具有可拆式建构槽的立体成型装置

摘要

本发明是一种具有可拆式建构槽的立体成型装置，用以成型一立体物品，其至少包含一可拆式建构槽及一升降设备。该可拆式建构槽具有一槽体及一底板，而该升降设备则设置于该可拆式建构槽的下方，用以承载该可拆式建构槽于其上，并于该立体物品成型过程中控制该底板的升降位移。该可拆式建构槽于该立体物品成型完成时脱离该升降设备，以进行除粉及取件。

权利要求

1.一种具有可拆式建构槽的立体成型装置，用以成型一立体物品，该立体成型装置至少包含：

一可拆式建构槽，其具有一槽体及一底板，该槽体的两侧底部分别具有至少一向外凸出的耳件，且该底板具有至少一突出部件；以及一升降设备，具有一升降平台，其设置于该建构槽的下方，用以承载该可拆式建构槽的该底板于其上，并于立体物品成型过程中控制该底板的升降位移，以及具有一承载平台，用以承载该可拆式建构槽的该槽体于其上；

其中该可拆式建构槽于该立体物品成型完成时脱离该升降设备，以进行除粉及取件；

该承载平台具有至少一卡扣部件，该卡扣部件对应该可拆式建构槽的该耳件而设置，且与该耳件相卡扣，以于该立体物品成型过程中，将该可拆式建构槽的该槽体固定于该承载平台上；该承载平台的卡扣部件包含一卡勾部、一卡扣滑座及一卡扣滑块，该卡勾部与该可拆式建构槽的该耳件相卡扣，该卡扣滑座内设有一弹性元件，该卡扣滑块具有一斜面。

2.根据权利要求1所述的具有可拆式建构槽的立体成型装置，其特征在于该升降平台的底面具有至少一顶块，该顶块具有一斜面，当该升降平台下降至该可拆式建构槽的底部时，该顶块的该斜面顶触该卡扣滑块的该斜面，并将该卡扣部件往外推移，使该可拆式建构槽的该耳件与该卡扣部件的该卡勾部分离，以将该可拆式建构槽脱离该升降设备。

3.根据权利要求1所述的具有可拆式建构槽的立体成型装置，其特征在于该升降平台的底面具有至少一卡掣滑座组，该可拆式建构槽的该底板通过该突出部件卡掣于该卡掣滑座组而固定于该升降平台上。

4.根据权利要求3所述的具有可拆式建构槽的立体成型装置，其特征在于该可拆式建构槽的该突出部件包含一圆柱部及连接该圆柱部底端的一圆锥部，该圆锥部的锥尖朝下，且该圆柱部的径长较该圆锥部顶面的径长小。

5.根据权利要求4所述的具有可拆式建构槽的立体成型装置，其特征在于该卡掣滑座组包含两相对设置的卡掣滑座，该卡掣滑座包含一卡掣头、一弹簧及一滑座，该卡掣头的前缘具有一半圆形凹部，用以包覆该突出部件的该圆柱部，使该突出部件卡掣于该卡掣滑座组中，藉此固定该可拆式建构槽的该底板于该升降平台上。

6.根据权利要求5所述的具有可拆式建构槽的立体成型装置，其特征在于该升降设备的该承载平台包含至少一抵顶座，其对应该升降平台底面的该卡掣滑座组而设置。

7.根据权利要求6所述的具有可拆式建构槽的立体成型装置，其特征在于该升降设备的卡掣滑座组的该两卡掣头分别具有一斜面，该抵顶座的两侧边分别具有一斜面，当该升降平台下降至该可拆式建构槽的底部时，该卡掣头的该斜面顶触该抵顶座的该斜面，并将该卡掣头往外推移，使该突出部件不再卡掣于该卡掣滑座组中，以分离该可拆式建构槽的该底板及该升降平台，并进一步将该可拆式建构槽脱离该升降设备。

8.根据权利要求1所述的具有可拆式建构槽的立体成型装置，其特征在于该可拆式建构槽还具有至少一突块，其设置于该可拆式建构槽的底部并向该可拆式建构槽的内部突出，且于该可拆式建构槽脱离该升降设备时承载该可拆式建构槽的该底板。

