弹簧座及弹簧座的安装结构

摘要

本发明公开了一种安装到悬架臂上以接收悬架的卷簧的弹簧座，其中，利用弹性部件使具有用于接收卷簧的接收部的弹簧座主体与锁定突起一体形成，该锁定突起从该弹簧座主体朝着该接收部的相对侧突出，从而被锁在形成于悬架臂内的锁定孔中；并且在该弹簧座主体和该锁定突起中内置有比该弹性部件更硬的芯材。

权利要求

1.一种安装到悬架臂上以接收悬架的卷簧的弹簧座，其中，

利用弹性部件使具有用于接收卷簧的接收部的弹簧座主体与一对锁定突起一体形成，这对锁定突起从所述弹簧座主体朝着所述接收部的相对侧突出，从而被锁在形成于悬架臂内的一对锁定孔中；并且在所述弹簧座主体和这对锁定突起中内置有比所述弹性部件更硬的芯材，其中，这对锁定突起被设置为具有不同的直径，并且这对锁定孔被设置为具有不同的直径。

2.如权利要求1所述的弹簧座，其中，这对锁定突起从被定位成使得所述弹簧座主体的轴夹在其间的一对弹簧座主体部突出；这对锁定突起被定位成使得所述弹簧座主体的轴夹在其间；在这对锁定突起内的一对芯材部从所述各锁定突起的轴偏心；并且这对芯材部的偏心方向被设定为使这对锁定突起内的这对芯材部彼此分离的方向或者是使这对芯材部相互接近的方向。

3.如权利要求2所述的弹簧座，其中，这对弹簧座主体部包括从所述弹簧座主体朝径向方向外侧伸出的悬伸部和位于所述悬伸部内侧的非悬伸部。

4.如权利要求1～3中任一项所述的弹簧座，其中，这对锁定突起形成为具有圆形截面；并且在这对锁定突起内的这对芯材部形成为具有沿着这对锁定突起的外周面延伸的弧形横截面。

5.一种弹簧座的安装结构，其中，

如权利要求2或3中所述的弹簧座被安装到悬架臂上；

在所述悬架臂的长度方向上在所述悬架臂中间隔设置一对锁定孔，并且这对锁定孔具有不同的直径；

具有较大直径的一个锁定孔被设置在另一个锁定孔的车轮侧；

这对锁定突起具有不同的直径；并且

具有较大直径的一个锁定突起被锁在一个锁定孔中，另一个锁定突起被锁在另一个锁定孔中。

6.如权利要求5所述的弹簧座的安装结构，其中，具有较大直径的一个锁定突起内的芯材部被设置在这个锁定突起的轴的车轮侧。

说明书

弹簧座及弹簧座的安装结构

技术领域

[0001] 本发明涉及安装在悬架臂上用于接收悬架的卷簧的弹簧座。

背景技术

[0002] 弹簧座包括用于接收卷簧端部的接收部，并防止由于卷簧与悬架臂直接接触而引起悬架臂与卷簧之间噪声和磨损的产生。

[0003] 在安装有弹簧座的悬架臂由钢制成的情况下，通过模压成型用于定位并保持弹簧座的弹簧座安装部，或者通过将设有接收部的支架焊接固定到悬架臂上，能够很容易地将弹簧座设置在悬架臂上。

[0004] 遗憾的是，悬架臂由铝挤压材料形成的结构存在难以使用上述制造方法的问题。为此，必须用连接螺栓等将设有接收部的支架牢固地固定到悬架臂上，这使得将支架安装到悬架臂上花费大量时间和劳动，并且安装作业性下降。

[0005] 作为解决上述问题的技术，过去，在专利文献1(日本专利No.3522130)的说明书的段落[0024]～[0027]和附图的图3中公开 了可应用的技术：其中设有用于接收卷簧的接收部的弹簧座主体和锁定突起利用弹性部件一体形成，上述突起从弹簧座主体朝着接收部的相对侧突出并被插入地锁在形成于悬架臂内的锁定孔中。

