一种多绕组电动机及其智能控制器

摘要

本发明属电动机制造和电动机控制技术领域，其多绕组电动机主要由转子、定子、定子绕组和接线端子组成，定子绕组采用相同匝数和相同的接线方法并镶嵌在同一定子铁芯线槽内，定子绕组的各个电源接线端分别单独引出；其智能控制器根据传感器的负载信号与电动机运行状态信息进行数学解析和优化处理后，分别控制多个切换开关的接通与分断，实现多绕组电动机的软启动、软停止和在运行中自动跟踪负载调控输入功率而获得较高的节电效果，并且不产生谐波干扰，不污染电源，此外，多绕组电动机及其智能控制器还具有声光报警电路和通讯端口，可实现与计算机控制系统或智能电网的连接。

权利要求

1.一种由多绕组电动机(1)和智能控制器(2)组成的自动拖动控制系统，其多绕组电动机(1)主要由转子、定子、壳体、定子绕组(n)和接线端子(3)组成，智能控制器(2)与负载传感器(4)、多个切换开关(m)组成多绕组电动机(1)的自动控制系统，由智能控制器(2)根据负载传感器(4)的负载电流信号与电动机运行状态信息的比较运算和数学解析优化处理，分别控制多个切换开关(m)的接通与分断，其特征在于：所述多绕组电动机(1)的定子绕组是在其同一定子铁芯线槽内镶嵌各自相互独立的多个定子绕组(n)构成，多个定子绕组(n)的总电流为电动机的最大额定电流(Ir)，多个定子绕组(n)的额定电流(Ir1～Irn)分别按最大额定电流(Ir)等比级数的数学解析结果选取，或者采用等差级数的数学解析结果选取，以完成多个定子绕组(n)的额定电流(Ir1～Irn)的优化处理；

多个定子绕组(n)采用相同的接线方法和匝数，其多个定子绕组(n)的线径分别对应多个定子绕组(n)的额定电流(Ir1～Irn)，多个定子绕组(n)的各个电源接线分别引出至接线端子(3)，所述多绕组电动机(1)的多个定子绕组(n)的数学优化处理方法适用于单相或多相电动机；

所述多绕组电动机(1)的智能控制器(2)根据负载信号大小，分别控制多个切换开关(m)的接通与分断。

2.如权利要求1所述的系统，其特征在于：所述智能控制器由以单片机(IC1)为控制核心的信号调理电路、负载电流与运行状态参数显示器、键盘、驱动电路及通讯接口电路组成。

3.如权利要求1所述的系统，其特征在于：多个切换开关(m)的接通与分断设定为手动控制，以满足人工操作的需要。

4.如权利要求1所述的系统，其特征在于：多个切换开关(m)是继电器、接触器或电子开关元件，通过对通讯端口的扩展实现与计算机控制系统或智能电网的连接。

说明书

一种多绕组电动机及其智能控制器

技术领域

[0001] 本发明属电动机制造和电动机控制技术领域

背景技术

[0002] 鼠笼式异步电动机(以下称电动机)，是使用最广泛、使用量最多、消耗电量最多的电器设备。电动机虽然具有造价低，结构简单，运行可靠的优点，但电动机在不增加辅助启动设备的条件下只能全压启动，起动电流大，轻载时运行效率和功率因数低。

[0003] 在已知的电动机制造技术方法及已公布的与电动机制造方法有关的专利中，虽然有改变其极数及电源电压来改变额定容量的方案，但更改的范围大，技术难度较高，所需的成本高，影响了推广和使用。因此，为了减少电动机的起动电流，需要采用星——三角起动方式或自耦降压起动方式。

[0004] 采用星——三角起动方式虽然具有成本低的优点，但由于启动电流与工作电流只能保持一个固定的比值，故一般只适用于较小功率的电动机。自耦降压启动器的降压起动方式虽然可用于较大功率的电动机，但自耦降压起动器设备体积庞大，自身耗电较大，综合成本偏高，浪费较多的铜、硅钢片及绝缘材料，只能用于电动机的启动过程，不能符合低碳和节能的要求。