说明书

具有可拆式建构槽的立体成型装置

技术领域

[0001] 本发明是关于一种立体成型装置，尤指一种具有可拆式建构槽的立体成型装置。

背景技术

[0002] 快速成型技术(Rapid Prototyping，简称RP技术)是依据建构金字塔层层堆叠成型的概念所发展而成，其主要技术特征是成型的快捷性，能在不需要任何刀具，模具及卡具的情况下自动、快速将任意复杂形状的设计方案快速转换为3D的实体模型，大大缩短了新产品的研发周期及减少研发成本，能够确保新产品的上市时间和新产品开发的一次成功率，它为技术人员之间，以及技术人员与企业决策者、产品的用户等非技术人员之间提供了一个更加完整及方便的产品设计交流工具，从而明显提高了产品在市场上的竞争力和企业对市场的快速反应能力。

[0003] 目前RP技术发展出利用喷印技术结合载具精密定位技术的方式来生产3D的实体模型，其生产方式是先将一层粉末铺设于载具上方并利用喷墨打印技术于部分粉末上喷印高黏度胶合剂液体，使胶合剂液体与粉末沾黏并固化，一直重复上述工序层层堆砌即可完成3D的实体模型。

[0004] 然而现有RP技术所使用的喷印设备，在喷印完毕后墨水刮除时，并未考虑到残余胶合剂及喷头表面沾黏粉末是否有刮除干净，且封存并未保湿导致胶合剂干掉，造成喷头损毁，降低喷头的使用寿命，且造成后续喷印功能性不良，无法继续喷印产出高品质3D产品。另外，现有RP技术在取成品时，粉末飞扬总是会造成工作环境的污染，须高频率的清洁才能维持正常运作。另外，每次铺粉完成后需等待成型干燥时间，增加了总成型的时间，且成型后须等待数小时干燥，亦即若成型强度不足或挖取不慎均可能伤及成品，所以需让成型品强度够强，方可取出，而无法真正达到快速成型的目的。

[0005] 因此，如何发展一种可改善上述现有技术缺失的具有可拆式建构槽的立体成型装置，实为目前迫切需要解决的问题。

发明内容

[0006] 本发明的主要目的，在于提供一种具有可拆式建构槽的立体成型装置，以解决现有技术在取成品时，易因粉末飞扬而造成工作环境污染，而须高频率的清洁才能维持正常运作的缺点。

[0007] 为达上述目的，本发明的一较广义实施样态为提供一种具有可拆式建构槽的立体成型装置，用以成型一立体物品，其至少包含一建构槽及一升降设备。该建构槽具有一槽体及一底板，而该升降设备则设置于该可拆式建构槽的下方，用以承载该可拆式建构槽于其上，并于该立体物品成型过程中控制该底板的升降位移。该可拆式建构槽于该立体物品成型完成时脱离该升降设备，以进行除粉及取件。