[0006] 根据专利文献1的技术，由于锁定突起由弹性部件形成，因而当车辆行驶时，在上下方向和在弹簧座的径向方向上受到载荷的锁定突起大幅变形。因此，弹簧座的位置和姿态变得不稳定，并且锁定突起的耐久性也降低。

发明内容

[0007] 鉴于上述情况做出了本发明，因此，本发明的目的是提供一种不管悬架臂的材料如何都能够容易地安装到悬架臂上以提高安装作业性的弹簧座，同时能够使安装到悬架臂上的弹簧座的位置和姿态稳定，能够提高弹簧座的耐久性，还提供弹簧座的安装结构。

[0008] 本发明第一方面的特征在于，

[0009] 一种安装到悬架臂上以接收悬架的卷簧的弹簧座，其中，利用弹性部件使具有用于接收卷簧的接收部的弹簧座主体与锁定突起一体形成，所述锁定突起从所述弹簧座主体朝着所述接收部的相对侧突出，从而被锁在形成于悬架臂内的锁定孔中；并且在所述弹簧座主体和所述锁定突起中内置有比所述弹性部件更硬的芯材。

[0010] 根据这种结构，由于通过使利用弹性部件一体形成的锁定突起锁入形成于悬架臂内的锁定孔中从而将弹簧座安装到悬架臂上，因而能够容易地将弹簧座安装到悬架臂上，从而能够提高将弹簧座安装到悬架臂上的安装作业性。

[0011] 此外，由于在弹簧座主体和锁定突起中内置有比弹性部件更硬的芯材，因而弹簧座的变形得以限制(控制)，这样能够可靠地接收来自卷簧的负荷。此外，当车辆行驶时锁定突起的变形量减小。因此，能够使弹簧座的位置和姿态稳定，而且能够提高锁定突起的耐久性。

[0012] 此外，在本发明的第一方面中，

[0013] 设置具有不同直径的多个锁定突起，设置具有不同直径的多个锁定孔。因此，与仅将一个锁定突起锁在一个锁定孔中的结构相比，能够使弹簧座相对于悬架臂的安装姿态更稳定。此外，由于多个锁定突起具有不同的直径，并且多个锁定孔具有不同的直径，因而弹簧座相对于悬架臂的安装姿态(方向)得以限制，这样能够防止错误组装。

[0014] 此外，在本发明的第一方面中，

[0015] 所述锁定突起从被定位成使得所述弹簧座主体的轴夹在其间的一对弹簧座主体部突出；这对锁定突起被定位成使得所述弹簧座主体的轴夹在其间；在这对锁定突起内的芯材部从所述各锁定突起的轴偏心；并且这对芯材部的偏心方向被设定为使这对锁定突起内的芯材部彼此分离的方向或者是使这对芯材部相互接近的方向。这种结构能够实现下述效果。

[0016] 与仅将一个锁定突起锁在一个锁定孔中的结构相比，能够使弹簧座相对于悬架臂的安装姿态更稳定。

[0017] 此外，在被定位成使得芯材部夹在其间的一对锁定突起的各锁定突起中，允许一个锁定突起具有大的体积，并因而具有大的弹性变形量，使得能够改善将锁定突起锁入锁定孔中的锁定作业性。

[0018] 此外，允许另一个锁定突起具有小的体积，并因而具有小的弹性变形量，使得当从卷簧在弹簧座主体的径向方向和上下方向上施加负荷时能够减小锁定突起和弹簧座主体的位移。因此，当车辆行驶时锁定突起的变形量减小，因而能够使弹簧座的位置和姿态稳定。