[0005] 随着电子技术的发展，特别是大功率半导体技术的发展，出现了采用功率半导体元件的软启动器和变频器。软启动器不仅具有平滑的软启动功能，而且具有相同的软停止功能，对提高电动机的使用寿命是有益的。而采用变频器技术启动和控制电动机不仅具有软启动、软停止功能，而且还具有变频调速功能，配合传感器较好地解决了频繁变化负载的节约电能问题，正在普及和推广使用，但其成本高，价格贵，使推广使用受到一定限制，并且采用软启动器或变频器容易产生较多的谐波干扰，导致电源的质量下降，对电源的危害很大，并且难于治理。

[0006] CN2243138Y可变容量三相异步电动机，用改变定子绕组的接线方式的方法改变了电动机的额定容量，起动时以小容量方式起动，在负载重时以大容量方式运行，负载轻时以小容量方式运行，提高了电动机在不同的负载下都具有较高的效率和功率因数，达到了节约电能的目的。但这种方法的绕组的数量较少，绕组的使用效率低，其启动或运行电流的连续调控性能低，因此，其调控精度较差。

[0007] CN1641972A自变功率电动机，虽然具有自变功率的节电特点，但其电机制造繁琐，内部要配接较大的电容移相，没有解决启动过程的大电流冲击，因此，不利于广泛推广使用。

[0008] CN101136572A双绕组异步电动机，为了解决电动机交流变频调速成本高，提供一种较 低成本的双绕组异步电动机方案。但因其绕组变动较大，还需要功率半导体元件进行控制，容易产生谐波干扰，且只有50％～100％的调速范围，不具备明显的优势和推广价值。

[0009] 综上所述，此前的电动机节电方法中采用多绕组定子的案例都未能对其多个定子绕组进行优化处理，因而其软启动特性并不连续和平滑，其运行的节电调控精度较差，电动机的接线端子过多，成本较高，不利于大范围推广，而其软启动特性无法与软启动器或变频器相媲美。

发明内容

[0010] 本发明目的在于提供一种沿用原有的电动机生产工艺和生产方法即可生产的低成本多绕组电动机1及其智能控制器2，在原电动机的铁心槽数、极数、结构均不做改变的条件下，通过智能控制器2对多绕组电动机1的多个定子绕组n的数学解析与智能控制，不仅具有相对平滑的软启动、软停止功能，而且具有高效的根据负载自动调整工作电流的节电功能，使多绕组电动机1与智能控制器2组成有机的拖动与控制系统，智能控制器2根据负载传感器4的电流信号适时做出多绕组电动机1的多个定子绕组n的组合控制和切换，从而充分提高多绕组电动机1的运行效率与功率因数，以达到电动机节能和软启动、软停止的目的。

[0011] 本发明的多绕组电动机1及其智能控制器2组成的自动拖动控制系统，具有低成本的软启动、软停止和跟踪负载的可变功率自动调整性能。其多绕组电动机1在低成本的条件下，将原有的单绕组或多绕组并联的电动机变换为按电动机最大额定电流Ir数学解析的等比或等差比例分配的多绕组电动机，并分别单独引出多个定子绕组n的接线端，然后，由智能控制器2对其多个定子绕组n进行数学解析与智能控制，对于线径较粗的多个定子绕组n仍可采用多个相同匝数的线径较细绕组并联的方式，其并联后仍作为一组单独的绕组引出。

[0012] 多绕组电动机1的多个定子绕组n采用等比级数数学解析的智能控制，在于能够以最少的多个定子绕组n的组数，获得最多的电流调控级数，从而获得更精确、更平滑的软启动、软停止特性，同时也能获得较高精度的电动机跟踪负载变化的调控特性，获得更理想的节能效果。

[0013] 多绕组电动机1的多个定子绕组n采用等比级数数学解析的智能控制，还可以提高工艺效率，降低制造成本和便于实现多个切换开关m的优化控制，如选取绕组n＝3的额定电流1/2/4等比级数，可实现从0～100％的8级连续调控；选取绕组n＝4的额定电流的1/2/4/8等比级数，能实现从0～100％的16级连续调控，从而省去体积庞大而笨重的自耦降压启动器，并且实现软启动和软停止，在运行中自动跟踪负载变化调控多个定子绕组n的额定电流Ir1～Irn，从而获得良好的动态调节特性和较高的节电效果。