附图说明

[0008] 图1A：是本发明较佳实施例的台式立体成型装置的立体结构示意图。

[0009] 图1B：是图1A中打印组件、供粉槽及建构槽的局部剖面示意图。

[0010] 图1C：是供粉槽移动至建构槽上方进行铺粉的示意图。

[0011] 图1D：是图1A所示的供粉槽于盖体开启时的结构示意图。

[0012] 图1E：是图1D的部分结构示意图。

[0013] 图1F：是供粉槽落粉状态的结构示意图。

[0014] 图1G：是供粉槽非落粉状态的结构示意图。

[0015] 图2A：是本发明台式立体成型装置的部分结构示意图。

[0016] 图2B：是本发明喷头清洁装置的结构示意图。

[0017] 图2C：是本发明喷头封存装置的结构示意图。

[0018] 图2D：是图2C盖板分离的分解立体图。

[0019] 图2E：是喷头封存装置的局部剖面示意图。

[0020] 图2F-图2G：是喷头封存装置包覆喷头的动作过程示意图。

[0021] 图3A：是本发明台式立体成型装置的部分结构示意图。

[0022] 图3B：是建构槽及升降设备的结构示意图。

[0023] 图3C：是升降设备的承载平台示意图。

[0024] 图3D：是图3C的部分结构示意图。

[0025] 图3E：是建构槽与卡扣部件相卡扣的结构示意图。

[0026] 图3F：是建构槽与卡扣部件分离的结构示意图。

[0027] 图3G：是图3D中建构槽底板及升降平台由A方向观察的侧视图。

[0028] 图3H：是图3D中升降平台的仰视图。

[0029] 图3I：是突出部件与卡掣滑座组的组合图。

[0030] 图3J：是突出部件与卡掣滑座组的分解立体图。

[0031] 图3K：是突出部件与卡掣滑座组组合的侧视结构图。

[0032] 图3L：是突出部件与卡掣滑座组分离的侧视结构图。

具体实施方式

[0033] 体现本发明特征与优点的一些典型实施例将在后段的说明中详细叙述。应理解的是本发明能够在不同的态样上具有各种的变化，其皆不脱离本发明的范围，且其中的说明及图标在本质上是当作说明之用，而非用以限制本发明。

[0034] 请参阅图1A，其是本发明较佳实施例的台式立体成型装置的立体结构示意图。如图1A所示，本发明的台式立体成型装置1的基座平台10上主要包含打印组件11、供粉槽12及建构槽13，其中建构槽13的槽体130(如图1B所示)是自基座平台10往下延伸，且部分设置于基座平台10之上。供粉槽12用以提供建构粉末至建构槽13中，并由打印组件
11进行喷印，以于建构槽13中层层堆叠成型所欲形成的立体物品。建构槽13的内部具有一底板131(如图1B所示)，用以承载粉末及层层堆叠成型的立体物品，且固定于升降平台
61(如图1B所示)上，可受升降设备60(如图3A所示)的带动而于建构槽13的内部进行升降。

[0035] 在一实施例中，建构槽13设置于台式立体成型装置1的中央部位，打印组件11设置于建构槽13的左侧部位，供粉槽12则设置于建构槽13的右侧部位，本实施例将以打印组件11沿X轴方向由左侧往右侧的方向进行喷印的方式提出说明，但实际运作方式不以此为限。请参阅图1A、图1B及图1C，其中图1B是图1A中打印组件、供粉槽及建构槽的剖面结构图，图1C则为供粉槽移动至建构槽上方进行铺粉的示意图。本发明的台式立体成型装置1的运作方式是：首先，右侧的供粉槽12沿X轴方向由右向左移动至建构槽13上方，同时于建构槽13的底板131上进行铺粉，待铺粉完成后，供粉槽12往右侧移动复位，并由供粉槽12左侧端所设置的铺粉轮16将粉末推平及压平，以使粉末平铺于建构槽13的底板131的整个表面上，并且，多余的粉末可被推入回收槽14中，使其可被回收再利用。

[0036] 在一实施例中，本发明的台式立体成型装置1还包含有喷印成型及铺粉隔离作业装置，其包括有一伸缩防尘护套15，其连接于供粉槽12的右侧端，当供粉槽12往左移动并于建构槽13上进行铺粉时，伸缩防尘护套15会同时被拉伸并覆盖于整个建构槽13上，同时铺粉粉末也被罩盖，可以避免粉尘飞扬，对基座平台10上的部件，尤其是传动部件，具有防尘的效果，可防止飞扬的粉尘沾附于传动部件上，而造成其使用寿命及打印精度等影响，同时待供粉槽12铺粉完成后，粉末也被罩盖安定于建构槽13上，如此打印组件11再进行打印作业，即可大幅降低粉尘飞扬，有别于现有技术的装置同时铺粉及打印所造成粉尘飞扬的缺失。

