的Pb，另外还含有一定量的稀散金属铟和锗，是重要的铟、锗提取物料。

[0003] 火法炼铅的水碎渣，含有Pb1～3％、Zn3～8％，还含有一定量的稀散金属铟和锗，可作为铟、锗的提取物料。

[0004] 从褐煤中燃烧提取锗产生的炉渣，长期以来被当做废物长期堆放，由于其中还含有150～350g/T的锗，可作为锗资源提取锗。

[0005] 对于上述的湿法炼锌的中浸渣和火法炼铅的水碎渣，传统回收铟锗的方式是用回转窑挥发，收集烟尘。由于传统方法的烟尘中铟、锗富集比不高，只有3～5倍，铟锗的回收率小于75％，铟锗的综合回收率小于60％，生产成本较高。

[0006] 技术方案

[0007] 本发明所要解决的技术问题是提供一种一步法从含铟、锗物料中富集回收铟、锗的方法，其工艺简单，易操作，可显著提高铟、锗的富集比和金属收率，变废为宝，充分利用资源。

[0008] 实现本发明目的所采用的技术方案是：将含铟、锗的物料同冶金焦粉按1∶0.1～0.2的质量比混合破碎至20～60目，搅拌均匀，制备直径1.5～3.0cm的球粒，堆存风干；
将球粒均衡堆放在挥发炉中，厚度≤30cm，通入煤气点火加热，温度控制在800～850℃；将铟、锗与其它挥发物烟气引入二次燃烧室，通入空气在600～800℃燃烧；含铟、锗烟尘引入表冷器和布袋室收尘，得到富集的含铟、锗烟尘产品。

[0009] 本发明所述的含铟、锗的物料同冶金焦粉的混合粉料采用圆盘制粒机制粒，再风干至含水率小于8％为止；采用鼓风机将煤气发生炉产生的煤气和空气混合引入挥发炉，操作时间为2～4小时，含铟、锗烟气在二次燃烧室中操作时间为2～4小时。

[0010] 本发明的有益效果是：本发明以含铟、锗为物料富集回收铟、锗的方法，与传统的回转窑回收技术比较，可显著提高铟、锗的富集比和金属收率。同时铅、锌收率及品质也有明显提高。提锗炉渣由于富集比高，产品可作为锗精矿，直接用盐酸蒸馏法提取锗，可变废为宝，充分利用资源。

[0011] 经检测，本发明以中浸渣为物料的铟、锗富集比分别可达到10.52倍和10.67倍，铟回收率90.60％，锗回收率92.03％，铅锌品位和回收率均有明显提高；以炼铅水碎渣为物料，铟富集比可达8.75倍，锗达8.72倍，铟回收率91.13％，锗回收率90.77％；以提锗后炉渣为原料，锗富集比达337倍，回收率90.27％。

附图说明

[0012] 图1为本发明的工艺流程框图。具体实施方式：

[0013] 实施例一：

[0014] 以湿法炼锌中浸渣为物料，品位含量：锌4.21％，铅2.48％，铟180g/T，锗215g/T，干重与冶金焦按1∶0.1的比例混合，破碎、球磨、过筛60目，然后用圆盘制粒机制粒，获得直径在1.50～3.0cm的球型颗粒，堆存风干。用风干后的物料3吨(干重)均衡堆放在挥发炉中，厚度在28cm，用煤气发生炉加热，控制加热温度在800～850℃，操作3小时。停止加温，继续引风，待温度降至500℃时，关停引风机，收尘。表冷，布袋尘混合均匀称重235公斤，收尘粉含量In1893g/T，Ge2295g/T，Zn 46.38％，Pb30.76％，铟富集比10.52倍，锗富集比10.67倍，铟回收率90.06％，锗回收率92.03％。

[0015] 实施例二：

[0016] 以炼铅水碎渣为物料，品位含量Zn6.53％，Pb2.10％，In165g/T，Ge196g/T。干重与冶金焦按1∶0.1的比例混合，破碎、球磨、过筛60目。然后用圆盘制粒机制粒，获得直径在1.50～3.0cm的球型颗粒，堆存风干。取风干后的物料3吨(干重)均衡堆放在挥发炉中，厚度在26cm，用煤气发生炉加热，控制加热温度在800～850℃，保持3小时。停止加温，继续引风。待温度降至500℃时，关停引风机，收尘。表冷、布袋尘混合均匀称重284公斤，收尘粉含量In1444g/T，Ge 1710g/T，Zn 59.44％，Pb18.68％，铟富集比8.75倍，锗富集比8.72倍，铟回收率91.13％，锗回收率90.77％。

[0017] 实施例三：

[0018] 以褐煤火法提锗后炉渣为物料。锗含量352g/T，干重与冶金焦按1∶0.1的比例混合，破碎、球磨、过筛60目。然后用圆盘制粒机制粒，获得直径在1.50～3.0cm的球型颗粒，堆存风干。取风干后的物料3吨(干重)均衡堆放在挥发炉中，厚度在28cm，用煤气发生炉加热，控制加热温度在800～850℃，炉内温度保持3小时后，停止加温，继续引风。待温度降至500℃时，关停引风机，收尘。表冷、布袋尘混合均匀称重7.35公斤。鍺品位11.79％，富集比337倍，锗回收率90.27％。