[0014] 在相同的绕组n＝4的情况下，按等比级数数学解析可获得16级调控，按等差级数数学解析仅有10级调控，而按均等的4个绕组只能有4级调控，因此，多个定子绕组n不进行优化的智能控制很难获得高精度的调控性能。

[0015] 本发明的多绕组电动机及其智能控制器，由于不使用大电流半导体元件，因此也不产生高次谐波干扰，不对电源产生污染，节约电能、保护环境、降低碳排放。

[0016] 采用等比级数数学解析的多绕组电动机1，用三组绕组即可实现从0～100％的8级连续调控，调控速率按14.3％连续递增至100％，或从100％按14.3％的速率连续递降至0，这对于星——三角启动和自耦降压启动方式是无法比拟的，在工程上已经能满足一般的软启动需求。

[0017] 如果选取绕组n＝4可获得1/2/4/8的16级等比级数，实现从0～100％的16级连续调控，调控速率按6.7％连续递增至100％，或从100％按6.7％速率连续递降至0，获得了较高的调控精度。虽然本发明的软启动、软停止方法是属于有级的调控方法，但由于可以选择较多的级数，加之递升或递降过渡时间的平滑作用，其软启动、软停止的连续调控特性还是可以与电子软启动器、变频器的调控特性相媲美的，能满足较高的软启动、软停止调控需求和获得较高节电效果。

[0018] 采用本发明智能控制器2的控制方法，其综合控制成本与采用星——三角启动的控制方法基本相当，具有极高的使用推广价值，能以低成本、低价格、高性能、无电磁谐波污染的绿色环保性能广泛替代星——三角启动器、自耦降压启动器、软启动器、变频器等。

[0019] 为了充分发挥多绕组电动机1的功率调控特性和开发其软启动、软停止功能，本发明的智能控制器2采用以单片机IC1为控制核心的电子控制系统，该电子控制系统包括有负载电流检测、显示、键盘、多个切换开关m及驱动电路组成。

[0020] 智能控制器2至少有一组根据负载电流信号对多个开关进行切换控制，其自动切换控制由单片机IC1运行其程序存储器内的软件程序自动输出切换控制信号，再由多个切换开关m完成多绕组电动机1的多个定子绕组n切换并实现节能运行，使节能电动机在轻载时，自动切换至低电流绕组，使之与负载电流相匹配，通过降低电动机铁芯的磁通密度降低铁损，减少发热，降低温升，节约电能，使多绕组电动机1始终工作在最佳的效率和功率因数下，单片机IC1的运行程序是根据负载电流信号、多绕组电动机1的多个定子绕组n的组合额定电流等参数，再通过数学解析运算和数据处理发出最佳组合的多个切换开关m的切换指令，从而实现负载电流的跟踪特性，实现电动机效率的优化。

[0021] 对于负载相对恒定的托动控制系统，可以采用时间程序控制多绕组电动机1的软启动、软停止，而不需要负载传感器3及其跟踪负载的自动调控功能，以简化智能控制器2复杂系数，降低成本，或者采用手动方式启动。

[0022] 附图说明

[0023] 图1：多绕组电动机1的多个定子绕组n的分布示意图

[0024] 图2：智能控制器2的电原理图

[0025] 图3：主程序流程图

[0026] 图4：中断处理程序流程图

[0027] 图5：时钟程序流程图

[0028] 图6：键盘扫描程序流程图

[0029] 图7：A/D转换服务程序流程图

[0030] 图8：更新显示程序流程图

[0031] 图9：运行控制程序流程图

[0032] 图10：键值处理程序流程图

[0033] 具体实施方式

[0034] 以下结合附图给出一种具体的实施方式，这只是一个示例，实施中可以有多种具体方案实现本发明的原理方法：

[0035] 附图1给出了绕组n＝4的以星型接法联接的多个定子绕组分布示意图，将原电动机的单独绕组或多组并联绕组分解成按等比级数分配的4个具有相同匝数、相同结构绕组，线径按多绕组电动机1的额定电流Irn的等比级数数学解析分配，它们镶嵌在各相的定子线槽内，然后将多个定子绕组n的电源接线端单独引出至多绕组电动机1的U1、U2、U3、U4、V1、V2、V3、V4和、W1、W2、W3、W4接线端子上，星点共同接在接地端GND上。