[0019] 此外，在本发明的第一方面中，

[0020] 所述弹簧座主体部包括从所述弹簧座主体朝径向方向外侧伸出的悬伸部和位于所述悬伸部内侧的非悬伸部。这种结构能够实现下述效果。

[0021] 能够增大锁定突起相对于弹簧座主体的尺寸。因此，通过弹簧座能够确实地接收来自卷簧的高负荷，并且能够进一步提高锁定突起的耐久性。

[0022] 此外，在本发明的第一方面中，

[0023] 所述锁定突起形成为具有圆形截面；并且在所述锁定突起内的芯材部形成为具有沿着所述锁定突起的外周面延伸的弧形横截面。因此，能够防止应力被集中在锁定突起的一部分上。此外，能够增强锁定突起中芯材部的刚性，能够防止应力被集中在芯材部的一部分上，能够增大负荷的传递面积，并能够进一步提高锁定突起的耐久性。

[0024] 本发明第二方面的特征在于，

[0025] 一种弹簧座的安装结构，其中，所述弹簧座被安装到悬架臂上。根据这种结构，能够实现与上述任一种结构所达到的效果相同的效果。

[0026] 本发明第三方面的特征在于，

[0027] 一种弹簧座的安装结构，其中，

[0028] 上述的弹簧座被安装到悬架臂上；在所述悬架臂的长度方向上在所述悬架臂中间隔设置一对锁定孔，并且这对锁定孔具有不同的直径；具有较大直径的一个锁定孔被设置在另一个锁定孔的车轮侧；这对锁定突起具有不同的直径；并且具有较大直径的一个锁定突起被锁在一个锁定孔中，另一个锁定突起被锁在另一个锁定孔中。这种结构能够实现下述效果。

[0029] 由于锁定孔在悬架臂的长度方向上间隔设置在悬架臂中，因而能够最低限度地降低悬架臂的刚性。当悬架臂沿着车辆前后方向在轴周围上下摆动时，弹簧座的车轮侧部分承受来自卷簧的相对较高的负荷。然而，根据上述结构，具有较大直径的一个锁定孔被设置在另一个第二锁定孔的车轮侧，并将具有较大直径的一个锁定突起被锁在一个锁定孔中。因此，能够增大车轮侧上锁定突起和芯材的尺寸，这样通过弹簧座能够确实地接收来自卷簧的高负荷。

[0030] 此外，在本发明的第三方面中，

[0031] 具有较大直径的一个锁定突起内的芯材部被设置在这个锁定突起的轴的车轮侧。因此，通过弹簧座能够确实地接收来自卷簧的高负荷。

[0032] 根据本发明，提供了一种不管悬架臂的材料如何都能够容易地安装到悬架臂上以提高安装作业性的弹簧座，同时能够使安装到悬架臂上的弹簧座的位置和姿态稳定，能够提高弹簧座的耐久性，还提供了弹簧座的安装结构。

附图说明

[0033] 图1是从车辆后方侧观察到的拖曳臂式悬架的示图；

[0034] 图2是示出下臂、卷簧和弹簧座的组装结构的放大图；

[0035] 图3(a)是下臂的平面图，图3(b)是从车辆的前后方向观察到的下臂的后视图，图3(c)是沿图3(b)的线A-A的截面图；

[0036] 图4是沿图5的线A-A的截面图；

[0037] 图5是弹簧座的平面图；

[0038] 图6是弹簧座的侧面图；

[0039] 图7是沿图5的线B-B的截面图；

[0040] 图8是芯材的平面图；

[0041] 图9是芯材的侧面图；

[0042] 图10是沿图9的线D-D的截面图；以及

[0043] 图11(a)是安装到下臂上的弹簧座的安装结构的平面图，图11(b)是从车辆的前后方向观察到的安装到下臂上的弹簧座的安装结构的后视图，图11(c)是沿图11(a)的线D-D的截面图(仅示出了弹簧座主体的轮廓)。

具体实施方式

[0044] 下面参照附图描述本发明的实施例。

[0045] 图1和图2示出设在汽车的后部车体上的拖曳臂式悬架100。拖曳臂式悬架100包括设置在沿着车辆前后方向延伸的车体框架的左右一对侧部件之间的悬架框架1。悬架框架1经由沿着车辆宽度方向延伸的多个臂2a和2b支撑关节3，使得关节3能够在沿着车辆前后方向延伸的轴P周围上下摆动。