[0037] 请再参阅图1A，本发明的台式立体成型装置1还包含一第一传动部件，用以传动供粉槽12于X方向上的移动。第一传动部件包含马达20、滚珠导螺杆21、轴套22、线性滑杆23及套件24，其中，轴套22套设于滚珠导螺杆21上，套件24套设于线性滑杆23上，而滚珠导螺杆21及线性滑杆23是跨设于供粉槽12的两侧且彼此平行设置。如图1A所示，供粉槽12固定于一承载板25上，而轴套22及套件24分别连接固定于承载板25上，因此，当马达20驱动滚珠导螺杆21转动时，轴套22会于滚珠导螺杆21上进行往复运动，因此可带动供粉槽12于X方向上的移动。借助可移动式供粉槽的设置，可使台式立体成型装置1达到更好的空间配置。

[0038] 当供粉槽12供粉完成而往右侧移动复位的同时或随后，打印组件11会向右侧移动至建构槽13上方，并利用喷墨打印技术于建构槽13中所铺设的部分粉末上喷印高黏度胶合剂液体，使胶合剂液体与粉末沾黏并固化。打印组件11可由第二传动部件18控制，于X方向及Y方向上移动，其中，打印组件11的传动方式是普遍应用于一般打印装置，故于此不赘述。

[0039] 随后，当喷印作业完成后，打印组件11会往左侧移动复位，建构槽13的底板131亦受升降设备控制而于Z方向上下降一预定高度，即可再由供粉槽12进行供粉作业，重新铺设一层粉末于已进行喷印完成的粉末上，并进行下一次的喷印作业。一直重复上述工序层层堆砌即可完成预定的立体物品，亦即3D的实体模型。

[0040] 请参阅图1D-图1G，其中图1D是图1A所示的供粉槽于盖体开启时的结构示意图，图1E是图1D的部分结构示意图，图1F为供粉槽落粉状态的结构示意图，图1G为供粉槽非落粉状态的结构示意图。如图所示，供粉槽12的内部设置有一搅拌棒121，其由马达122所驱动，可对供粉槽12内的粉末进行搅拌，以促进粉末于供粉槽12内均匀分布。搅拌棒121与一偏心轮123连接，用以带动具有多个长型槽孔125的板件124运动。请同时参阅图1F及图1G，其是供粉槽的剖面结构图，如图所示，供粉槽12的底部与板件124相对应的区域设置有多个开孔126，由于偏心轮123转动时，板件124会随之左右摆动，当板件124的槽孔125与供粉槽12底部的开孔126对位而连通时(如图1F所示)，供粉槽12内的粉末即可经槽孔125及开孔126落下至建构槽13中以进行供粉；反之，当槽孔125与开孔126错位而不连通时(如图1G所示)，粉末将无法落下至建构槽13中，可藉此控制供粉数量并防止粉末外泄。

[0041] 另外，如图1E所示，板件124上所设置的槽孔125彼此之间是水平且分离设置，而供粉槽12底部所设置的开孔126彼此之间亦同样呈水平且分离设置，因此可以分段的落粉方式于建构槽13上进行供粉，以使建构槽13上的铺粉密度一致，可解决现有技术于开始供粉时就一次提供所有的粉量，造成开始推粉时因为重量及推挤，形成前段与后段铺粉的密度不平均及过多剩余粉末推至回收槽14内的问题。

[0042] 再者，由于每次铺粉及喷印完成后需等待成型干燥时间，现有技术约每铺粉一次就要等三分钟粉末干燥黏着时间，大大增加了总成型的时间，因此，为达到较快干燥速度，本发明的台式立体成型装置1还包含一加热组件17(图1B所示)，其设置于供粉槽12的前端，可在每次喷印完成后对粉末进行加热作用，以加速粉末干燥黏着的速度，缩短总成型时间。在一实施例中，加热组件17可还包含一感温器171，可感测加热组件17的温度，以做适度的温度控制。

[0043] 请参阅图2A，其是本发明台式立体成型装置的部分结构示意图，其中，打印组件被移除以显示打印组件下方的结构。如图所示，本发明的台式立体成型装置1还包含一喷头清洁装置30及一喷头封存装置40。在一实施例中，喷头清洁装置30与喷头封存装置40设置于打印组件待机位置的一侧(例如左侧)，其中，喷头清洁装置30可在喷头完成喷印作业后，将喷头上残余的胶合剂及沾黏的粉末清除干净，而喷头封存装置40则可在喷头封存时提供湿润的环境，避免喷头干掉。