[0036] 各相的四个绕组分别连接在U1、U2、U3、U4；V1、V2、V3、V4；W1、W2、W3、W4的多绕组电动机1的接线端子上，以便通过智能控制器2的4个继电器输出控制4台接触器采调控四个绕组的接通与断开的状态，从而实现16级的软启动、软停止和动态节能经济运行。

[0037] 附图2的智能控制器2是以单片机IC1为核心的典型单片机控制系统，由电源、显示器、键盘、通讯端口、报警电路和负载驱动电路组成，单片机IC1采用典型的80C51系列单片机，也可以采用其它系列性能相近的单片机，它内部已经具有MCU微处理器、EEPROM程序存储器、SRAM数据存储器、多路A/D转换器、多组I/O端口及串行通讯端口等资源。外部由稳压电源、显示器、键盘、通讯端口、报警电路和负载驱动电路组成。

[0038] 附图2的负载驱动电路由4路光电隔离的继电器电路组成，4个继电器的开关接点可直接带动4台切换4组绕组的接触器，从而实现对多绕组电动机4个绕组的组合切换，多绕组电动机的多个定子绕组n按最大额定电流Ir的1/2/4/8的等比级数数学解析，能实现从0～15的16级软启动或软停止，可满足一般的工业控制需求，其工作运行状态下的额定电流Ir1～Irn调控也可以获得相对较高精度的分辨能力，从而获得较好的轻载节电效果。

[0039] 智能控制器2的工作电源由变压器T1、第1、第2、第3、第4二极管D1、D2、D3、D4、第1、第2滤波电容C1、C2和集成稳压器IC5组成，在第1滤波电容C1上取得Vcc 直流驱动电源，在第2滤波电容C2上取得稳压工作电源Vdd。

[0040] 负载传感器L1、L2一端接地，另一端分别接第5、第6二极管D5、D6的阳极，第5、第6二极管D5、D6的阴极分别接放大器IC2A、IC2B的同相端，放大器IC2A、IC2B的反相端分别由第1、第2、第3、第4电阻R1、R2、R3、R4组成反馈网络以调整增益，放大器IC2A、IC2B的输出端分别接单片机IC1的A/D转换器AD0和AD1端，工作电源Vdd经第6电阻R6接第5电容C5和按键RS，第5电容C5和按键RS另一端接地，组成单片机IC1的复位电路，复位信号经第5电阻R5接单片机IC1的RST引脚。由晶体Y1、第6、第7电容C6、C7组成单片机IC1的主振电路，晶体Y1的两端分别接单片机IC1的XTAL1和XTAL2引脚。由单片机IC1的P1.7端口输出报警信号，经发光二极管LED、第7、第8电阻R7、R8接第5三极管Q5的基极，第5三极管Q5的集电极经讯响器LS1接工作电源Vdd完成声光报警，第8电阻R8和第5三极管Q5的发射极接地。

[0041] 单片机IC1的端口P0.0～P0.7直接与液晶显示器的数据端口连接，以传送显示数据，单片机IC1的WR、RD引脚分别接与非门IC4的输入端，与非门IC4的输出端接液晶显示器的引脚E，液晶显示器的CSA、CSB引脚分别接单片机IC1的端口P2.2、P2.3，液晶显示器的RS、R/W引脚分别接单片机IC1的端口P2.0、P2.1，液晶显示器的引脚V0接电位器SW的中点，以调整液晶显示器的对比度。