[0046] 附图标记4表示车轴，车轴4的车轮侧W2(车辆宽度方向的外侧)的一个端部穿过关节3。附图标记5表示稳定杆；51表示减震器。在多个臂2a和2b中的下臂2a(相当于悬架臂)与侧面部件的下表面之间，插入有卷簧6。此外，在下臂2a的纵向中间部分的上壁部10中，安装有用于接收悬架100的卷簧6的弹簧座50。

[0047] 下臂2a的结构

[0048] 如图1、图2、图3(a)、图3(b)和图3(c)所示，下臂2a由铝挤压材料形成，并设有第一连接部7和第二连接部8，第一连接部7在车轮侧W2的端部与关节3连接，第二连接部8在车辆宽度方向上的内侧W1(机动车的左右方向的中心侧)的端部与悬架框架1连接。

[0049] 第二连接部8形成有穿过车辆前后方向的通孔，并且在通孔中压入橡胶衬套G。经由橡胶衬套G，第二连接部8与悬架框架1连接。橡胶衬套G由内筒、外筒和连接内筒与外筒的橡胶状弹性体构成。在第一连接部7与关节3之间也插入有由内筒、外筒和连接内筒与外筒的橡胶状弹性体构成的橡胶衬套。第一连接部7形成有允许插过内筒的连接螺栓插过的螺栓插入孔S。

[0050] 如图3(b)和3(c)所示，下臂2a的纵向中间部分形成为具有矩形环状纵截面的角筒，并且上壁部10形成有在左右两侧向外突出的左右一对凸缘9。下臂2a的纵向中间部分缓缓弯曲成向下侧凸出。

[0051] 如图3(a)和图3(b)所示，在下臂2a的上壁部10的纵向中间部分中，以下臂2a长度方向上的一定间距成对设置第一锁定孔11和第二锁定孔12(一对锁定孔，相当于多个锁定孔)。第一锁定孔11和第二锁定孔12具有不同的直径，并且第一锁定孔11的直径被设置成大于第二锁定孔12的直径。

[0052] 具有较大直径的一个第一锁定孔11设置在第二锁定孔12的车轮侧W2上。

[0053] 弹簧座50的结构

[0054] 如图4～图7所示，弹簧座50被构造成利用橡胶状弹性体(对应于弹性部件)使具有用于接收卷簧6的下端部的接收部13的大致圆盘状的弹簧座主体14与第一锁定突起15和第二锁定突起16(一对锁定突起，相当于多个锁定突起)一体形成，第一锁定突起15和第二锁定突起16均从弹簧座主体14朝着接收部13的相对侧(下侧)突出，比橡胶状弹性体更硬的金属板状的芯材17内置于弹簧座主体14、第一锁定突起15和第二锁定突起16中。第一锁定突起15和第二锁定突起16被分别插入地锁在第一锁定孔11和第二锁定孔
12中(参照图11(a)、11(b)和11(c))。

[0055] 弹簧座50的弹簧座主体14的结构

[0056] 在弹簧座主体14的径向方向的中央部中形成向上隆起的截锥形隆起部18，在隆起部18的根部周围形成具有弧形纵截面的卷簧接收凹入部19，由此构造成接收部13。该结构被配置成隆起部18从下侧延伸进入被卷簧6的下端部的线材包围的空间中(参照图2)，并且卷簧接收凹入部19从下侧接收卷簧6的下端部。

[0057] 如图4～图6所示，卷簧接收凹入部19被配置成沿着隆起部18根部周围，在弹簧座主体14的逆时针方向的符号a与符号d之间以及符号e与符号a之间的4/5弧长部分(中心角为288度的弧长)形成为螺旋状，在符号d与符号e之间的剩余的1/5弧长部分(中心角为72度的弧长)形成为非螺旋状。在图5中沿逆时针方向在更前侧上的符号a与符号d之间的部分被定位在较高的位置，沿逆时针方向在更前侧上的符号e与符号a之间的部分被定位在较低的位置(参照图6)。