[0044] 请参阅图2B，其是本发明喷头清洁装置的结构示意图。如图所示，喷头清洁装置30具有盒体31、基座32、驱动装置33及至少一刮板34，基座32容置于盒体31中，且可受驱动装置33驱动，而于X方向上往复运动。刮板34是自基座32表面向上延伸出，且是对应喷印匣而设置，以打印组件具有两个喷印匣为例，喷头清洁装置30可具有两组刮板34，其是对应两喷印匣而设置，且每一组具有但不限于两片刮板34，且两片刮板34是彼此平行设置，且该刮板可由橡胶材质制成。当喷头完成喷印作业后，喷印匣会被移动至喷头清洁装置30上方，且喷头对应于刮板34位置且与刮板34相接触，此时，驱动装置33驱动基座32于X方向上往复运动，可使得刮板34于喷头表面移动以刮除喷头上残余的胶合剂及沾黏的粉末。

[0045] 另外，由于胶合剂及粉末易黏附于喷头上，难以刮除完全，因此，本发明的喷头清洁装置30还具有一喷液系统，包含储液槽35、抽液管36、喷液管37及废液管38，储液槽35是相邻于盒体32而设置，且通过抽液管36将液体自供液装置(设置于图1A的基座平台10下方，未显示)输送至储液槽35中，并利用喷液管37将液体喷送至喷头，其中，喷液管37的喷液口371是紧邻刮板34而设置，且喷液口371的数目较佳与刮板34的组数相同，例如，当打印装置具有两个喷印匣时，喷水清洁装置30即具有两组刮板34及两个喷液口371。

[0046] 因此，当喷头完成喷印作业且移动至喷头清洁装置30上方时，喷头清洁装置30会先对喷头喷出些微液体，其中该液体可为但不限于水、清洁剂或溶剂，用以润湿喷头上的胶合剂及粉末，可使得刮板34清洁喷头时更加方便容易，故随后于驱动装置33带动刮板34于喷头表面移动时，可轻易将喷头上残余的胶合剂及沾黏的粉末刮除干净，达到清洁喷头的目的。

[0047] 此外，经喷液口371喷出的液体及经刮板34刮除的废液及废渣会流至盒体31中，并通过与盒体31连接的废液管38流至废液装置(设置于图1A的基座平台10下方，未显示)，以供进行废液处理。

[0048] 另一方面，前述的喷头清洁装置30除应用于立体成型装置之外，亦可应用于一般2D打印装置的喷头清洁。举例而言，可根据本发明构想将现有打印装置改良成在刮板对喷头进行清洁前，先喷出些微液体至喷头，让油墨或高挥发性的墨水润湿，使刮板清洁喷头时更加方便容易。

[0049] 请参阅图2C及图2D，其中图2C为本发明喷头封存装置的结构示意图，图2D为图2C盖板分离的分解立体图。如图所示，喷头封存装置40包含基座41、滑座42、承载座43、密封部件44、保湿装置45及湿度感应器46，其中，滑座42设置于基座41之上，承载座43设置于滑座42之上，而密封部件44设置于承载座43之上。承载座43由一承载槽体431及一盖板432所组成，密封部件44容置于承载座43的承载槽体431中，且部分突出于承载座
43的顶表面，其中，承载座43的盖板具有对应于密封部件44的开口433，使密封部件44可穿过开口433而突出于承载座43的顶表面。密封部件44用来包覆密封喷印匣的喷头，以保持喷头的湿度，防止胶合剂干涸而阻塞喷头的喷嘴。密封部件44的形状及位置皆是对应喷印匣的喷头而设置，故密封部件的数目亦可对应喷印匣的数目而变化，不限于本实施例所图标的两个密封部件44。