[0042] 单片机IC1的P0.4～0.7还作为键盘的信号输出端分别与S1、S5，S2、S6，S3、S7，S4、S8连接，按键S1、S2、S3、S4接单片机IC1的P1.0端口，按键S5、S6、S7、S8接单片机IC1的P1.1端口。单片机IC1的RXD引脚接RS232串行接口芯片IC3的R1 OUT引脚，单片机IC1的TXD引脚接RS232串行接口芯片IC3的T1IN引脚，RS232串行接口芯片IC3的T1OUT引脚接智能控制器2的串行接口插座CZ1的2脚，RS232串行接口芯片IC3的R1IN引脚接智能控制器2的串行接口插座CZ1的3脚，串行接口插座CZ1的5脚接地，RS232串行接口芯片IC3的C2+、C2-引脚接第9电容C9，RS232串行接口芯片IC3的C1+、C1-引脚接第8电容C8，RS232串行接口芯片IC3的V-、V+引脚分别经第10、第11电容C10、C11接地，RS232串行接口芯片IC3的Vcc引脚接工作电源Vdd。

[0043] 单片机IC1的引脚P1.3、P1.4、P1.5、P1.6分别经第7，第12、第15、第18电阻R9、R12、R15、R18接第1、第2、第3、第4光电耦合器U1、U2、U3、U4的发光二极管阳极，第1、第2、第3、第4光电耦合器U1、U2、U3、U4的发光二极管阴极接地。第1光电耦合器U1的三极管集电极分别经第10、第11电阻R10、R11接工作电源Vdd和第1三极管Q1的基极，第1三极管Q1的集电极经正向的第7二极管D7和第1继电器J1接工作电源Vdd，第1三极管Q1的发射极接地。

[0044] 第2光电耦合器U2的三极管集电极分别经第13、第14电阻R13、R14接工作电源Vdd和第2三极管Q2的基极，第2三极管Q2的集电极经正向的第8二极管D8和第2继电器J2 接工作电源Vdd，第2三极管Q2的发射极接地。

[0045] 第3光电耦合器U3的三极管集电极分别经第16、第17电阻R16、R17接工作电源Vdd和第3三极管Q3的基极，第3三极管Q3的集电极经正向的第9二极管D9和第3继电器J3接工作电源Vdd，第3三极管Q3的发射极接地。

[0046] 第4光电耦合器U4的三极管集电极分别经第19、第20电阻R19、R20接工作电源Vdd和第4三极管Q4的基极，第4三极管Q4的集电极经正向的第10二极管D10和第4继电器J4接工作电源Vdd，第4三极管Q4的发射极接地。

[0047] 如果有必要，可以使用更多的单片机IC1端口扩展驱动继电器电路，以便获得更多的多绕组电动机的绕组数量，提高软启动、软停止的平滑启动、停止特性和轻载调控精度。

[0048] 智能控制器2的单片机IC1的软件程序主要有主程序，中断处理程序，键盘扫描程序，A/D转换程序，包括软启动、软停止的运行控制程序，更新显示程序，按键处理程序和时钟程序。图3至图10说明附图2所示的智能控制器2的单片机IC1的程序存储器内的程序运行的流程图，上电或复位后微处理器自动从主程序开始执行，

[0049] 图3的主程序执行步骤如下：起始步骤100之后，执行步骤101：初始化寄存器、数据区、A/D转换通道、I/O端口，然后，执行步骤102：置P0口为输入，置P1口为输出，置定时器1为定时工作，然后，执行步骤103：置初始运行状态，置状态存放地址，再执行步骤104：置定时器1的时间常数，然后，执行步骤105：置定时中断允许，再执行步骤106：开中断，然后执行步骤107，调键盘扫描程序，再执行步骤108，测试有键按下否？如果有键按下，执行步骤109，保存键值，再执行步骤110，清按键标志，然后执行步骤111，调键处理程序，然后，执行步骤112，调A/D转换程序，然后执行步骤113，调更新显示，再执行步骤114，等待定时中断，然后，跳转至步骤108执行，测试有键按下否？