[0058] 对应于卷簧接收凹入部19的4/5弧长部分的隆起部18的外周面的4/5弧长部分60形成为螺旋状，卷簧接收凹入部19的1/5弧长部分61形成为非螺旋状。

[0059] 如图4、图5和图6所示，第一悬伸部20和第二悬伸部40(相当于一对悬伸部)形成为从弹簧座主体14朝径向方向外侧伸出。第一悬伸部20和第二悬伸部40均形成为具有半圆形横截面，并且被定位成使得弹簧座主体14的轴01夹在其间。

[0060] 具有圆形截面的第一锁定突起15从第一悬伸部20和位于第一悬伸部20内侧的弹簧座主体14的第一非悬伸部21突出来，具有圆形截面的第二锁定突起16从第二悬伸部40和位于第二悬伸部40内侧的弹簧座主体14的第二非悬伸部41突出来。

[0061] 第一悬伸部20和第一非悬伸部21构成第一弹簧座主体部55，第二悬伸部40和第二非悬伸部41构成第二弹簧座主体部56。也就是说，第一锁定突起15和第二锁定突起16分别从使得弹簧座主体14的轴01夹在其间的第一弹簧座主体部55和第二弹簧座主体部56突出来，因此第一锁定突起15和第二锁定突起16被定位成使得弹簧座主体14的轴
01夹在其间。

[0062] 此外，第一锁定突起15和第二锁定突起16具有不同的直径，并且第一锁定突起15的直径被设置成大于第二锁定突起16的直径。

[0063] 如图4、图6和图7所示，第一锁定突起15的下半部形成为其直径比第一锁定突起15的上半部和第一锁定孔11的直径大，并且形成为防止第一锁定突起15从第一锁定孔11脱落的第一防脱落部22。第一防脱落部22被形成为直径向下减少的形状，从而使其下端部的直径比第一锁定孔11的直径小，并且其上端部的直径比第一锁定孔11的直径大。

[0064] 第二锁定突起16的下半部形成为其直径比第二锁定突起16的上半部和第二锁定孔12的直径大，并且形成为防止第二锁定突起16从第二锁定孔12脱落的第二防脱落部23。

[0065] 第二防脱落部23被形成为直径向下减少的形状，从而使其下端部的直径比第二锁定孔12的直径小，并且其上端部的直径比第二锁定孔12的直径大。

[0066] 根据上述结构，当第一防脱落部22被插入到第一锁定孔11中时，第一防脱落部22的外周面被压在第一锁定孔11的内周面上，使得第一防脱落部22弹性变形，从而在其直径减小的同时延伸进第一锁定孔11中。然后，第一防脱落部22穿过第一锁定孔11，并且第一防脱落部22的后端部弹性恢复，从而使其直径大于第一锁定孔11的直径。结果，第一防脱落部22变得不易从第一锁定孔11脱落。此外，由于第一防脱落部22的下端部的直径比第一锁定孔11的直径小，并且第一防脱落部22形成为直径向下减小的形状，因此第一防脱落部22的外周面被插入地导引，使得第一防脱落部22变得易于延伸进第一锁定孔11中。当第二防脱落部23也被插入到第二锁定孔12中时，完成与上述相同的动作。

[0067] 弹簧座50的芯材17的结构

[0068] 如图4、图8、图9和图10所示，芯材17是由第一芯材部31、第二芯材部32、第三芯材部33(相当于芯材部)和第四芯材部43(相当于芯材部)构成的模压制品。具有翻转碟子状的第一芯材部31被设置在弹簧座主体14的隆起部18内。第二芯材部32从第一芯材部31悬伸至径向方向上的外侧，并且位于卷簧接收凹入部19的下方。具有弧形横截面的第三芯材部33从第二芯材部32的外周部的一部分向下延伸，进入第一锁定突起15内，并沿着第一锁定突起15的外周面15G设置。具有弧形横截面的第四芯材部43从第二芯材部32的外周部的另一部分向下延伸，进入第二锁定突起16内，并沿着第二锁定突起16的外周面16G设置。