[0050] 为确保密封部件44包覆密封喷头时的保湿状态，本发明的喷头封存装置40还具有保湿装置45，其包含储水槽451、抽水管452、喷雾管453及集水管454。储水槽451是相邻于基座41而设置，且通过抽水管452自供水装置(设置于图1A的基座平台10下方，未显示)输送水至储水槽451中，储水槽451中还具有雾化器(未显示)，以将水分雾化并利用喷雾管453将雾气经喷雾口455喷送至承载座43的承载槽体431内，而密封部件44的侧边具有开槽441，故雾气可沿开槽441进入密封部件44，并由两侧边的隙缝442往上散发出(如图2E的箭头所示，其中图2E为喷头封存装置的局部剖面示意图)，以使喷头保持湿润。而集水管454则连接储水槽451及一集水装置(设置于图1A的基座平台10下方，未显示)，以供进行集水循环处理达到再利用的目的。

[0051] 此外，本发明的喷头封存装置40还包含湿度传感器46，其设置于承载座43的承载槽体431中，当感测到承载座43内部的湿度不足时，可激活喷雾装置45进行喷雾，使承载座43内部湿度保持在80％以上，以避免喷头干化，还可进一步延长喷头的使用寿命。

[0052] 请同时参阅图2C及图2F-图2G，其中图2F-图2G是喷头封存装置包覆喷头的动作过程示意图。如图2C所示，滑座42具有一挡件421及至少一顶销422，挡件421是自滑座42表面往上延伸出，顶销421则自滑座的侧面凸出，且设置于基座41侧面的路径导轨411中，而路径导轨411由一斜面4111及与斜面4111顶端连接的平面4112所组成(如图
2F所示)。

[0053] 当打印组件11完成喷印作业后，承载喷印匣50的承载框架51将复位至喷头封存装置40上方，而在复位过程中，承载喷印匣50的承载框架51首先会抵触于滑座42上的挡件421，此时，喷印匣50的底部与密封部件44仍具有一段距离h(如图2F所示)。接着，承载喷印匣50的承载框架51会继续往前推抵滑座42上的挡件421，使滑座42侧面的顶销422沿着路径导轨411移动，顺着斜面4111滑移至平面4112，因而承载座43及密封部件44的高度可以随着滑座42的移动而升高，使密封部件44包覆于喷印匣50的喷头52上(如图2G所示)，故喷头52可封存于密封部件44中，且借助保湿装置40进行喷雾，可维持喷头
52的湿润度，避免喷头干化，还可进一步延长喷头52的使用寿命。

[0054] 由上述说明可知，本发明的台式立体成型装置设1置有喷头清洁装置30及喷头封存装置40，当喷头完成喷印作业后，可借助喷头清洁装置30的喷液系统及刮板对喷头进行彻底的清洁，并将喷头封存于具湿度控制的喷头封存装置40，故可达到喷头的完全防污及防干效果。

[0055] 当然，本发明的喷头封存装置40除应用于立体成型装置之外，亦可应用于一般2D打印装置的喷头封存，亦即根据本发明构想，将现有喷头封存装置加入保湿装置的设计，以确保喷头的湿润度。

[0056] 另一方面，本发明的台式立体成型装置还具有可拆式建构槽的设计，可将建构槽以及建构槽内已成型的立体物品移出，至他处进行除粉及取件，以解决现有技术在取成品时，易因粉末飞扬而造成工作环境污染的缺点。以下将说明本发明可拆式建构槽的设计。

[0057] 请参阅图3A，其是本发明台式立体成型装置的部分结构示意图。如图所示，建构槽13的底部固定于升降设备60上，而在打印组件11每喷印一层或是生产一定的厚度后，升降设备60将带动升降平台61及固定于升降平台61上的底板131于建构槽13的内部下降(如图1C所示)，而打印组件11将继续配合供粉槽12的铺粉而进行立体物品的生产，一直到整个立体物品成型。