[0050] 如果执行步骤108，无键按下，则直接执行步骤112，调A/D转换程序，再执行步骤113，调更新显示，再执行步骤114，然后，返回到步骤108执行。

[0051] 图4的中断处理程序执行步骤为：起始步骤200之后，执行步骤201：保护现场，然后，执行步骤202，关中断，再执行步骤203，查询是定时中断否？如果是定时中断，执行步骤204，置延时常数，再执行步骤205，查询延时到否？如果延时来到，则重复查询等待，如果延时到，执行步骤206，调时钟程序，然后，执行步骤207，取状态存放地址和运行状态参数，执行步骤208，调运行程序，再执行步骤209：存运行状态参数，然后，执行步骤210，调更新显示，再执行步骤211，恢复现场，然后执行步骤212，开定时中断，再执行步骤213，中断返回。

[0052] 如果执行步骤203，查询不是定时中断，执行步骤214，查询是其它中断否？如果是其它中断，执行步骤215，转其它中断，然后，执行步骤211，恢复现场，再执行步骤212，开定时中断，然后执行步骤213，中断返回。如果执行步骤214，不是其它中断，直接执行步骤211，恢复现场，然后，执行步骤212，开定时中断，再执行步骤213，中断返回。

[0053] 图5的时钟程序执行步骤如下：起始步骤300之后，执行步骤301：取秒信号、秒计数加1，然后执行步骤302：测试秒计数等于60否？如果秒计数不等于60，别执行步骤308：调更新显示，再执行步骤309：返回。如果秒计数等于60，则执行步骤303：秒计数清零、分计数加1，然后执行步骤304：测试分计数等于60否？如果分计数不等于60，则执行步骤308：
调更新显示，再执行步骤309：返回。如果分计数等于60，则执行步骤305：分计数清零、时计数加1，然后执行步骤306：测试时计数等于24否？如果时计数不等于24，则执行步骤308：
调更新显示，再执行步骤309：返回。如果时计数等于24，则执行步骤307：时计数清零，然后执行步骤308：调更新显示，再执行步骤309：返回。

[0054] 图6的键盘扫描程序执行步骤如下：起始步骤400之后，执行步骤401，保护现场，再执行步骤402，关显示，然后执行步骤403，置键扫描初值，置P.04～P0.7为输入，置P1.0～P1.2为输出，然后，执行步骤404，扫描从第一行开始，再执行步骤405，测试扫描完成否？如果未完，则查询等待，如果扫描完成，则执行步骤406：测试有键按下否？如果无键按下，则执行步骤407：置无键落标志，然后，跳至步骤413：恢复现场，再执行步骤414，返回。如果有键按下，则执行步骤408：测试此前的键命令完成否？如果未完成，则跳至步骤413，恢复现场，再执行步骤414，返回。如果此前的键命令完成，则执行步骤409，查表求键值，然后执行步骤410，保存键值，再执行步骤411，置键落标志，然后，执行步骤412，调键值散转程序，然后执行步骤413，恢复现场，再执行步骤414，返回。

[0055] 图7的A/D转换程序起始步骤500之后，执行步骤501，保护现场，再执行步骤502，关显示，然后执行步骤503：置AD.0～AD.1为A/D输入，首路通道为AD.0，置A/D计数，置存放首地址，然后执行步骤504：启动A/D转换，再执行步骤505：查询A/D转换完否？如果未完则查询等待，如果A/D转换完成，执行步骤506：存A/D转换结果，然后执行步骤507：测试A/D转换计数＝0否？如果A/D转换计数＝0，执行步骤508，恢复现场，然后执行步骤
509，返回。

[0056] 如果执行步骤507：测试A/D转换计数≠0，执行步骤510：A/D通道计数-1，通道号+1，存放地址+1，然后，重新跳回步骤504执行：测试A/D通道计数。

[0057] 图8的更新显示程序起始步骤600之后，执行步骤601，保护现场，再执行步骤602，关显示，然后执行步骤603，清显示寄存器及数据区，然后，执行步骤604：置显示数据端口，置显示数据地址，置显示数据初值，然后执行步骤605，取显示数据，再执行步骤606，查表求字形代码送显示，然后执行步骤607，测试数据显示完否？如果未完，执行步骤610：
数据地址+1，数据计数-1，然后，返回到步骤605执行：取显示数据。如果执行步骤607，测试数据显示完，执行步骤608：恢复现场，然后，执行步骤609：返回。