[0069] 在第一芯材部31的中央部中形成有方形孔31H，并且弯曲地形成有从方形孔31H的内周部向下延伸的矩形定位片31A。在橡胶状弹性体的硫化成型过程中，定位片31A被插入到成型工具的定位孔中，从而相对于成型工具来定位芯材17。如图4所示，第一芯材部31的上壁接近隆起部18的上表面，并且它的周壁接近隆起部18的周面。

[0070] 第二芯材部32被构造成使得对应于卷簧接收凹入部19的4/5弧长部分(中心角为288度的弧长)的第二芯材部部分形成为螺旋状，并且使得对应于卷簧接收凹入部19的1/5弧长部分(中心角为72度的弧长)的第二芯材部部分形成为非螺旋状。

[0071] 如图4所示，第三芯材部33从第一锁定突起15的轴02偏心，第四芯材部43从第二锁定突起16的轴03偏心。

[0072] 也就是说，第三芯材部33和第四芯材部43的偏心方向被设定为第三芯材部33和第四芯材部43(相当于使得弹簧座主体14的轴01夹在其间的一对芯材部)沿着连接第一锁定突起15的轴02与第二锁定突起16的轴03的假想线L(参照图5)彼此分离的方向(也可以是它们相互接近的方向)。

[0073] 第三芯材部33(相当于具有较大直径的一个锁定突起内的芯材部)位于第一锁定突起15的轴02(一个锁定突起的轴)的车轮侧W2上，并且接近第一锁定突起15的外周面15G。第四芯材部43位于第二锁定突起16的轴03(另一个锁定突起的轴)的车轮侧W1上，并且接近第二锁定突起16的外周面16G。此外，第三芯材部33的下端33K接近第一锁定突起15的下表面15K，第四芯材部43的下端43K接近第二锁定突起16的下表面16K。

[0074] 因此，在被定位成使得芯材部(第三芯材部33、第四芯材部43)夹在其间的一对锁定突起的各锁定突起(第一锁定突起15、第二锁定突起16)中，允许一个锁定突起具有大的体积，并因而具有大的弹性变形量，使得能够改善将锁定突起(第一锁定突起15、第二锁定突起16)锁入锁定孔(第一锁定孔11、第二锁定孔12)中的锁定作业性。

[0075] 此外，允许另一个锁定突起具有小的体积，并因而具有小的弹性变形量，使得当从卷簧6在弹簧座主体14的径向方向和上下方向上施加负荷时能够减小锁定突起(第一锁定突起15、第二锁定突起16)和弹簧座主体14的位移。因此，当车辆行驶时锁定突起(第一锁定突起15、第二锁定突起16)的变形量减小，因而能够使弹簧座50的位置和姿态稳定。

[0076] 也就是说，如上所述，第三芯材部33定位成接近第一锁定突起15的外周面15G，第四芯材部43定位成接近第二锁定突起16的外周面16G。此外，使第三芯材部33与外周面15G之间的橡胶状弹性体的壁厚减小，并且使第四芯材部43与外周面16G之间的橡胶状弹性体的壁厚减小。因此，当从卷簧6在弹簧座50的径向方向和上下方向上施加负荷时，运动受到限制，因而能够使卷簧6的位置保持稳定。

[0077] 因此，来自卷簧6的力(来自下臂2a的力)确实被传递到下臂2a(卷簧6)，从而使悬架的运动变得可靠，由此提高了操作稳定性。

[0078] 如图4所示，朝着第一锁定突起15的下表面15K开放并到达第二芯材部32的下表面32K的第一纵向孔44和朝着第二锁定突起16的下表面16K开放并到达第二芯材部32的下表面32K的第二纵向孔45分别形成在第一锁定突起15和第二锁定突起16中，并且使第二芯材部32的下表面32K的一部分露出。如图5和图7所示，在弹簧座主体14的隆起部18的上端部中，形成在径向方向上细长且相对于弹簧座主体14的轴01点对称设置的一对座部46，并使得第一芯材部31的上表面31J露出。