[0058] 请同时参阅图3A及图3B，其中图3B是建构槽及升降设备的结构示意图。如图所示，建构槽13于Y方向上的两侧底部分别具有向外凸出的耳件132，升降设备60具有承载平台62，用以承载建构槽13的槽体130及废粉回收装置70，及具有往上突出于承载平台62的卡扣部件63，其是对应建构槽13的耳件132而设置，可与耳件132相卡扣，以将建构槽13的槽体固定于承载平台62上。另外，建构槽13的侧边设有废粉回收装置70，其设置于基座平台10上的回收槽14下方，用以收集自回收槽14落下的废粉，且废粉回收装置70还具有一把手71，可方便将废粉回收装置70沿承载平台62上的导槽6211取出，以进一步做废粉回收处理。

[0059] 请参阅图3C及图3D，其中图3C为升降设备的承载平台示意图，图3D则为图3C的部分结构示意图。如图所示，升降设备60的承载平台62包含上层板件621及下层板件622，而图3D即为将上层板件621移除的结构示意图。卡扣部件63包含卡勾部631、卡扣滑座632及卡扣滑块633，卡勾部631约呈倒L型且往上突出于承载平台62的上层板件621，用以与建构槽13的耳件132相卡扣，卡扣滑座632连接于卡勾部631的下方并设置于承载平台62的下层板件622上，且其内部具有弹性元件，例如但不限于弹簧(显示如图3E的
6321)，而卡扣滑块633则设置于卡扣滑座632朝向下层板件622中央的前缘且具有一斜面
6331。

[0060] 请同时参阅图3C-图3D及图3E-图3F，其中图3E显示建构槽与卡扣部件相卡扣的结构示意图，图3F则显示建构槽与卡扣部件分离的结构示意图。如图所示，升降设备60可于立体物品成型过程中，带动升降平台61及固定于升降平台61上的底板131于建构槽13的内部下降，而在成型过程中，建构槽13的耳件132会与升降设备60的承载平台62上的卡勾部631相卡扣，使建构槽13固定于承载平台62上(如图3E所示)。当立体物品成型完成，建构槽13的底板131及升降平台61会下降至建构槽13的底部，由于升降平台61的底面具有两顶块611，且顶块611具有斜面6111，顶块611的斜面6111是对应卡扣滑块
633的斜面6331。当升降平台61下降至建构槽13底部时，顶块611会顶触卡扣部件63的卡扣滑块633，且利用顶块611的斜面6111与卡扣滑块633的斜面6331间的顶触推移作用及弹簧6321的弹性变形，将卡扣部件63往外推移，使得建构槽13的耳件132与卡勾部
631分离，即可将建构槽13从立体成型装置1上拆卸下来。

[0061] 此外，在拆卸建构槽之前，原本固定于升降平台上的建构槽底板亦会与升降平台分离，以下将说明建构槽底板与升降平台的固定及分离动作方式。

[0062] 请参阅图3G-图3H，其中图3G是图3D中建构槽底板及升降平台由A方向观察的侧视图，图3H则为图3D中升降平台的仰视图。如图所示，底板131具有突出部件80，升降平台61底面则具有卡掣滑座组，其是由两对应设置的卡掣滑座81所组成，而突出部件80可卡掣于卡掣滑座组中，藉此将底板131固定于升降平台61上。在一实施例中，本发明的底板131具有两突出部件80，升降平台61底面亦具有两卡掣滑座组，但不以此为限。

[0063] 请参阅图3I-图3J，其分别为突出部件与卡掣滑座组的组合图及分解立体图。如图所示，突出部件80包含顶部的圆盘部801、底部的圆锥部802及连接圆盘部801及圆锥部802的圆柱部803，其中圆盘部801容置于底板131中，圆锥部802的锥尖朝下，且圆柱部803的径长较圆锥部802顶面的径长小。卡掣滑座81包含卡掣头811、弹簧812及滑座813，弹簧812是容置于滑座813的凹槽8131中，并连接卡掣头811及滑座813，且卡掣头
811亦部分容置于滑座813的凹槽8131中。另外，卡掣头811前缘具有半圆形凹部8111，当两卡掣滑座81对应设置时，两半圆形凹部8111即可组合为一圆，且其径长大体上等于突出部件80的圆柱部803的径长。当位于建构槽底部131的突出部件80穿过升降平台61上的对应孔(未显示)后，突出部件80的圆锥部802会先抵触卡掣滑座81的卡掣头811，并使弹簧812产生弹性变性使卡掣头811往滑座813的凹槽8131中内缩，突出部件80的圆锥部802即可穿过卡掣头811，且在圆锥部802穿过卡掣头811后，卡掣头811及弹簧812会复位，且卡掣头811的半圆形凹部8111会包覆突出部件80的圆柱部803，使突出部件80卡掣于卡掣滑座组中，此时底板131即可固定于升降平台61上。