[0058] 图9的运行控制程序执行起始步骤700后，执行步骤701：保护现场，然后执行步骤702： 取运行状态地址、运行状态额定电流Im、负载电流In、状态计数、切换延时时间，然后，执行步骤703：测试有停止请求吗？如果有停止请求，执行步骤704：当前额定电流Im逐级递降至0，然后，调至步骤715执行：保存额定电流Im，再执行步骤716：保存状态计数，然后执行步骤717：调更新显示，再执行步骤718：返回。

[0059] 如果执行步骤703：没有停止请求，执行步骤705：测试有启动请求吗？如果有启动请求，执行步骤706：额定电流Im由0～100％逐级递增，然后执行步骤707：调更新显示，再执行步骤708：测试负载电流In＞最高额定电流Ir否？如果负载电流In＞最高额定电流Ir，执行步骤713：启动报警，再执行步骤714：过载/短路保护处理，然后执行步骤717：调更新显示，再执行步骤718：返回。

[0060] 如果执行步骤708：测试负载电流In≯最高额定电流Ir，执行步骤709：测试负载电流In＞当前额定电流Im上限否？如果负载电流In＞当前额定电流Im上限，执行步骤710：额定电流Im计数+1，取下一级额定电流Im，再执行步骤707：调更新显示，然后，重回执行步骤708：测试负载电流In＞最高额定电流Ir否？

[0061] 如果执行步骤709：测试负载电流In≯当前额定电流Im上限，执行步骤711：测试负载电流In＜当前额定电流Im下限否？如果负载电流In＜当前额定电流Im下限，额定电流计数-1，取上一级额定电流Im，再执行步骤707：调更新显示，然后，重回执行步骤708：测试负载电流In＞最高额定电流Ir否？

[0062] 如果执行步骤711：负载电流In≮当前额定电流Im下限，执行步骤715：保存额定电流Im，再执行步骤716：保存状态计数，然后执行步骤717：调更新显示，再执行步骤718：返回。

[0063] 图10的键值处理程序起始步骤800之后，执行步骤801：保护现场，然后执行步骤802：关显示，然后，执行步骤803：读取/分析键值，再执行步骤804：测试键值是启动键否？如果是启动键，执行步骤805：运行启动程序，然后执行步骤820：恢复现场，再执行步骤821：返回。

[0064] 如果执行步骤804测试键值不是启动键，执行步骤806：测试键值是停止键否？如果是停止键，执行步骤807：运行停止程序，然后执行步骤820：恢复现场，再执行步骤821：返回。

[0065] 如果执行步骤806测试键值不是停止键，执行步骤808：测试键值是计数设定键否？如果是计数设定键，执行步骤809：取状态计数地址、设定状态计数值，然后执行步骤820：恢复现场，再执行步骤821：返回。

[0066] 如果执行步骤808测试键值不是计数设定键，执行步骤810：测试键值是Ir设定键否？如果是Ir设定键，执行步骤811：取额定电流Im地址，设定额定电流Im，然后执行步骤820：恢复现场，再执行步骤821：返回。

[0067] 如果执行步骤810测试键值不是Ir设定键，执行步骤812：测试键值是Ir延时设定键否？如果是Ir延时设定键，执行步骤813：取Ir切换延时地址，设定延时时间，然后执行步骤820：恢复现场，再执行步骤821：返回。

[0068] 如果执行步骤812测试键值不是Ir延时设定键，执行步骤814：测试键值是增量键否？如果是增量键，执行步骤815：指定地址数据+1，然后执行步骤820：恢复现场，再执行步骤821：返回。

[0069] 如果执行步骤814测试键值不是增量键，执行步骤816：测试键值是减量键否？如果是减量键，执行步骤817：指定地址数据-1，然后执行步骤820：恢复现场，再执行步骤821：返回。

[0070] 如果执行步骤816测试键值不是减量键，执行步骤818：测试键值是删除键否？如果是删除键，执行步骤819：删除指定地址数据，然后执行步骤820：恢复现场，再执行步骤821：返回。