[0079] 根据上述结构，当橡胶状弹性体被硫化成型时，在成型工具下侧的一对定位凸起部与第二芯材部32的下表面32K接触，在成型工具上侧的一对定位凸起部与第一芯材部31的上表面31J接触，此外，如上所述，将定位片31A插入到成型工具的定位孔中，由此定位芯材17。

[0080] 由于第一纵向孔44和第二纵向孔45分别形成在第一锁定突起15和第二锁定突起16中，因而当将第一锁定突起15和第二锁定突起16分别插入到第一锁定孔11和第二锁定孔12中时，第一锁定突起15和第二锁定突起16易于发生弹性变形，这也提供了提高插入作业性的优点。

[0081] 根据本发明，由于锁定突起(第一锁定突起15和第二锁定突起16)被分别插入地锁在下臂2a的锁定孔(第一锁定孔11和第二锁定孔12)中以将弹簧座50安装到下臂2a上，因此与仅将一个锁定突起插入地锁在一个锁定孔中的结构相比，能够使弹簧座50相对于下臂2a的安装姿态更稳定。此外，可以容易地将弹簧座50安装到下臂2a上，因而能够提高弹簧座50的安装作业性。

[0082] 由于在弹簧座主体14、第一锁定突起15和第二锁定突起16中内置有比橡胶状弹性体更硬的金属板状的芯材17，因而弹簧座50的变形得以限制(控制)，这样能够可靠地接收来自卷簧6的负荷。此外，当车辆行驶时第一锁定突起15和第二锁定突起16的变形量减小。因此，能够使弹簧座50的位置稳定，而且能够提高第一锁定突起15和第二锁定突起16的耐久性。

[0083] 此外，由于具有较大直径的一个第一锁定突起15被插入地锁在具有较大直径的一个第一锁定孔11中，并且另一个第二锁定突起16被插入地锁在另一个第二锁定孔12中，因而弹簧座50相对于下臂2a的安装姿态(方向)得以限制，这样能够防止错误组装。

[0084] 此外，由于在下臂2a的长度方向上间隔设置第一锁定孔11和第二锁定孔12，因而能够最低限度地降低下臂2a的刚性。当下臂2a沿着车辆前后方向在轴P周围上下摆动时，弹簧座50的车轮侧部分可承受来自卷簧6的相对较高的负荷。然而，根据上述结构，具有较大直径的一个第一锁定孔11被设置在另一个第二锁定孔12的车轮侧W2，具有较大直径的一个第一锁定突起15被插入地锁在具有较大直径的一个第一锁定孔11中，并且具有较大直径的第一锁定突起15内的第三芯材部33被设置在第一锁定突起15的轴02的车轮侧W2。因此，通过弹簧座50能够可靠地接收来自卷簧6的高负荷。

[0085] 如图3和图11(a)所示，在与设置第一锁定突起15和第二锁定突起16的方向(沿假想线L的方向，下臂2a的长度方向)成直角的方向上，弹簧座主体14的直径被设定为大约等于通过凸缘9延展的下臂2a的上壁部10的宽度，并且在弹簧座50被安装到下臂2a上的状态下，弹簧座主体14的外周缘与下臂2a的上壁部10的宽度方向的侧缘重合。

[0086] 其他实施例

[0087] (1)可设置多个锁定突起15和16。

[0088] (2)在上述实施例中，已经对弹簧座50被置于卷簧6的下端部与下框架的上壁部10之间进行了说明。然而，本发明也可适用于被置于卷簧6的上端部与该上端部的上侧上的悬架框架1之间的弹簧座50。

[0089] (3)锁定突起也可形成为具有方形截面。根据这种结构，能够易于防止错误组装。