[0064] 请再参阅图3C-图3D，承载平台62的下层板件622上还包含至少一抵顶座82，其是对应升降平台61底面的卡掣滑座组而设置。抵顶座82的顶面具有凹部821，可容置突出部件80的圆锥部802于其中，且抵顶座82的两侧边分别具有斜面822，其是对应卡掣滑座81的卡掣头811底部的斜面8112(如图3J所示)。

[0065] 请参阅图3K-图3L，其中图3K是突出部件与卡掣滑座组组合的侧视结构图，图3L为突出部件与卡掣滑座组分离的侧视结构图。如图所示，在立体物品成型过程中，突出部件80会卡掣于卡掣滑掣组中(如图3I及图3K所示)，使底板131固定于升降平台61上。当立体物品成型完成，建构槽13的底板131及升降平台61会下降至建构槽13的底部，此时卡掣滑座81的卡掣头811会顶触抵顶座82，通过卡掣头811的斜面8112与抵顶座82的斜面822间的顶触推移作用及弹簧812的弹性变形，将卡掣头811往外推移并内缩至滑座813的凹槽8131中，使两卡掣头811之间的距离大于突出部件80的圆锥部802顶面的径长，突出部件80不再卡掣于卡掣滑座组中，即可分离底板131及升降平台61，以进一步将建构槽
13从立体成型装置1上拆卸下来。

[0066] 因此，在立体物品成型过程中，建构槽13的槽体可通过耳件132与卡扣部件63的作用而固定于升降设备60的承载平台62上，且底板131通过突出部件80与卡掣滑座组的作用而固定于升降设备60的升降平台61上，使底板131可随着升降平台61的升降而于建构槽13的内部上升或下降。当立体物品成型完成，底板131及升降平台61会下降至建构槽13的底部，此时耳件132与卡扣部件63分离(如图3F所示)，且突出部件80与卡掣滑座组分离(如图3L所示)，使建构槽13不再固定于承载平台62上，底板131亦不再固定于升降平台61上，且底板131可承载于建构槽13底部向建构槽内部突出的突块133上(如图3F所示)，因此可将整个建构槽13连同底板131从立体成型装置1上拆卸下来，并移至他处进行除粉并取出建构槽13内成型完成的立体物品，故可解决现有技术在取成品时，易因粉末飞扬而造成工作环境污染的缺点。

[0067] 综上所述，本发明的立体成型装置具有可移动式的供粉槽，可藉此达到节省等待干燥时间及取件容易的优点，且供粉槽具有分段铺粉及加热设计，可使铺粉密度一致，以及加速粉末干燥黏着的速度，缩短总成型时间，且本发明装置具有喷印及铺粉区隔离的防尘设计，喷印时可避免粉尘飞扬而污染工作品质。此外，本发明提供喷头清洁装置及喷头封存装置，当喷头完成喷印作业后，可借助喷头清洁装置的喷液系统及刮板对喷头进行彻底的清洁，并将喷头封存于具湿度控制的喷头封存装置，故可达到喷头的完全防污及防干效果。再者，本发明还具有可拆式建构槽的设计，可将建构槽以及建构槽内已成型的立体物品一起移出替换另一个建构槽即可继续喷印，成型完成的建构槽及成品移至他处进行除粉及取件，以解决现有技术在取成品时，易因粉末飞扬而造成工作环境污染及等待干燥时间的缺点。因此，本发明的台式立体成型装置极具产业的价值。